V形弯板冲压模具(共26页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上摘 要：本文介绍V型零件的弯曲工艺及其模具设计，简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，再根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸分析，利用模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对箱单。当所提的参数计算完后，对模具的装配方案，对主要的模具设计和装配要求技术要求都进行了分析。再设计过程中除了说明书，还包括模具装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。关键词：弯曲工艺，冲压，设计专心-专注-专业Abstract:This text introductiv

2、e V t ype parts bending process and the mold design, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate the work piece to launch size, at accoeding to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization, painting ro

3、w kind diagram. Accoeding to spare parts of several the shape request with the analysis of the size. Adoption compound the mold hurtle to press so be advantageous to an sxaltation production an effciency, molding tool design and manufacturing also opposite in simple. When all parameter calculations

4、are over after, requested the technique requestss to the design and assemble of the main spare parts to all carry on analysis to the assemble project that whets to have. During the period of design in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare part

5、s diagram of the not standard spare parts, the work piece processes the craft card, the craft rules distance card, the not standard spare parts processes craft pro cess card. Key words：Bending process hurtle to press design 目 录 前 言 弯曲模具是冲压模具的一种基本类型，V形零件的模具设计是最基本的弯曲模具设计。改革开放以来，随着国名经济的高速发展，工业产品的品种和数量的

6、不断增加更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需求；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极其广泛与重要的工艺设备。采用模具生产制品和零件，具有生产效益高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切削加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工

7、艺方法难以加工、形状比较复杂的制件。 冲压加工是利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。由于冲压加工常在常温下进行，因此也称冷冲压。冲压加工的材料一般为板料或带料，故也称板料冲压。冲压工艺是指冲压加工的具体方法和技术经验；冲压模具是指板料加工成冲压零件的特殊专业工具。 板料、模具和冲压设备是构成冲压加工的三个必要因素。 冲压生产靠模具和压力机完成加工过程，与其他加工方法相比，在技术和经济方面有如下特点： （1）冲压件的尺寸精度是靠模具来保证的，具有一模一样的特征，所以质量稳定，互换性好。 （2）由于利用

8、模具加工，所以可以获得其他加工方法所不能或难以制造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件。 （3）冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样，大量切削金属，所以它不但节能，而且节约金属。 （4）普通压力机每分钟可生产几十件冲压件，而高速压力机每分钟可生产几百甚至上千件。所以它是一种高效率的加工方法。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以。只能在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现出来，从而获得较好的经济效益。 冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产应用十分广泛。

9、相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航天、家电及轻工业等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60以上，多则90以上。不少过去用铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 一、 弯曲工艺性分析1.1阅读弯曲制件图1-1零件图如图1-1所示零件图。生产批量：大批量；材料：厚度为1.5mm的10号钢板1.2确定弯曲材料 弯曲件为10号钢，是优质碳素结构钢，塑性、韧性很好，易冷

10、热加工成形，正火或冷加工后好，焊接性优良，无回火脆性，淬透性和淬硬性均差。制造要求受力不大、韧性高的零件，如焊接件、冷冲压件、锻件和渗碳零件如螺栓、垫圈，隔板、外壳等1.3分析弯曲工艺表1.3.1优质碳素钢10号的化学成分和力学性能机械工程材料P93牌号化学成分力学性能（）10号碳硅锰铬镍铜抗拉强度屈服强度伸长率断面收缩率0.070.140.170.370.350.650.150.250.253352053155 如表1.3.1所示为优质碳素结构钢，其抗拉强度335MPa,屈服强度205MPa,伸长率31%，断面收缩率55%。 尺寸精度：该零件图上已经标出了零件的弯曲角度，零件的高度和零件的厚

11、度，其余并未标注，属自由尺寸，可按IT3级确定工件的公差。 工件结构形式：制件需要进行落料，弯曲两道基本工序，尺寸小。 结论：该制件可以进行冲压。 制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证模具的复杂程度和模具的使用寿命。1.4确定工艺方案表1.4.1各类模具结构及特点比较中国模具工程大典第四卷P550项目单工序模复合模连续模冲压精度一般较低中、高级精度中、高级精度原材料要求不严格除条料外，小件也可用边角料条料或卷料制件最大尺寸与材料厚度一般不受限制尺寸一般在300mm以下通常状态下，尺寸一般在200mm以下，厚度在0.1-2mm之间翻转与变更冲压方向可能不可能不可能增加工位数可能有限

12、制可能冲压生产率低，压力机一次行程内只能完成一道工序。但在多工位压力机使用多副模具时，生产率高较高，压力机一次行程内可完成二道以上工序高，压力机一次行程内可完成多道工序实现操作机械化自动化的可能性较易，尤其适合于在多工位压力机上实现自动化难，制件和废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械操作容易，尤其适合于在单机上实现自动化生产通用性好，适合于中、小批量生产及大型件的大量生产较差，仅适合于大批量生产较差，仅适合于中小型零件的大批量生产冲模制造的复杂性和价格结构简单，制造周期短，价格低结构复杂，制造难度大，价格高结构复杂，制造和调整难度大，价格与工位数成正比例上升模具安装、调整与操作模具有导向时

13、安装与调整方便安装、调整较连续模容易，操作简单安装、调整容易，操作简单设备能力小中大生产性质中批量中批量大批量 根据制件的工艺性分析。该弯曲件外形简单，精度要求不高，工件厚度1.5mm。此工件可用一次单工序模弯曲，定位较为简单，且精度易保证二、 工艺与设计计算2.1弯曲模类型的确定 由冲压工艺分析可知，采用单工序冲压，所以模具类型为单工序模。2.2弯曲模结构形式的确定 操作与定位方式：零件大批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式，零件尺寸较小，厚度较小，宜采用定位板定位。 卸料与出件方式：因为工件厚度为1.5mm，相对较薄，卸料力不大，故可

14、采用弹性装置卸料。 弹性装置卸料的优点：即起顶料作用，又起压料作用。在弯曲过程中，毛坯沿凹模圆角处滑移时，会受到摩擦阻力，由于毛坯各边所受的摩擦阻力不等，在实际弯曲时可能使毛坯向阻力大的一方偏移，对于不对称工件，这种现象尤其显著，从而造成工件边长不符合图纸要求。常用的客服偏移措施有以下几种。 （1）采用弹性压料装置 解决毛坯在弯曲过程中的偏移，通常采用弹性压料装置（兼起顶件作用），工作时，毛坯的一部分被压紧不能移动，另一部分逐渐弯曲成形。使用弹性压料装置后，不仅可以得到准确的工件尺寸，而且工件的边缘与底部均能保持十分平整的状态。 （2）销钉定位 利用工件上的孔，在模具上装有定位销，弯曲时，定位

15、销预先插入毛坯孔内，使毛坯在弯曲过程中无法移动。如果工件上没有可利用的定位孔，必要时可考虑增设工艺孔定位。 （3）成双弯曲 拟定工艺方案时，可将弯曲件不对称形状组合成对称的形状，弯曲后再切开这样毛坯在弯曲时受力对称均匀，可有效防止偏移的生产。 2.3弯曲工件的毛坯展开尺寸计算 根据弯曲件结构形式不同、弯曲圆角半径不同和弯曲方法不同，其毛坯尺寸的计算方法也不相同。在进行弯曲工艺和弯曲模具设计时，要计算出弯曲件毛坯的展开尺寸。计算的依据是：变形区弯曲前后体积不变；应变中性层在弯曲变性前后长度不变。即：弯曲变形区的应变中性层长度，就是弯曲件的展开尺寸，也就是所要求的毛坯长度。一般将r0.5t的弯曲称

16、为有圆角半径的弯曲，r0.5t的弯曲称为无圆角半径的弯曲。有圆角半径的弯曲件，毛坯展开尺寸等于弯曲件直线部分长度与圆弧部分长度的总和。 有圆角半径的弯曲件当弯曲角为90时，则弯曲中心角亦为90，则圆弧部分应变中性层的展开尺寸为:l弯=（r+t)=1.57 毛坯总长度L=l直1+l直2+l直n+1+l弯1+l弯2+l弯n+1 该弯曲件的相对弯曲半径为：R/T=3/1.5=20.5 式中：R弯曲半径（mm) T材料厚度（mm) 由于相对弯曲半径大于0.5所以该制件为有圆角半径的弯曲。对于有圆角半径弯曲件我们应先求出应变中性层的曲率半径：=r+xt 式中：r内弯角半径 t材料厚度表2.3.1弯曲90

17、时变薄系数和系数冲压工艺与模具设计P124r/t0.10.250.51.02.04.04880.820.870.920.960.990.9920.9951.00.320.350.380.420.4450.470.4750.5 查表2.3.1可得x=0.445 根据公式=r+t =3+0.4451.5=3.66mmL1=l2=28.28-r-t=28.28-3-1.5=23.78mm, 用公式L=l1+l2+l弯=23.782+1.57 =53.31mm式中：l1l2各段直线部分长度mm /2(r+t)圆弧部分应变中性层的展开长度mm T材料厚度mm X中性层系数2.4压力中心 模具压力中心是指

18、冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。对于带有模柄的冲压模，压力中心应通过模柄的轴心线，否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。如图2-4所示 图2-4压力中心 所以压力中心坐标为x=18.94 y=9.47 所以压力中心坐标x=18.94 y=9.47作为设计模具的参数2.5弯曲件回弹值计算 塑形弯曲和任何一种塑性变形一样，在外力作用下毛坯产生的变形由塑性变形和弹性变形两部分组成。当外力

19、去除以后，弹性变形完全消失，而塑性变形保留下来。因此工件的弯曲角和内弯半径与冲模工作部分的角度和圆角半径不完全一致，这种现象称为回弹。 因为该制件的相对弯曲半径r/t=258，所以弯曲半径的变化一般很小，可以不予考虑。而仅考虑弯曲角度的回弹变化。可运用查表法（表2.5.1）查取回弹角的经验修正数值。表2.5.1单角自由弯曲90时的平均回弹角冲压工艺与模具设计P113材料R/t材料厚度0.80.822软钢b=350Mpa黄钢b=350Mpa铝和锌1155456234012 由表2.5.1可得回弹角的经验修正数值为3度。 弯曲件回弹的影响因素： （1）材料的力学性能 (2)相对弯曲半径。r/t愈小

20、，变形程度愈大，板料中性层两侧的纯弹性变形区愈小，弹性变形在总变形中的比重易愈小，因此，回弹角就愈小 (3)弯曲中心角（4）弯曲方式（5）工件形状等等。 减少回弹的措施：（1）增加工件的刚度（2）提高材料的塑性（3）补偿法（4）采用聚氨酯软凹模等等。 本次设计采用的措施是补偿法：根据弯曲件的回弹趋势与回弹量，修正冲模工作部分的几何形状与尺寸，使弯曲以后的工件回弹量恰好得到补偿。 2.6弯曲力计算 弯曲力是设计弯曲件和选择压力机吨位的重要依据。由于影响弯曲力的因素较多，如材料性能、零件形状、弯曲方法等。因此，用理论的分析方法很难准确的计算弯曲力。生产中常用经验公式概略计算弯曲力，作为设计弯曲工艺

21、过程和选择压力机设备的依据。 自由弯曲时的弯曲力式中：F自冲压行程结束时的自由弯曲力N； k为安全系数，一般取1.3； b为弯曲件的宽度，mm; t为弯曲材料的厚度mm; r为弯曲件内弯曲半径mm; b为材料的抗拉强度Mpa. 2.7顶件力和压料力的计算 对于设有顶件装置或压料装置的弯曲模，其顶件力Fd或压料力Fy可近似取自由弯曲力Fz的3080，即： Fd(或Fy)=(0.30.8)Fz=783.9N式中 Fd顶件力（N） Fy压料力（N) Fz自由弯曲力（N) F总=Fz+Fd+Fy=2613+783.9+783.9=4180.8N 2.8压力机公称压力的确定 自由弯曲时压力机吨位应为：F

22、压机F自+Fd+Fy4180.8N 由于校正力是发生在接近压力机下死点的位置，校正力的数值比自由弯曲力、顶件力和压料力大的多，故自由弯曲力、顶件力和压料力可忽略不计。则按校正弯曲力选择压力机的吨位，即：F压机F校式中：F压机压力机公称压力 2.9压力机初选压力机类型的选择主要取决于冲压件的工艺要求和生产批量。因工件是大批量生产，精度要求不高冲裁力较小则选用通用压力机，通用压力机又分为开式和闭式两种，开式机身的钢性较弱，适合中小型冲压加工，而闭式机身适合用于大中型冲压加工。所以选择开式双柱可倾压力机J23-3.15。 其参数如下冲压与塑压成型设备P50： 公称压力： 31.5KN 滑块行程： 2

23、5mm 行程次数： 200/min 最大封闭高度： 125mm 封闭高度调节量： 25mm 立柱距离： 120mm 工作台尺寸： 前后160mm左右250mm 工作台孔尺寸： 前后90mm左右120mm直径110mm 垫板尺寸： 厚度30mm 模柄孔尺寸： 直径25mm深度40mm 三、 模具零件的设计3.1工作零件的结构设计 3.1.1凸模的圆角半径rp：当r/t较小时，凸模圆角半径即等于弯曲件的内弯角半径r，但不应小于弯曲材料许可的最小圆角半径rmin可查表（3.1.1）即rp=rrmin表3.1.1常用材料的最小弯曲半径mm中国模具工程大典第四卷P244材料弯曲线与轧制纹向垂直弯曲线与轧

24、制纹向平行08F、08Al0.2t0.4t10、15、Q1950.5t0.8t 3.1.2凹模的圆角半径rd:凹模的圆角半径不能选取过小，以免材料表面擦伤，甚至出现压痕。凹模两边的圆角半径应一致，否则在弯曲时毛坯会发生偏移。凹模圆角半径通常根据材料的厚度t选取： 当t2mm时 rd=（36）t 当t=24mm时 rd=（23)t 当t4mm时 rd=2t 所以该凹模的圆角半径rd=3t=4.5mm。 3.1.3凹模的工作部分深度L0：弯曲凹模深度要适当，若过小，则工件两端的自由部分太多，弯曲件回弹大，不平直，弯曲V形件时，凹模深度L0及底部最小厚度h的取值可查表3.1.3表3.1.3弯曲V形件

25、的凹模深度及底部最小厚度mm中国模具工程大典第四卷P271弯曲件边长L2244hL0hL0hL01025255050757510010015020222732371015152020252530303522273237421525303540-32374247-30354050由表3.2可得：凹模深度L0=1015mm 底部最小厚度h=20mm 3.1.4弯曲凸、凹模间隙:弯曲V形件时，凸、凹模间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的，不需要在设计、制造模具时确定。 3.1.5凸、凹模工作部分的尺寸与公差 弯曲凸、凹模工作尺寸的计算与工件尺寸的标注形成有关。 用内形尺寸标注的弯曲件应以凸模为基准先

26、确定凸模尺寸； 当工件为单向偏差时凹模尺寸为：Ld=(L-0.75)0+d凸模尺寸均为：Lp=(Ld-2c)-p0式中：Ld凹模尺寸（mm) Lp凸模尺寸 (mm) L工件横向基本尺寸（mm) 工件横向尺寸公差（mm) C凸、凹模之间的单边间隙（mm) p 、d凸、凹模的制造公差，采用IT7IT9标准公差等级，由表3.1.5可得。表3.1.5公称尺寸的标准公差等级互换性与测量技术P17公称尺寸/mm标准公差等级IT3IT7IT8IT9大于至m30504253962 综上所述：Lp=(L-0.75)0+d=(37.88-0.750.1)=37.71 Ld=22.85 3.1.6凸、凹模轮廓尺寸

27、凹模的轮廓厚度：H=h1+h2+L0=10+5+20=35mm式中:h1为凹模深度（mm) h2为定位槽深度（mm) L0为凹模底部厚度（mm) 凹模轮廓宽度：取100mm 凹模轮廓长度取值100mm 综上所述凹模轮廓尺寸为10010035(mm) 凸模长度L=h+t+30.5=28+1.5+30.5=60mm式中：h为凸模固定板厚度；t板料的厚度；30.5附加长度。 凸模轮廓尺寸为：37.7052560 闭合高度=上模座+垫板+凸模+凹模+下模座-凸模进入凹模的深度=125mm3.2模架的设计 本次设计采用的是中间导柱模架 （1）由中国模具工程大典第四卷P1010表5.1-18中间导柱上模座

28、（GB/T2855.9-1990)(mm)可查表得： 上模座尺寸为130mm110mm30mm GB/T2855.9 材料为Q235。 （2）下模座由中国模具工程大典第四卷P1012表5.1-19中间导柱下模座（GB/T2855.10-1990)(mm)可查表得： 下模座尺寸为130mm110mm30mm GB/T2855.10 材料为Q235。 （3）导柱由中国模具工程大典第四卷P1031表5.1-36A型导柱(GB/T2861.1-1990) 可查表得：导柱尺寸为A22mmh6120 GB/T2861.1 材料为10渗碳淬火。 （4）导套由中国模具工程大典第四卷P1038表5.1-39A型

29、导套(GB/T2861.6-1990)可查表得： 导套尺寸为A22mmH680mm28mm GB/2861.6 材料为GCr15渗碳淬火。3.3其他零部件设计 (1)模柄由中国模具设计大典第三卷P921表22.5-24压入式模柄（JB/T7646.1-1994)(mm)可查表得： 模柄尺寸为A25mm JB/T7646.1 材料根据中国模具工程大典第四卷P88表1.4-6冲模其他零件材料牌号和热处理查表可得：选用Q235号钢。 (2)凸模固定板尺寸为100mm100mm28mm材料为T10A号钢（厚度取值由冲压工艺与模具设计P28可查的） (3)弹簧弹顶销尺寸为4mm20mm JB/T7649

30、.5 材料为45号钢由中国模具工程大典第四卷P1135表5.2-52可得 (4)弹簧尺寸为0.8mm8mm20mm GB/T2089 材料为65Mn由中国模具工程大典第四卷P1135表5.2-51可得 (5)销钉尺寸为10mm65mm和10mm68mm材料为Q235号钢 (6)垫板尺寸为100mm100mm10mm材料为45号钢，厚度取值由冲压工艺与模具设计P28可查的 (7)挡料销尺寸为10mm35mm材料为Q235号钢。 (8)螺纹孔选M121.5 (9)螺钉选M121.5 上螺纹钉长度为68mm 下螺纹钉长度为65mm 凸模的固定方法:如图3-3-1所示 图3-3-1凸模固定方法 本次设

31、计采用嵌入式固定凸模，此设计的有点是便于修理与更换。四、 制定模具零件加工工艺过程4.1弯曲凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备01备料将毛坯锻成100mm100mm35mm02热处理退火03铣粗铣六面，磨侧面基面保证互相垂直铣床04平磨磨上下表面，磨侧面基面保证互相垂直平面磨床05钳工划各型孔，螺孔位置划漏孔轮廓线06钳工加工好凸模，配合作冲孔凹模达要求07铣铣漏料孔达要求铣床08钳工钻攻4个M121.5孔钻床09热处理淬火，回火，保证HRC55-6410平磨磨厚度及基面见光平面磨床11线切割按图切割各型孔，留0.0050.01单边研量线切割机床12检验4.2垫板加工工艺过程工序号工序

32、名称工序内容设备01备料将毛坯锻成100mm100mm10mm02热处理 退火03粗铣粗铣六个面，保证上下表面Ra=3.2铣床04平磨磨上下表面，磨侧基面保证互相垂直平面磨床05钳工划各型孔，螺孔位置划漏孔轮廓线06钻钻2个10孔以及钻铰4个M121.5孔卧式铣镗床07精铣加工上下表面，保证Ra=0.8上下表面尺寸100.02平面铣床08精铰加工各孔，保证Ra=0.8卧式铣镗床09检验4.3弯曲凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容 设备01备料将毛坯锻成37.705mm25mm50mm02热处理 退火03铣 粗铣六面，保证Ra=3.2铣床04平磨磨上下表面，磨侧面基面保证互相垂直平面磨床05

33、钳工按图纸划外形轮廓线以及各孔线并加工06热处理淬火，回火，保证HRC55-6407平磨磨厚度及基面见光平面磨床08线切割按图切割各型孔，留0.0050.01单边研量线切割机床09检验五、模具图纸绘制5.1模具装配图的设计绘制如图5-1所示图5-1装配图5.2模具零件图的设计绘制 凹模如图5-2-1所示 图5-2-1凹模 凸模固定板如图5-2-2所示 图5-2-2凸模固定板设计总结 本次毕业设计让我系统地筑固了大学两年半的学习课程，通过毕业设计使我更加了解到模具加工在实际生产中的重要性。 从2013年9月26日，我们历史两三个月，系统地筑固了如：冲压工艺与模具设计、机械制图、中国模具工程大典第

34、四卷、互换性与测量技术、冲压与塑压成形设备等许多课程。从分析零件图到模具的设计与装配图的绘制，在老师的带领下，每一个环节都是我自己设计制造的。 在这次毕业设计中通过参考，查阅各种有关模具方面的资料，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对冲压模具设计的整个流程，主要零件的设计，主要工艺参数的计算，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。模具在当今社会生活的运用的非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。 总之，本次毕业设计，是我认真的结果，也是我架起“工作”的关键一步，验证了我大学两年半的学

35、习成果，文中上述所有内容主要是在讲述模具设计的整个过程，利用对零件图形的工艺分析，设计出合适加工零件的模具，以达到生产要求，提高生产效率，零件的冲裁工艺性分析、模具结构的确定是模具设计的重要内容，只要合理就可以保证其加工精度及其各项指标要求。 通过这次模具设计及编制其说明书，增加了不少专业方面的知识，提高了动脑、动手的能力。只有实践与理论相结合才能达到规定的各项性能指标。参考文献1盛艳君、孙幸瑛.机械制图M.天津：天津科学技术出版社，2011.2成虹.冲压工艺与模具设计M.北京：高等教育出版社，2001.3阎亚林.冲压与塑压成形设备M.北京：高等教育出版社，2010.4周彩荣.互换性与测量技术

36、M.北京：机械工业出版社，2011.5肖祥芷、王孝培.中国模具工程大典第四卷M.北京：電子工業出版社，2007.6吕烨、许德珠.机械工程材料M.北京：高等教育出版社，1992. 致 谢 本毕业设计是在我们的导师刘老师的精心指导下完成的。在每次设计遇到问题时老师不辞辛苦的讲解才使我的毕业设计得以顺利进行。从毕业设计的选题到资料的搜索直到最后毕业设计的修改的整个过程中，花费了刘老师很多的宝贵时间和精力，在此向导师表示衷心的感谢！导师严谨的治学态度，开拓进取的精神和高度的责任心都将使学生受益终生。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过几个

37、月的努力，这次毕业设计划上了一个句号，为以后的工作打下了基础。通过此次毕业设计，我发现了平时在学习当中的不足，在理论上还有一定的欠缺。此次毕业设计不但融合了大学两年半所学的知识，还在设计过程中查阅了很多相关资料，同时也学会了很多我们还没涉及到的知识。该毕业设计是一个学习的大检查，它把一下专业课程都融合在了一起：机械设计、机械制造、机械制图、冲压工艺与模具设计等。还在设计过程中得到了从课本上午饭学到的东西。 同时，由于时间仓促，有不对的地方，希望广大读者和老师批评和提出宝贵的意见和建议。还要感谢我曾经翻阅过的这些书的读者，如果没有他们的帮助，我不敢想象要完成这项任务是何等困难。所以，我还要感激在设计中曾经帮助过我的老师、同学和书籍。“纸上得来终觉浅，觉知此事要躬行”，我想这句话也充分的说明了我们此次毕业设计的重要性。