基坑支护技术交底汇总(共21页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上技 术 交 底 记 录工程名称aaa工程施工单位aaa施工内容基坑支护交底内容：一、工程基本情况 拟建工程位于xxx前埔东路西侧，前埔中二路北侧。基坑底板垫层底标高为黄海6.55米（大承台或筏板垫层底标高为黄海 5.05米，边桩承台垫层底标高为黄海5.55米），坑顶标高为15.2018.60米，基坑开挖深度为8.7013.00米，周长约600米。基坑土方开挖量约20万m。 基坑支护形式为：在支护空间受限且坑顶周边环境比较复杂的基坑东侧及北侧，采用钢筋混凝土灌注桩+预应力锚杆的结构形式，桩间挡土措施采用挂钢筋网喷射混凝土；在坑顶周边环境比较简单且存在放坡空间的基坑西侧及

2、南侧，采用土钉墙的支护方式。二、施工准备1、施工部署1.施工前技术交底：施工开始前，应组织全体施工技术管理人员，认真学习设计有关文件资料，明确各施工班组的任务及工序配合要求，教育全体施工人员“把好质量关，密切配合，严格按设计图纸及规范要求施工。2.放线定位：按建设单位、设计单位提供的有关资料，准确测放出地下室外墙边线及基坑开挖线，并请有关单位校核后，作好固定标志，以便施工中随时控制。3.做好“三通一平”工作：完善施工前的准备工作及施工程序，安全员、机管员应及时做好开工前的各项检查工作，保证机械设备入场后即能正常开工。4.机械设备的安装调试：根据工程量及工期要求，配套设备应根据现场施工进度及施工

3、空间及时调整。 5.施工现场四周应装设照明灯具，以便于夜间作业。2、场地周边环境注意事项基坑东侧为已建前埔东路，地面标高约为黄海15.5018.00米，用地红线外为110kV电缆沟及其它市政管线；基坑北侧为已建道路，地面标高约为黄海15.2015.90米，用地红线内约23米为10kV电缆沟（需改线），另有其它市政管线；基坑西侧及南侧为拟建规划道路，现为空地，环境简单，但在地下室施工期间南侧规划路可能施工，需适当考虑施工荷载，地面标高约为15.9018.60米。场地内、场地外的地上、地下均存在通讯、供电、供水等市政管线，基坑施工前应排查清楚，并根据实际情况采取措施移除、改线或保护。3、机械设备及

4、测量仪器准备旋挖桩机、泥浆泵、潜水泵、25T履带汽车吊等。4、劳动力投入准备围护桩队20人、喷锚30人、模板工12人、钢筋工12人、混凝土工12人等。三、施工工艺一、基坑支护施工工序总流程施工步骤：整平场地（整体降至黄海标高16米）测量放线截、排水及疏干井施工支护桩施工第一层土方开挖土钉墙施工锚索施工冠梁施工、养护锚索张拉、锁定第二第七层土方开挖、桩间人工清理（土钉墙及喷射砼）坑内二次土方开挖及支护分层分段开挖至坑底承台、底板施工地下室施工完成，土方回填。基坑支护施工工序总流程如下：场地平整（整体开挖至16米）施工范围测量放线截、排水及疏干井施工支护桩施工第一层土方开挖及土钉墙支护锚索施工冠梁

5、施工及养护锚索张拉、锁定第二层土方开挖、桩间人工清理及放坡支护第三层土方开挖、桩间人工清理及放坡支护第四层土方开挖、桩间人工清理及放坡支护第五层土方开挖、桩间人工清理及放坡支护第六层土方开挖、桩间人工清理及放坡支护坑内二次土方开挖及支护地下室施工、土方回填承台、坑底土方人工挖运及支护承台、底板施工坑底集水井、排水沟施工二、总体施工要求基坑开挖支护前做好充分的施工准备，主要包括以下内容：1、编制详细的施工和安全专项施工方案，并经总监理工程师审批后方可施工。2、开工前按设计图纸要求建立好完善的变形观测体系，并做好初始值的观测后方可进行基坑支护施工。3、基坑支护施工前应按设计图纸要求进行定位放点线，

6、经监理工程师检验合格后方可施工。4、详细调查基坑顶及基坑开挖深度3倍范围内建（构）筑物的情况，并做好标识、照相（摄像）等工作，并建立观测点，定期观测。5、施工前应查清基坑周边地下管线的分布情况。三、主要施工方法1.旋挖桩施工1、施工准备认真研究工程地质资料，设计图纸及有关规范、规程。认真察看工地现场，熟悉现场地理位置，土壤性质。认真分析桩位平面布置图，确定旋挖桩施工顺序及桩机行走施工路线。对桩位的放样，应根据甲方及测量部门所提供的单体座标、控制点，利用全站仪，配合符合国家标准计量局认可的50M钢尺进行放样。放样时应根据设计图纸的要求作出各轴线的标志，且做好四个角落及通长轴的控制点。控制点的埋设

7、应牢固可靠，不易损坏。放样完毕，报请监理工程师现场检查。了解材料供应情况，确定材料堆放。布设轴线控制网，水准基点。2、钻孔桩施工程序及要求钻孔机成孔工艺流程图桩位放样埋设护筒钻机就位钻进验孔清孔下钢筋笼灌注水下混凝土拔护筒测量护筒高程检测桩位中心下放导管距孔底30cm挖泥浆池、制作泥浆钻孔记录测沉淀物拼装导管、检查密封性拌和、运送混凝土作灌注混凝土记录检查钢筋笼平面位置灌前检查及签证制作混凝土试件施工准备场地平整修筑钻机平台钻头中心位置、垂直度测钻孔深度、斜度、直径1. 机械就位、护筒埋设施工场地平整处理，保证旋挖钻机底座场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。桩位确定后，利用十字线放

8、出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。护筒埋设：护筒由厚度48mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大100150mm，每节护筒长度1.5-3.0m，护筒至少高出地面30cm。以防止杂物、泥水流入孔内。旋挖钻机在埋设护筒时，应由人工进行辅助配合，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。2. 泥浆调制在钻孔灌注桩的施工过程中，为了防止坍孔，稳定孔内水位及便于挟带钻碴，通常采用澎润土制备成泥浆进行护壁。泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的比重在起到保持这种压力差方面具有关键作用。如果钻孔中的泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用

9、;如果泥浆的比重过大，则容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的置换产生困难，使成桩质量难以得到保证。要充分发挥泥浆的作用，其指标的选取是非常重要的。就要求在实际工程的施工中，根据工程地质具体情况，合理地控制不同土层中泥浆的指标。泥浆相对密度：1.021.10，粘度：1822s，砂率8，泥皮厚度：2mm。施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。3. 旋挖机钻孔施工根据本工程施工特点，现场配备一台旋挖桩机(徐工220D)，发挥机械化施工优点，配合人力施工，以加快施工进度，保证施工质量。旋挖钻机在钻孔时，根据不同的地质选用不同的钻头，针对本工程上表

10、层的软土层（杂填土、素填土、粉质粘土、中粗砂、残积砂质粘性土），这类地层一般比较松软，可选用摩擦钻杆和回转钻斗钻进。在湿孔钻进条件下，因土遇水的胶结性能变差，一般用双底板捞砂钻斗钻进以便于捞取钻渣。砂土层和砂层的胶结性能都比较差，钻进均用双底板捞砂钻斗钻进。钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入双底板捞砂钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至钻孔至预定孔深。当钻孔至地层密

11、度较大的岩层时（全风化花岗岩、砂砾状强风化花岗岩、碎块状强风化花岗岩），摩擦钻杆和回转钻头无法完成成孔。此类岩层应选用机锁杆和土层短螺旋钻头配合双底板捞砂钻头钻进。土层短螺旋钻头多为平头形式，土层短螺旋钻头所用切削刃为耐磨合金钢斗齿或斗齿加截齿，通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至钻孔至预定孔深。当钻孔至预定深度时，经现场上级各领导部门对孔深的鉴定，确认孔深后，选用取芯嵌岩石筒钻配合短螺旋钻头和双底板捞砂钻斗钻进，取芯岩石筒钻除了筒体下端焊有子弹头截齿外，筒体内壁上装有承托岩芯的合页片。通过钻斗的旋转、嵌岩、提升、卸岩和泥浆撑护孔壁，反复循环直至嵌岩至满足设计成孔要求。

12、旋挖钻机在钻进时，根据地层选用钻斗的同时，还要注意在钻进时进尺的控制。在使用旋挖斗时依据斗体的容量，一般在斗体三分之二为合适。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时，要减速慢进;在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔中，按照设计图纸要求进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、

13、准确、清晰。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。4、泥浆护壁应符合下列规定：1）、施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在收水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；2）、在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；3）灌注砼前，孔底500以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。4）在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。5、钢筋笼制作与吊装1）、钢筋材质必须具备质保书，钢筋笼制作前必须进行原材试验和焊接件试验。2）、钢材应除锈、调直，制

14、作和堆入场地应平整，工作台应符合要求。3）、焊接必须符合要求，接头数量应符合规范规定要求。4）、制作尺寸须符合验收标准，绑扎或点焊应牢固。5）、钢筋笼须验收后放方可使用。6）、现场制作：按终孔后的实际有效桩长，钢筋笼采取现场分段成型加工，主筋采用20通长钢筋，加筋箍为182000，箍筋为10150。先加工钢筋笼的桩顶标高以下12.0m（主筋），后加工，后按每节9.0m以内，钢筋制作焊接质量应符合规定，满足设计要求，制作时应留出下节的接头错开，并保证同一截面上主筋接头不超过50%，接头错开长度至少500mm。孔顶焊接：计算孔底至桩顶标高的钢筋在孔顶以吊笼对正双单面焊接，即将现场制作好的钢筋笼采用

15、汽车吊吊放入孔，洞口搭接焊接.起吊点设在钢筋笼顶部、中部及底部1/3位置处，成孔检查合格后即可吊放钢筋笼。钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋动使之下放，以免碰坏孔壁。钢筋笼到达标高后，检查其中心偏位是否符合规范要求。检查合格后将对称焊接在钢筋笼顶部主筋上的两根吊筋与孔口护筒焊接牢固，以防掉笼或浮笼。保护层用8-10的圆钢弯三角形5公分与主筋焊接，按终孔所需的笼长逐段对接下笼，至桩顶标高笼下底之后，立即下导管进行二次清孔。清孔用2”水泵直通孔底进水返浆，至达到控制的沉渣规定要求，方可进行砼浇灌。最长的钢筋笼焊接时间不得超过2小时，一根接头应以三把焊枪焊缝接笼。6、水

16、下灌注混凝土砼浇灌是确保成桩质量的关键工序，故必须十分谨慎，一定要做好二次清渣的效果，孔底沉渣量不得50mm，灌注工作中，工序要连续紧凑，中途不得中断，若出现异常情况，必须按规定程序及时处理，方可继续灌注成桩。1）清孔完毕后应立即灌注C30水下混凝土：其粗骨料最大粒径应小于40mm，且不大于最小钢筋间距1/3，含砂率在40%50%，选用中粗砂，坍落度控制在180mm至220mm。混凝土由专业商品混凝土搅拌站拌合，商砼车运输到现场，采用汽车砼输送泵直接泵送砼。根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂，以保证混凝土的质量。2）灌注混凝土进度宜控制在混凝土初凝时间内。导管采用钢导管，管节长度型号为0.5m、

17、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径270mm，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。拼装后确保导管底部至孔底间距在0.30.5m，以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣。导管在使用前需进行检修，并以0.61.0mpa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响砼灌注质量。3）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（0.8m）和填充导管底部的需要。导管在混凝土面的埋置深度一般在2.06.0m严禁把导管底端提出混凝土面，并应控制导管提拔速度，安排专人测量导管埋深及其内外混凝土高差并做好记录。4）开始灌注砼时，可以使导管保

18、持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，预防钢筋笼上浮；当钢筋笼在砼内有一定埋深后，再适当提升导管，按正常速度灌注砼。砼超灌高度宜为0.5m，人工凿除泛浆，保证暴露的桩顶砼达到设计强度等级，浇灌完成，覆盖孔口。5）桩身充盈系数1.15。水下灌注桩身砼时，必须留置砼试件。每浇注立方必须有组试件，小于立方的桩，每根桩必须有组试件。6) 现场配备实验员一名。现场实测塌落度（塌落度宜为180220mm。），商品砼每车实测一次。如果塌落度不符合要求，其砼不准浇注使用。2.自然放坡支护施工：1、放坡支护施工工艺流程为：分开挖清坡坡面喷射砼35cm成孔钻进安放土钉钢筋注浆铺设钢丝网插筋安装泄水孔坡面

19、喷射砼。2、放坡支护施工要求及施工方法：在各剖面边坡土方分层开挖的基础上，清理土钉施工工作面，边壁宜采用小型机具或铲锹进行切削清坡、找平并拍实，以保证边坡平整并符合设计规定的坡度。喷射第一层细石砼：砼喷射采用HPZ6T型砼喷射机，砼按设计配合比：水泥：石子：砂1：2：2配制，且随拌随用。作业开始时，先送风后开机，再给料。结束时，待砼料喷完后，再关风。喷射时，喷头处应与受喷面保持垂直，且距受喷面0.6m1.0m。喷射应自下而上进行，喷头一般按螺旋式轨迹压半圈均匀缓慢地移动。保持砼表面平整，无干斑或滑移流淌现象，石子回弹率不大于15%。一般情况下控制挖出的工作面经人工修整后，应先进行初喷砼，以稳定

20、坡面，防止松散土塌落；若地质情况较好，每皮的开挖深度不引起坡面塌落时，可不进行初喷砼； 钻孔：a、按照设计图纸要求放出土钉孔位并作出标记和编号。b、使用螺旋钻（土钉机）及其钻具按照土钉设计要求的入射角15调整好钻进角度，钻具紧靠土钉墙墙面安放。c、钻具垂直于操作平台进行成孔钻进，孔径110mm,终孔深度要比土钉设计长度长500，成孔后钻具退出钻孔。d、采用空压机压缩空气将孔内残留及扰动的废土清除干净。 土钉制作：各剖面土钉钢筋等级、规格应符合设计要求，其下料长度应比设计长度长80cm，以便于为抗拔用穿心千斤顶留出间距。土钉钢筋制作前应先清除油污并调直，之后从孔底300向上起每隔2m按照土钉设计

21、大样焊置一个36.5的土钉定位支架（对中支架）。将制作好的钢筋土钉杆体连同注浆管一起放入孔中。在孔口处设置止浆塞及排气管，旋紧止浆塞使其与孔壁紧密贴合。注浆：浆管的下端要深入到距孔底200300mm处，注浆管外端连接注浆泵，注浆时边注浆边向孔口方向拔管，直至注满或排气管停止排气为止。之后放松止浆塞，将注浆管、排气管与止浆塞拔出。注浆之后，当孔口水泥浆面因收缩出现凹陷时，应进行孔口补浆。插筋：注浆完成后，喷锚班组可在坡面上进行插筋作业,即将插筋打入坡面土层中。插筋所用钢筋规格及间距按施工图纸要求施工；铺设钢筋网：根据施工作业面按设计要求分段铺设8200200mm钢筋网。钢筋网之间的搭接长度300

22、mm，钢筋纵横交叉处用扎丝绑牢，并与插筋绑扎；铺设压筋：钢筋网铺设完成后，沿横向每一道土钉铺设2根通长压筋2B14，压筋分列在土钉头两侧并将钢筋网压紧，同时与土钉头钢筋焊牢。安装泄水管：钢筋网铺设之后，在坡面上呈梅花型按20002000布置、施打泄水孔。泄水孔直径100，孔深800，外倾10%；泄水管采用80PVC管制作，长度为1000，管壁上钻65050进水孔，外包2层20目尼龙滤网并用钢丝扎紧，而后安装在已打好的泄水孔内，外露100mm。另外，在喷射第二层砼之前，应用塑料布将泄水管出口堵住，以防喷射砼时将管口堵塞。喷射第二层细石砼：施工工艺同喷射第一层细石砼，但一、二次喷射厚度之合应满足设

23、计要求80mm（喷前做好标记）。砼养护：坡面砼喷射终凝后2h后进行洒水养护，养护时间不少于7d.张拉锁定土钉在现场进行抗拔试验时，土钉、千斤顶、测力杆三者应在同一轴线上，穿心式千斤顶的反力架应置于混凝土面层或土钉上、下部，安设两道工字钢或槽钢作横梁并与护坡墙贴紧，当张拉到设计荷载时拧紧锁定螺母，完成锚定工作；张拉时宜采用跳位法或往复式拉法，以保证土钉的钢梁受力均匀。张拉力的设定应根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计张拉力的75%85%进行控制。测试钉进行抗拔试验时的注浆抗压强度不应低于6MPa。试验应采用连续分级加载，首先施加少量初始荷载（不大于土钉设计荷载的20%）

24、使加载装置保持稳定，以后的每级荷载增量不超过设计荷载的20%。每级荷载施加完毕后应立即记下位移读数并保持荷载稳定不变，继续记录以后1min、6min、10min的位移读数。若同级荷载下10min与1min位移增量小于1mm，即可施加下级荷载，否则应保持荷载不变继续测读15min、30min、60min时的位移。此时若60min与6min的位移增量小于2mm，可进行下级加载，否则即认为达到极限荷载。根据试验得出的极限荷载必须大于设计荷载的1.25倍，否则应反馈修改设计。土钉抗拔试验锁定值应符合设计要求（详见剖面图）。检测砼面层检测：采用钻孔抽芯法对砼面层进行检测，检测数量为每500m2一组，每组

25、三点.土钉承载力检测：采用抗拔试验检测土钉承载力。同等条件下，检测数量为土钉总数的1%，且不得少于3根。3.预应力锚索施工：1、施工工艺流程：施工工艺流程：测量放线边坡开挖锚索定位成孔锚索制作、存储、安放清孔注浆一次注浆初凝后二次注浆养护冠梁施工及养护锚索张拉、锁定。2、施工要求及主要施工方法：（1）测量、放线：在修整好的坑壁上根据设计尺寸定出锚索孔位，做上标记；钻孔水平间距1800mm、1600mm两种。（2）钻孔：1）钻机就位：根据已定出的锚索孔位就位钻机，钻机应采用稳定的支撑平台就位，支撑平台可采用钢管搭设。钻机就位后接钻杆，然后校正孔位，调整角度，保证位置正确，要随时注意调整好锚孔位置

26、（上下左右及角度），防止高低参差不齐和相互交错。2）为保证成孔与注浆质量，土层成孔应采用预钻式全套管锚索机成孔，钻孔机具选择应满足支护设计对设计参数的要求。成孔直径180mm，倾角20和30；钻孔定位误差小于50mm，孔斜误差小于3，桩径偏差不超过20mm，孔深应超过锚索设计长度0.5m。3）钻孔前，按设计要求定出孔位，作出标记。钻孔不得扰动周围地层,锚索施工钻孔时，应采取措施以避免对已有地下管线的影响，并及时与设计单位联系，以便及时处理，实行动态设计。4）在钻进过程中，应认真控制钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻、塌孔、掉块、涌砂和缩颈等各种通病的出现。5）钻孔终孔后安放锚索前应进行

27、清孔，即成孔结束前采用空压机将孔内岩粉和土屑吹净；然后立即插入钢绞线和注浆管。6）施工过程中如遇地下障碍物,不得强行施工，要及时通知有关部门研究并采取补救措施。（3）制作、存储、安放：1）材料要求：预应力锚索材料采用15.2钢绞线，每根钢绞线由7根钢丝铰合而成。强度标准值为1860N/mm2。钢绞线应符合现行国家标准预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的有关规定。钢绞线用锚具应符合现行国家标准预应力筋用锚具、夹具和连接器（JGJ85-2002）的有关规定。锚具采用符合相应孔数规格的OVM15锚具，千斤顶采用YCW100B型穿心式千斤顶。定位支架采用HPB300级（级钢）及Q23548钢管及

28、6.5钢筋焊制。75PVC套管。2）制作：杆体的制作宜在施工现场的专门制作工棚内进行，制作前钢绞线应平直、除油和除锈，制作过程中应防止钢绞线扭压、弯曲。严格按设计尺寸下料，锚索长度1721m，锚索的长度允许误差为50mm。锚索下料时应注意预留张拉段长度，锚索张拉段长度不小于700mm，锚头用冷挤压法对锚盘进行固定。锚索制作长度应为设计长度加千斤顶张拉锁定工作长度，即为锚索锚固段、自由段及外露长度之和，外露长度须满足冠梁尺寸、台座尺寸及张拉锁定作业的要求。钢绞线采用定位支架隔开，定位支架沿全长设置，定位支架设置间距为端部800mm，中部间距为1500mm，定位支架采用36.5钢筋均布48钢管周边

29、与钢管之间点焊，定位支架应能使各根钢绞线相互分离。锚索防腐措施：锚固段应除锈；自由段涂防锈油二道，并采用PVC管包裹。3）存储:杆体制作完成后应尽早使用，不得长期存放。制作完成的杆体不得露天存放，避免机械损伤杆体或油渍溅落在杆体上。4）安放：钻孔完毕及制作后，应立即插入4根15.2钢绞线，一般间隔不超过3h；杆体应放在桩体的中心上，钢绞线插入定位误差不超过30mm，底部标高误差不大于200mm。为保证非锚固段锚索可以自由伸长，可在锚固段和非锚固段之间设置堵浆器或在非锚固段涂以润滑油脂，以保证在该段自由变形。锚索使用前应检查有无油污、锈蚀、缺股断丝等情况，端部要用钢丝绑扎牢，不得参差不齐或散架。

30、安放时应应平行、间距均匀，防止扭压、弯曲，杆体放置角度应与钻孔一致，杆体插入孔内的深度不小于锚索长度的95%，亦不得超深，以免外露长度不足。注浆管、排气管随杆体一同放入孔内，注浆管应插至距孔底250300mm。（4）注浆：1）注浆前应清除孔内杂土，注浆管在使用前应检查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂漏浆；干成孔时在灌浆前封闭孔口。2）锚索杆体中间绑扎二次注浆管，二次注浆管顶部自由段为铁管，下部为PVC塑料管。自由段以下每隔1000mm开2个小孔，开孔后用橡皮圈或电工胶布密封。两段连接时，塑料管套入铁管，铁丝绑扎。3）注浆用水泥浆体采用P.042.5普通硅酸盐水泥，注浆材料为

31、水泥净浆，水泥掺量为25%，水灰比为0.81.0；注浆液内可掺入能提高注浆固结体早期强度或微膨胀的外掺剂，其掺入量按室内试验确定。水泥浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。水泥净浆搅拌应认真进行，并做好记录。4）注浆采用二次高压旋喷注浆工艺，旋喷注浆压力为20MPa，水平提升速度为0.25m/min，浆液自下而上连续灌注。一次注浆管应能承受1.0MPa的压力，注浆及拔管过程中，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在水泥浆液从孔口溢出后停止注浆；注浆后，当浆液液面下降时，应进行孔口补浆。二次注浆管应牢固绑扎在杆体上，注浆管的出浆口应采取逆止措施，保证一次注浆时浆液不进入二次注浆管内

32、，并能使浆体顺利压至孔底。二次高压注浆压力控制在2.53.0MPa，应在一次注浆固结体强度达到5MPa后进行；二次注浆量不宜少于一次注浆量。当注浆压力达不到设计要求时，应确保每延米注浆的水泥总用量不少于80kg且终止注浆的压力不应小于1.5MPa。注浆前应将孔内残留或松动的杂土清除干净，注浆开始或中途停止超过30min时，应用清水润滑注浆泵及其管路。灌浆后要及时清洗输浆管道、灌浆设备。（5）张拉与锁定：1）锚索采用高压油泵和100吨穿心千斤顶进行张拉锁定；锚具采用OVM15-2（3）锚具。锚垫板应按设计的尺寸和角度进行预埋；当三轴搅拌桩及冠梁强度达到设计强度的80%后方可进行锚索张拉锁定。2）

33、锚索张拉前应对张拉设备进行标定，预应力锚索采用拉力型锚索，应采用钢绞线束整体张拉锁定的方法；张拉前要校核千斤顶，检验锚具。3）正式张拉前先用20%锁定荷载预张拉二次，再以50%、75%、100%的锁定荷载分级张拉，然后超张拉至110%锁定荷载，在超张拉荷载下保持5分钟，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。锚索施工应跳打，张拉应间隔进行。4）锁定时的锚索拉力应考虑锁定过程的预应力损失量。预应力损失量通过对锁定前、后锚索拉力的测试确定；缺少测试数据时，锁定时的锚索拉力可取锁定值的1.11.5倍。当锚索预应力损失严重时，应再次锁定；锚索出现锚头松弛、脱落、锚具失效等情况时，应及时进行修复并再次对其

34、锁定。当锚索需再次张拉锁定时，锚具外杆体的长度和完好程度应满足张拉要求。5）锁定后若发现有明显应力损失应进行补偿张拉，锚索施工完成后，外露张拉段钢绞线暂不割除。6）锚索张拉应有序进行，张拉顺序应避免相近锚索相互影响。（6）养护：注浆后应喷水养护，养护时间不得少于14天。3、试验与检验：正式施工前，对于第一层锚索，先试成桩3根，以确定施工参数，待该3根桩养护14天后，进行锚索基本试验。（1）锚索正式施工前应进行基本试验，以确定锚索的极限抗拔力（不小于荷载标准值的1.6倍）：检测数量：锚索总数的5%，且不少于3根；加载方法：分级循环加荷，加荷等级和位移观测时间应符合设计要求；最终加载量应达到土体破

35、坏。（2）锚索施工完成后应进行验收试验： 检测数量：锚索总数的5%，且不少于3根，检测位置由建设、监理单位现场随机确定； 加载方法：分级加荷，加荷等级和位移观测时间应符合设计要求；最终加载量：内力设计值的1.3倍。（3）浆体强度检验试块数量每30根锚杆一组，每组试块数量为6组。4.冠梁施工：1、施工工艺流程：冠梁在土方开挖到相应标高后施工，在砍桩头后进行梁底的砼找平绑扎钢筋支设侧模板浇筑混凝土养护、拆模。2、施工要求：（1）冠梁截面1200mm800mm；混凝土强度等级C30，保护层为30mm。（2）冠梁基槽开挖后，梁底应设置厚度100mm强度C15砼垫层。冠梁施工时，桩顶应凿至新鲜砼面，出露

36、H7003001324型钢应平直，并保证出露长度符合设计要求，浇注砼前，必须清理干净残渣、浮土和积水，保证桩与梁牢固连接。（3）钢筋砼冠梁须在同一平面内整体浇注成形。钢筋砼梁的施工偏差应符合建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）第7.5.6条的要求。（4）钢筋砼冠梁顶面标高的允许误差为20mm，以保证围护桩水平力的正常传递。浇注混凝土前，必须清理干净残渣、浮土和积水，保证桩与梁牢固连接。3、主要施工方法：（1）土方开挖至各剖面冠梁底标高，开始冠梁施工。（2）冠梁在砍桩头后进行梁底砼找平施工，砼找平采用人工浇筑、振捣，垫层按分段渐序一次成型的施工方法。（3）钢筋绑扎：垫层施

37、工完成后，进行弹线，把冠梁的几何尺寸线直接弹到垫层上，而后进行技术复核，进行钢筋绑扎安装。钢筋制安，钢筋制安拟先预制，现场拼装绑扎就位。钢筋制安技术要求，操作工艺均按常规钢筋工程施工及验收规范要求施工。冠梁钢筋安装前应对桩顶预留钢筋认真进行整理后，再按设计要求绑扎冠梁钢筋。上段与下段冠梁的预留钢筋长度除不小于钢筋绑扎搭接长度外，还应满足在同一截面钢筋搭接的要求。钢筋保护层采用砂浆垫块，砂浆垫块用与砼等级相同的砂浆预制。钢筋均通长设置，钢筋连接均用焊接，焊接长度为单面lOd(双面5d)。纵向受拉钢筋未特殊注明的最小锚固长度：光面钢筋 HPB300即I级钢筋为27d；HRB335即II级钢筋B为3

38、5d； HRB400即III级钢筋为35d。梁受力钢筋连接方式采用采用搭接焊接头,严禁使用电渣压力焊；桩加劲筋与主筋之间采用点焊, 主筋与箍筋之间采用点焊。纵向受力钢筋机械连接接头或焊接接头应相互错开, 同一连接区段内的受拉钢筋接头面积百分率50%,接头应错开35d且不小于500mm。锚索节点1.0m范围内箍筋加密至间距100mm。钢筋加工允许偏差：受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差10mm，钢筋弯折位置允许偏差20mm，箍筋内净尺寸允许偏差5mm。钢筋绑扎允许偏差：绑扎钢筋网长宽允许偏差10mm，网眼尺寸允许偏差20mm。绑扎钢筋骨架长度允许偏差10mm，高度允许偏差5mm。受力钢筋间距允

39、许偏差10mm，排距允许偏差5mm，受力钢筋保护层梁允许偏差5mm。绑扎箍筋横向钢筋间距允许偏差20mm，钢筋弯起点位置允许偏差20mm。（4）模板支设：根据设计图纸尺寸进行立模，立模形式采用木模，侧模采用方木斜支撑支设，在安装前木模板要涂刷脱模剂，以利脱模。（5）混凝土浇筑：冠梁混凝土采用商品砼，砼的用料及配合比按现行规范和规程处理,应满足相应塌落度、和易性要求,粗骨料粒径不得大于40。允许偏差：混凝土构件截面尺寸为+8mm，-5mm；冠梁顶面标高偏差30mm；水平轴线偏差30mm。混凝土浇筑采用平铺法浇筑，并做到连续浇灌。砼浇筑振捣采用插入式振捣器捣振，振捣方法按操作规程技术要求。浇筑完成后应加强覆盖和养护，是确保砼质量的有效措施，施工后安排专人负责养护工作。（6）冠梁的保护措施：在基坑下运土车辆通过的路段中，遇到冠梁时，先用掘土机将土覆盖在冠梁上，以作保护，顶面覆土不小于1m，且应铺设钢板，以免运土车辆压坏冠梁。接受交底人交底人记录人日期专心-专注-专业