路基路面检测作业指导书(共28页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上路基路面检测作业指导书目录1.适用范围、检测项目、技术标准1.1适用范围1.2检测项目1.3技术标准2.仪器设备及环境要求2.1仪器设备2.2 环境要求3取样方法、取样数量、频率以及注意事项3.1取样方法3.2取样数量、频率3.3注意事项4.路基路面分项操作步骤4.1挖坑灌砂法测定压实度试验4.2贝克曼梁测定路基路面回弹弯沉试验4.3三米直尺测定平整度4.4挖坑及钻芯法测定路面厚度测试.4.5钻芯法测定沥青面层压实度试验4.6手工铺砂法测定路面构造深度试验4.7摆式仪测定路面摩擦系数试验4.8承载板测定土基回弹模量试验4.9沥青路面渗水系数测试4.10多功能激光路面检

2、测仪测定平整度、构造深度、车辙4.11自动弯沉仪测定路面弯沉试验5.原始记录处理方法6.异常现象及意外情况处理办法路基路面检测作业指导书1.适用范围、检测项目、技术指标1.1适用范围本试验方法适用于公路路基路面的现场调查、施工质量检测、交工验收以及使用过程中的路况评定等。1.2检测项目压实度（灌砂法）弯沉平整度（激光平整度仪）路面厚度压实度（钻芯法）构造深度路面抗滑值（摆式仪）路面渗水系数1.3技术标准JTG E60-2008 公路路基路面现场测试规程T 0951-2008 贝克曼梁测定路基路面回弹弯沉试验方法T 0912-2008 挖坑及钻芯法测定路面厚度测试.方法T 0924-2008 钻

3、芯法测定沥青面层压实度试验方法T 0934-2008 车载式激光平整度仪测定平整度试验方法T 0973-2008 沥青路面车辙测试方法T 0966-2008 车载式激光构造深度仪测定路面构造深度试验方法T 0952-2008 自动弯沉仪测定路面弯沉试验方法JTG E20-2011 公路工程沥青及沥青混合料试验规程T 0921-2008 挖坑灌砂法测定压实度试验方法JTG E40-2007 公路土工试验规程T 0961-1995 手工铺砂法测定路面构造深度试验方法T 0964-2008 摆式仪测定路面摩擦系数试验方法T 0971-2008 沥青路面渗水系数测试方法JTG D50-2006 公路沥

4、青路面设计规范JTG F80/1-2004 公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程GB/T 81702008 数值修约规则与极限数值的表示和判定2.仪器设备及环境要求2.1仪器设备2.1.1压实度（灌砂法）2.1.1.1灌砂筒：直径150mm，200mm。2.1.1.2金属标定罐：直径150mm，200mm。2.1.1.3基板：中心有一圆孔的金属方盘。2.1.1.4玻璃板：边长约500600mm的方形板。2.1.1.5试样盘。2.1.1.6天平或台秤：称量1015kg感量不大于1g 。2.1.1.7含水量测定器具：铝盒、烘箱等。2.1.1.8量砂：粒径0.300.60mm或0.250.50

5、mm清洁干燥的均匀砂。2.1.1.9盛砂的容器：塑料桶等。2.1.1.10其它：长把小簸箕、毛刷、勺子等。2.1.2弯沉2.1.2.1标准车。2.1.2.2路面弯沉仪：由贝克曼梁、百分表及表架组成，弯沉仪长度为5.4m。2.1.2.3接触式路表温度计：端部为平头，分度不大于1。2.1.2.4其它：皮尺、粉笔等。2.1.3平整度（三米直尺）2.1.3.1三米直尺：铝合金钢制，基准面应平直：长3m。2.1.3.2楔形塞尺：三角形塞尺、塞尺的长度与高度之比不小于10，宽度不大于15 mm的边部有高度标记、刻度精度不小于0.2mm，也可使用其他类型量尺。2.1.3.3其它：皮尺或钢尺（0300mm）、

6、粉笔等。2.1.4路面厚度2.1.4.1路面取芯样钻机及钻头。2.1.4.2量尺：钢板尺、钢卷尺、卡尺。2.1.4.3补坑材料：与检查层位的材料相同。2.1.4.4补坑用具：夯、热夯、水等。2.1.4.5其它：搪瓷盘、挖坑用铲、凿子、锤子、小铲、毛刷等。2.1.5钻芯法测沥青路面压实度2.1.5.1路面取芯钻机。2.1.5.2天平：感量不大于0.1g。2.1.5.3溢流水槽。2.1.5.4吊篮。2.1.5.5石蜡。2.1.5.6其它：卡尺、毛刷、小勺、取样袋（容器）、电风扇。2.1.6构造深度（手工铺砂法）2.1.6.1人工铺砂仪：由圆筒、推平板组成。2.1.6.1.1量砂筒：一端是封闭的，容

7、积为25 mL0.15mL, 可通过称量砂筒中水的质量以确定其容积V，并调整其高度，使其容积符合要求。带一专用的刮尺，将筒口量砂刮平。2.1.6.1.2推平板：铝制，直径50mm，底面粘一层厚1.5mm的橡胶片，上面有一圆柱把手。2.1.6.1.3刮平尺：可用30cm钢板尺代替。2.1.6.2量砂：足够数量的干燥洁净的匀质砂，粒径0.150.3mm。2.1.6.3量尺：钢板尺、钢卷尺。2.1.6.4其他：装砂容器（小铲）、扫帚或毛刷、挡风板等。2.1.7摆式仪测定路面抗滑值试验2.1.7.1摆式仪：摆及摆的连接部分总质量1500 g30g，摆动中心至摆的重心距离为410 mm5mm，测定时摆在

8、路面上滑动长度为126 mm1mm，摆上橡胶片端部距摆动中心的距离为510mm，橡胶片对路面的正向静压力为22.2N0.5N。2.1.7.2橡胶片：尺寸为6.35mm25.4mm76.2mm，质量符合下表要求。橡胶物理性质技术要求性质指标温度（）010203040弹性（%）43495865667371777479硬度（IR）555当橡胶片使用后，端部在长度方向上磨耗超过1.6mm或边缘在宽度方向上磨耗超过3.2mm，或有油类污染时，应更换新橡胶片。新橡胶片应先在干燥路面上测试10次后再用于测试。橡胶片有效使用期为1年。2.1.7.3滑动长度量尺：长126mm。2.1.7.4喷水壶。2.1.7.

9、5硬毛刷。2.1.7.6路面温度计：分度不大于1。2.1.7.7其它：皮尺或钢卷尺、扫帚、粉笔等。2.1.8承载板法测定路基路面回弹模量试验方法见T 09432008。 2.1.9路面渗水系数路面渗水仪水筒及大漏斗秒表密封材料：防水腻子、油灰或橡皮泥。其它：水、红墨水、粉笔、塑料圈、刮刀、扫帚等。2.1.10多功能激光路面检测仪测定平整度、构造深度、车辙MLS13PTR多功能激光路面检测仪2.1.11自动弯沉仪测定路面弯沉JG-2005型路面激光自动弯沉仪2.2环境要求2.2.1温、湿度要求上述各试验不适宜在高温下进行，同时不得在雨天进行上述试验。2.2.2安全要求试验人员去工地现场试验时应注

10、意设备维护以及人员自身安全。3.取样方法及取样数量、频率及注意事项3.1取样方法对于厚度试验可采用现场取芯方法。3.2取样数量、频率3.2.1压实度3.2.1.1对于土方路基，每200m每压实层测4处。3.2.1.2对于石方路基，根据施工记录进行取样。3.2.1.3对于级配碎石基层和底基层以及石灰土基层和底基层、石灰稳定粒料基层和底基层、水泥土基层和底基层等则按有关方法每200m每车道2处。3.2.2弯沉每一双车道评定路段（不超过1km）检查80-100个点，多车道公路必须按车道数与双车道之比，相应增加测点。3.2.3平整度3米直尺：每200m测2处*10尺。平整度仪测试系统基本技术要求和参数

11、：测试速度：30-100采样间隔：500mm传感器测试精度：0.5mm距离标定误差：0.1系统工作环境温度：0603.2.4路面厚度每200m每车道1点。3.2.5构造深度取样选点按照公路路基路面现场测试规程（JTG E60-2008）附录A的方法，对测试路段按随机取样选点的方法，决定测点所在横断面位置。测点应选在车道的轮迹带上，距路面边缘不应小于1m。3.2.6摆式仪测定路面抗滑值取样选点按照公路路基路面现场测试规程（JTG E60-2008）附录A的方法，进行测试路段的取样选点。在横断面上测点应选在行车道的轮迹处，距路面边缘应不小于1m。3.3注意事项在现场取样过程中要严格按照各操作规范执

12、行。4.路基路面分项操作步骤4.1压实度（灌砂法）4.1.1准备工作4.1.1.1检测工作开始前对检测仪器，设备的状态进行检查，并有记录。4.1.1.2在试验地点，选一块平坦表面，将其清扫干净，其面积不得小于基板面积。4.1.2试验步骤4.1.2.1将基板放在平坦表面上，当表面的粗糙度较大时，则将盛有量砂（5）的灌砂筒放在基板中间的圆孔上，将灌砂筒的开关打开，让砂流入基板的中孔内，直到储砂筒的砂不再下流时关闭开关，取下灌砂筒，并称量筒内砂的质量（6）准确至1g。注：当需要检测厚度时，应先测量厚度后再进行这一步骤。4.1.2.2将基板放回清扫干净的表面上，沿基板中孔凿洞，应注意不使凿出的材料丢失

13、，并随时将凿松的材料取出装入塑料袋中，不使水分蒸发，也可放在大试样盒内。试洞的深度应等于测定层厚度，但不得有下层材料混入，最后将洞内的全部凿松材料取出。对于土基或基层，为防止试样盘内材料的水分蒸发，也可几次称取材料的重量，全部取出材料的总质量为mw，准确至1g。注：当需要检测厚度时，应先测量厚度后再进行这一步骤。4.1.2.3从挖出的全部材料中取有代表性的样品，放在铝盒或洁净的搪瓷盘中测定其含水率（，以%计）。4.1.2.4将基板安放在试坑上，将灌砂筒安放在基板中间（储砂筒内放满砂到要求质量m），使灌砂筒的下口对准基板的中孔及试洞，打开灌砂筒的开关，让砂流入试坑内。在此期间，应注意勿碰动灌砂筒

14、。直到储砂筒内的砂不再下流时，关闭开关。仔细取走灌砂筒，并称量筒内剩余砂的质量m4，准确至1g。4.1.2.5仔细取出试筒内的量砂，以备下次试验时再用，若量砂的湿度已发生变化或量砂中混有杂质，则应该重新烘干、过筛，并放置一段时间，使其与空气的湿度达到平衡后再用。4.1.3结果与计算4.1.3.1填满试坑所用的砂质量mb（g）mb=m1-m4-(m5-m6)式中：mb填满试坑的砂的质量(g)；m1灌砂前灌砂筒内砂的质量(g)；m4灌砂筒下部圆锥体内砂的质量(g)；m5-m6灌砂筒下部圆锥体内及基板和粗糙表面间砂的合计质量(g)；4.1.3.2试坑的湿密度(g/m3)式中：试坑中取出的全部材料的质

15、量(g)量砂的松方密度(g/cm3)4.1.3.3试坑材料的干密度(g/cm3)（10.01）式中：试坑材料的含水率(%)4.1.3.4当为水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土场合，可按下式计算干密度（g/cm3）=(md/mb)s式中：md试坑中取出的稳定土的烘干质量（g）。4.1.3.5施工压实度：K100/式中： K测试地点的施工压实度(%)试样的干密度(g/cm3)由击实试验得到的试样的最大干密度（g/cm3）注：当试坑材料组成与击实试验的材料有较大差异时，可以试坑材料作标准击实，求取实际的最大干密度。4.1.4报告各种材料的干密度均应准确至0.01g/cm3。4.2贝克曼梁测定路基路

16、面回弹弯沉4.2.1准备工作4.2.1.1检查并保持测定用标准车的车况及制动性能良好，轮胎胎压符合规定充气压力。弯沉仪以及百分表是否正常，检测弯沉仪百分表测量灵敏情况。4.2.1.2向汽车车槽中装载（铁块或集料），并用地中衡称量后轴总质量及单侧轮荷载，均应符合要求的轴重规定，汽车行驶及测定过程中，轴重不得变化。4.2.1.3测定轮胎接地面积：在平整光滑的硬质路面上用千斤顶将汽车后轴顶起，在轮胎下方铺一张新的复写纸和一张方格纸，轻轻落下千斤顶，即在方格纸上印上轮胎印痕。用求积仪或数方格的方法测算轮胎接地面积，精确至0.1cm2。4.2.1.4当在沥青路面上测定时，用路面温度计测定试验时气温及路表

17、温度（一天中气温不断变化，应随时测定）并通过气象台了解前5d的平均气温（日最高气温与最低气温的平均值）。4.2.1.5记录沥青路面修建或改建材料、结构、厚度、施工及养护等情况。4.2.2测试步骤4.2.2.1在测试路段布置测点，其距离随测试需要而定。测点应在路面行车车道的轮迹带上，并用白油漆或粉笔画上标记。4.2.2.2将试验车后轮轮隙对准测点后约35cm处的位置上。4.2.2.3将弯沉仪插入汽车后轮之处的缝隙处，与汽车方向一致，梁臂不得碰到轮胎，弯沉仪测头置于测点上（轮隙中心前方35cm处）并安装百分表于弯沉仪的测定杆上，百分表调零，用手指轻轻叩打弯沉仪，检查百分表应稳定回零。弯沉仪可以单侧

18、测定，也可以是双侧同时测定。4.2.2.4测定者吹哨发令指挥汽车缓缓前进，百分表随路面变形的增加而持续向前转动，当表针转动到最大值时，迅速读取初读数L1,汽车仍在继续前进，表针反向回转，待汽车驶出弯沉影响半径（约3m以上）后，吹口哨或挥动指挥红旗，汽车停止。待表针回转稳定后，再次读取终读数L2，汽车前进的速度宜为5km/h左右。4.2.3结果与计算4.2.3.1路面测点的回弹弯沉值LT=(L1-L2)2LT在路面温度T时的回弹弯沉值（0.01mm）L1车轮中心临近弯沉仪测头时百分表的最大读数（0.01mm）L2汽车驶出弯沉影响半径的百分表的终读数（0.01mm）当采用长度为3.6m的弯沉仪时，

19、需进行支点变形修正；当在沥青面层厚度大于5cm的沥青路面上测定时，需进行温度修正。详见JTG E60-2008公路路基路面现场测试规程( T 0951-2008 )。4.2.4报告报告应包括下列内容：4.3.4.1弯沉测定表、支点变形修正值、测试时的路面温度及温度修正值。4.3.4.2每一个评定路段的各测点弯沉的平均值、标准差及代表弯沉。4.3 三米直尺测定平整度4.3.1准备工作4.3.1.1检查相关仪器是否正常。4.3.1.2按有关规范规定选择测试路段。在测试路段路面上选择测试地点，当为沥青路面施工过程中的质量检测时，测试地点应选在接缝处，以单杆测定评定；除高速公路以外，可用于其他等级公路

20、路基路面工程质量检查验收或进行路况评定，每200m测2处，每处连续测量10尺。除特殊需要者外，应以行车道一侧车轮轮迹（距车道线0.81.0m）作为连续测定的标准位置。对旧路已形成车辙的路面，应取车辙中间位置为测定位置，用粉笔在路面上做好标记。4.3.1.3清扫路面测定位置处的污物。4.3.2试验步骤4.3.2.1施工过程中检测时，按根据需要确定的方向，将三米直尺摆放在测试地点的路面上。4.3.2.2目测三米直尺底面与路面之间的间隙情况，确定最大间隙的位置。4.3.2.3用有高度标线的塞尺塞进间隙处，量测其最大间隙的高度(mm)；或者用深度尺在最大间隙位置量测直尺上顶面距地面的深度，该深度减去尺

21、高即为测试点的最大间隙的高度，准确至0.2mm。4.3.3计算4.3.3.1单杆检测路面的平整度计算，以三米直尺与路面的最大间隙为测定结果。连续测定10尺时，判断每个测定值是否合格，根据要求，计算合格百分率，并计算10个最大间隙的平均值。4.3.4报告单杆检测时，应随时记录测试位置及检测结果。连续测定10尺时，应报告平均值、不合格尺数、合格率。4.4路面厚度基层或砂石路面的厚度可用挖坑法测定，沥青面层与水泥混凝土路面板的厚度应用钻孔法测定。4.4.1挖坑法厚度测试步骤：4.4.1.1准备工作(1)检查所用的相关仪器是否正常，并作好相应的记录。(2)选择试验场地，并加以打扫。4.4.1.2试验步

22、骤(1)根据现行相关规范的要求，随机取样决定挖坑检查的位置，如为旧路，该点有坑洞等显著缺陷或接缝时，可在其旁边检测。(2)选一块约40cm40cm的平坦路面作为试验地点，用毛刷将其清扫干净。(3)根据材料坚硬程度，选择镐、铲、凿子等适当的工具，开挖这一层材料，直至层位底面。在便于开挖的前提下，开挖面积应尽量缩小，坑洞大体呈圆形，边开挖边将材料铲出，置于搪瓷盘中。(4)用毛刷将坑底清扫，确认为下一层的顶面。(5)将钢板尺平放，横跨于坑的两边，用另一把钢尺或卡尺等量具在坑的中部位置，垂直伸至坑底，测量坑底至钢板尺的距离，即为检查层的厚度，以mm计，精确至1mm。(6) 用与取样层相同的材料填补挖孔

23、。4.4.2钻孔取芯样法厚度测试步骤：4.4.2.1准备工作(1)检查钻孔机是否正常，相关的仪器是否已齐全。(2) 根据现行相关规范的要求，随机取样决定钻孔检查的位置。如为旧路，该点有坑洞等显著缺陷或接缝时，可在其旁边检测。4.4.2.2试验步骤(1)用路面取芯钻机钻孔，芯样的直径应符合要求，钻孔深度必须达到层厚。(2)仔细取出芯样清除底面灰土，找出与下层的分界面。(3)用钢板或卡尺沿圆周对称的十字方向四处量取表面至上下层界面的高度，取其平均值，即为该层的厚度准确至1mm。(4)用与取样层相同的材料填补钻孔。4.4.3计算4.4.3.1实测厚度Tli与设计厚度T0i之差 Ti=T1i-T0iT

24、li路面的实测厚度(mm)T0i路面的设计厚度(mm) Ti路面实测厚度与设计厚度的差值(mm)4.4.3.2报告路面厚度检测报告应列表填写，并记录与设计厚度之差，不足设计厚度为负，大于设计厚度为正。4.5钻芯法测定沥青面层压实度4.5.1准备工作4.5.1.1检查取芯机是否正常，其钻头是否已磨损。4.5.1.2选择较好的路面进行试验。4.5.2试验步骤4.5.2.1将钻取的试件在水中用毛刷轻轻刷净黏附的粉尘。如试件边角有浮松颗粒，应仔细清除。4.5.2.2将试件晾干或用电风扇吹干不少于24h，直至恒重。4.5.2.3按现行公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTG E20-2011）的沥青混合

25、料试件密度试验方法测定试件密度。通常情况下采用表干法测定试件的毛体积相对密度；对于吸水率大于2的试件，宜采用蜡封法测定试件的毛体积相对密度；对吸水率小于0.5特别致密的沥青混合料，在施工质量检查验时，允许采用水中重法测定表观相对密度。4.5.2.4根据现行的公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）的规定，确定计算压实度的标准密度。4.5.3计算4.5.3.1当计算压实度的标准密度采用每天试验室实测的马歇尔击实试件密度或试验路段钻孔取样密度时，沥青面层的压实度按下式计算：式中：K沥青面层某一测定部位的压实度（）s沥青混合料芯样试件的实际密度（g/cm3）沥青混合料的标准密度（g/cm

26、3）4.5.3.2计算压实度的标准密度采用最大理论密度时，沥青面层的压实度按下式计算。式中：K沥青面层某一测定部位的压实度（）s沥青混合料芯样试件的实际密度（g/cm3） 沥青混合料的最大理论密度（g/cm3）；4.6手工铺砂法测定路面构造深度试验4.6.1准备工作量砂准备：取洁净的细砂晾干、过筛，取0.150.3mm的砂置适当的容器中备用。量砂只能在路面上使用一次，不宜重复使用。对测试路段按随机取样选点的方法，决定测点所在横断面位置。测点应选在车道的轮迹带上，距路面边缘不应小于1m。4.6.2试验步骤4.6.2.1用扫帚或毛刷子将测点附近的路面清扫干净，面积不小于30cm30cm。4.6.2

27、.2用小铲装砂，沿筒壁向圆筒中注满砂，手提圆筒上方，在硬质路表面上轻轻地叩打3次，使砂密实，补足砂面用钢尺一次刮平。（注：不可直接用量砂筒装砂，以免影响量砂密度的均匀性）。4.6.2.3将砂倒在路面上，用底面粘有橡胶片的推平板，由里向外重复做旋转摊铺运动，稍稍用力将砂细心地尽可能的向外摊开。使砂填入凹凸不平的路表面的空隙中，尽可能将砂摊成圆形，并不得在表面上留有浮动余砂。注意摊铺时不可用力过大或向外推挤。4.6.2.4用钢板尺测量所构成圆的两个垂直方向的直径，取其平均值，准确至5mm。4.6.2.5按以上方法，同一处平行测定不少于3次，3个测点均位于轮迹带上，测点间距35m。对同一处应该由同一

28、个试验员进行测定。该处的测定位置以中间测点的位置表示。4.6.2计算4.6.2.1路面表面构造深度测定结果按下式计算：=式中：路面表面构造深度（mm）; 砂的体积（25）； 摊平砂的平均直径（mm）。每一处均取3次路面构造深度的测定结果的平均值作为试验结果，准确至0.01mm。计算每一个评定区间路面构造深度的平均值、标准差、变异系数。4.6.2.2报告列表逐点报告路面构造深度的测定值及3次测定的平均值，当平均值小于0.2 mm时，试验结果以0.2mm表示。每一个评定区间路面构造深度的平均值、标准差、变异系数。4.7摆式仪测定路面摩擦系数试验本方法适用于以摆式摩擦系数测定仪（摆式仪）测定沥青路面

29、、标线或其他材料试件的抗滑值，用以评定路面或路面材料试件在潮湿状态下的抗滑能力。4.7.1准备工作4.7.1.1检查摆式仪的调零灵敏情况，并定期进行仪器的标定。当用于路面工程检查验收时，仪器必须重新标定。4.7.1.2按公路路基路面现场测试随机选点方法，进行测试路段的取样选点。在横断面上测点应选在行车道的轮迹处，且距路面边缘应不小于1m。4.7.2试验步骤4.7.2.1清扫路面：用扫帚或其他工具将测点处的路面打扫干净。4.7.2.2仪器调平.将仪器置于路面测点上，并使摆的摆动方向与行车方向一致。转动底座上的调平螺栓，使水准泡居中。4.7.2.3调零放松紧固把手，转动升降把手，使摆升高并能自由摆

30、动，然后旋紧紧固把手。将摆固定在右侧悬臂上，使摆处于水平释放位置，并把指针拨至右端与摆杆平行处。按下释放开关，使摆向左带动指针摆动。当摆达到最高位置后下落时，用手将摆杆接住，此时指针应指零。若不指零，可稍旋紧或旋松摆的调节螺母。重复上述四个步骤，直至指针指零。调零允许误差为1。4.7.2.3校核滑动长度用扫帚扫净路面表面，并用橡胶刮板清除摆动范围内路面上的松散粒料。让摆处于自然下垂状态，松开固定把手，转动升降把手，使摆下降。与此同时，提起举升柄使摆向左侧移动，然后放下举升柄使橡胶片下缘轻轻触地，紧靠橡胶片拜访滑动长度量尺，使量尺左端对准橡胶片下缘；再提起举升柄使摆向右侧移动，然后放下举升柄使橡

31、胶片下缘轻轻触地，检查橡胶片下缘应与滑动长度量尺的右端齐平。若齐平，则说明橡胶片两次触地的距离（滑动长度）符合126mm的规定。校核滑动长度时，应以橡胶片长边刚刚接触路面为准，不可借摆的力量向前滑动，以免标定的滑动长度与实际不符。若不齐平，升高或降低摆或仪器底座的高度。微调时用旋转仪器底座上的调平螺丝调整仪器底座的高度的方法比较方便，但需注意保持水准泡距中。重复上述动作，直至滑动长度符合126mm的规定。4.7.2.4将摆固定在右侧悬臂上，使摆处于水平释放位置，并把指针拨至右端与摆杆平行处。4.7.2.5用喷水壶浇洒测点，使路面处于潮湿状态。4.7.2.6按下右侧悬臂上的释放开关，使摆在路面滑

32、过。当摆杆回落时，用手接住摆，读数但不记录。然后使摆杆和指针重新置于水平释放位置。4.7.2.7重复4.10.2.5和4.10.2.6的操作5次，并读记每次测定的摆值，即BPN。单点测定的5个值中最大值与最小值的差值不得大于3。如差值大于3时，应检查产生的原因，并再次重复上述各项操作，至符合规定为止。取5次测定的平均值作为单点的路面抗滑值（即摆值FB），取整数，以BPN表示。4.7.2.8在测点位置用温度计测记潮湿路表温度，准确至1。4.7.2.9每个测点由3个单点组成，即需按以上方法，在同一测点处平行测定3次，以3次测定结果的平均值作为该测点的代表值，精确至1。4.7.3计算4.7.3.1抗

33、滑值的温度修正当路面温度为T（C）时测得的摆值为BPNt，必须换算成标准温度20C的摆值BPN20。BPN20=BPNt+BPN式中：BPN20 换算成标准温度20C时的摆值； BPNt 路面温度T时测得的摆值；BPN 温度修正值，按下表采用。温度修正值温度T（）0510152025303540温度修正值BPN-6-4-3-10+2+3+5+74.7.3.2报告测试日期、测点位置、天气情况，并描述路面类型、外观、结构类型等。路面单点测定值BPNt经温度修正后的BPN20、现场温度、3次的平均值。评定路段路面抗滑值的平均值、标准差、变异系数。4.8承载板测定土基回弹模量试验本方法适用于在现场土基

34、表面，通过用承载板对土基逐级加载、卸载的方法，测出每级荷载下相应的土基回弹变形值，通过计算求得土基回弹模量。4.8.1准备工作4.8.1.1根据需要选择有代表性的测点，测点应位于水平的路基上，土质均匀，不含杂物；4.8.1.2仔细平整土基表面，撒干燥洁净的细砂填平土基凹处，砂子不可覆盖全部土基，避免形成夹层。4.8.1.3安置承载板，并用水平尺进行校正，使承载板处于水平状态。4.8.1.4将试验车置于测点上，在加劲横梁中部悬挂垂球测试，使之恰好对准承载板中心，然后收起垂球。4.8.1.5在承载板上安放千斤顶，上面衬垫钢圆筒、钢板，并将球座置于顶部与加劲横梁接触。如用测力环时，应将测力环置于千斤

35、顶与横梁中间，千斤顶及衬垫物必须保持垂直，以免加压时千斤顶倾倒发生事故并影响测试数据的准确性。4.8.1.6安放弯沉仪，将两台弯沉仪的测头分别置于承载板立柱的支座上，百分表对零或其他合适的初始位置上。4.8.2测试步骤4.8.2.1用千斤顶开始加载，注视测力环或压力表，至预压0.05 MPa，稳定1min，使承载板与土基紧密接触，同时检查百分表其工作情况应正常，然后放松千斤顶油门卸载，稳压1min后，将指针对零或记录初始读数。4.8.2.2测定土基的压力-变形曲线。用千斤顶加载，采用逐级加载卸载法，用压力表或测力环控制加载量，荷载小于0.1 MPa时，每级增加0.02 MPa，以后每级增加0.

36、04 MPa左右。为了使加载和计算方便，加载数值可适当调整为整数。每次加载至预定荷载（P）后，稳定1min，立即读记两台弯沉仪百分表数值，然后轻轻放开千斤顶油门卸载至0，待卸载稳定1min后，再次读数，每次卸载后百分表不再对零。当两台弯沉仪百分表读数之差不超过平均值的30%时，取平均值。如超过30%，则应重测。当回弹变形值超过1mm时，即可停止加载。4.8.2.3各级荷载的回弹变形和总变形，按以下方法计算：回弹变形L=（加载后读数平均值-卸载后读数平均值）弯沉仪杠杆比总变形=（加载后读数平均值-加载初始前读数平均值）弯沉仪杠杆比4.8.2.4测定总影响量a。最后一次加载卸载循环结束后，取走千斤

37、顶，重新读取百分表初读数，然后将汽车开出10m以外。读取终读数，两只百分表的初、终读数之平均值即为总影响量a。4.8.2.5在试验点下取样，测定材料含水率，取样数量如下：最大粒径不大于4.75mm，试样数量约120g；最大粒径不大于19.0 mm，试样数量约250g；最大粒径不大于31.5 mm，试样数量约500g；4.8.2.6在紧靠试验点旁边的适当位置，用灌砂法或环刀法等测定土基的密度。4.8.3计算4.8.3.1各级压力的回弹变形值加上该级的影响量后，则为计算回弹变形值。下表是以后轴重60 kN的标准车为测试车的各级荷载影响量的计算值，当使用其它类型测试车时，各级压力下的影响量按下式计算

38、：式中：测试车前后轴距（m）;加劲小梁距后轴距离（m）;承载板直径（m）;测试车后轴重（N）；该级承载板压力（Pa）；总影响量（0.01mm）； 该级压力的分级影响量（0.01mm）。各级荷载影响量（后轴重60 kN的标准车）承载板压力（MPa）0.050.100.150.200.300.400.50影响量0.06a0.12a0.18a0.24a0.36a0.48a0.60a4.8.3.2将各级计算回弹变形值点绘于标准计算纸上，排除显著偏离的异常点并绘出顺滑的PL曲线，如曲线起始部分出现反弯，应修正原点。4.8.3.3按下式计算相应于各级荷载下的土基回弹模量值：式中：相应于各级荷载下的土基回弹

39、模量（MPa）；土的泊松比，根据相关路面设计规范规定取用；承载板直径，取30cm；承载板压力（MPa）；相对于荷载时的回弹变形（cm）。4.8.3.4取结束试验前的各回弹变形值按线形回归方法由下式计算土基回弹模量值：式中：土基回弹模量（MPa）；土的泊松比，根据相关路面设计规范规定选用；结束试验前的各级实测回弹变形值；对应于的各级压力值。4.9路面渗水系数的检测4.9.1准备工作4.9.1.1在测试路段的行车道路面上，按随机取样方法选择测试位置，每一个检测路段应测定5个测点，用扫帚扫清表面，并用刷子将路面表面的杂物刷去，用粉笔画上测试标记。 4.9.1.2在洁净的水桶内滴几点红墨水，使水成淡红

40、色。4.9.1.3 装妥路面渗水仪。4.9.2测试步骤4.9.2.1 将塑料圈置于试件中央或者路面表面的测点上，用粉笔分别沿塑料圈的内侧和外侧画上圈，在外环和内环之间的部分就是需要用密封材料进行密封的区域。4.9.2.2 用密封材料对环状密封区域进行密封处理，注意不要使密封材料进入内圈。如果密封材料不小心进入内圈，必须用刮刀将其刮走。然后再讲搓成拇指粗细的条状密封材料摞在环状密封区域的中央，并且摞成一圈。4.9.2.3 将渗水仪放在试件或者路面表面的测点上，注意使渗水仪的中心尽量和圆环中心重合，然后略微使劲将渗水仪压在条状密封材料表面，再将配重加上，以防压力水从底座与路面间流出。4.9.2.4

41、 将开关关闭，向量筒中注满水，然后打开开关，使量筒中的水下流排除渗水仪底部内的空气，当量筒中水面下降速度变慢时用双手轻压渗水仪使渗水仪底部的气泡全部排除。关闭开关，并再次向量筒中注满水。4.9.2.5将开关打开，待水面下降至100mL刻度时，立即开动秒表开始计时，每间隔60s，读记仪器管的刻度一次，至水面下降500mL时为止。测试过程中，如水从底座与密封材料间渗出，说明底座与路面密封不好，应移至附近干燥路面处重新操作。当水面下降速度较慢，则测定3min的渗水量即可停止；如果水面下降速度较快，在不到3min的时间内到达了500mL刻度线，则记录到达了500mL刻度线时的时间；若水面下降至一定程度

42、后基本保持不动，说明基本不透水或根本不透水，在报告中注明。4.9.2.6 按以上步骤在同一个检测路段选择5个测点测定渗水系数，取其平均值作为检测结果。4.9.3 计算计算时以水面从100mL下降至500mL所需的时间为标准，若渗水时间过长，也可以采用3min通过的水量计算：式中：路面渗水系数（mL/min）；第一次计时时的水量（mL），通常为100mL；第二次计时时水量（mL），通常为500mL；第一次计时的时间（s）； 第二次计时的时间（s）。4.9.4报告现场检测，每一个检测路段应测定5个测点，计算其平均值作为检测结果。若路面不透水，在报告中注明渗水系数为0。4.10多功能激光路面检测仪测

43、定平整度、构造深度、车辙4.10.1准备工作：4.10.1.1距离传感器的安装距离传感器通过距离传感器固定盘安装在测试车左后轮上，通过距离传感器固定导棍、距离导棍固定片与车轮挡泥板连接以辅助支撑。距离传感器信号传输线沿固定导棍引出，并连接到车内车载下位机的“距离信号”接口。4.10.1.2激光传感器的安装激光传感器的编号(驾驶室开车方向)从左至右依次为第1至第13激光器。激光传感器主横梁架固定在车辆前方底部的金属连接架上，左右两侧附加横梁通过扣锁固定在主横梁上，通过两侧激光电缆上的表盘将两侧的激光电缆信号对应接口拧紧。为保证测量时行车安全，在左右两侧的附加横梁上分别加装一个垂直的导航标竿。4.

44、10.1.3下位机的连接激光传感器固定好以后，通过激光传感器电缆，与车内的下位机的“信号电缆”接口相连，“距离信号电缆”与下位机上对应的接口相连。4.10.1.4电脑电缆的连接通过下位机上USB输出接口和笔记本的USB接口相连。4.10.1.5电源线连接多功能激光断面测试仪的电源采用的是车载电瓶的12V电源供电。电源接线盒与车载电瓶直接相连。下位机通过电源电缆与电源接线盒相连。为使笔记本电脑能够连续工作，在车内，配备有大功率逆变器，为笔记本电脑提供220V的交流电源。4.10.1.6参数标定4.10.1.6.1加速度传感器标定1）通过水平仪确认，激光横梁平面保持水平状态。2）打开激光断面仪下位

45、机电源开关。3）启动多功能激光断面仪应用程序，进入主程序。4）选择菜单“系统参数加速度传感器标定”。5）将左侧(驾驶室开车方向为左)加速度传感器盒从横梁中取出，翻转180度，在水平放置平稳。6）点击按钮“采集零值”，获得加速度倒置值。7）翻转加速度盒，将加速度盒放置于横梁孔洞中，恢复到原来位置，并保持加速度盒的稳定。8）点击“采集终值”按钮，获得加速度正向值。9）然后点击“校验”、“存盘”。10）注意观察“加速度校验”的结果。正确的加速度校验值应该在2.0000.01范围内。否则需要重复上面的“采集终值”、“校验”、“存盘”三个步骤，重新标定。11）以相同步骤完成右边加速度传感器的标定。12）加速度传感器标定完毕后退出。4.10.1.6.2激光传感器标定1）将激光传感器正确安装后，通过水平仪确认激光传感器主横梁平面保持水平状态。2）打开激光断面仪下位机电源开关。3）启动激光断面仪应用程序，进入程序主界面。4）点亮所有的激光器。5）将标定尺水平放置于激光传感器投射点处，通过调节标定板上的螺丝来调节标定板的高度，用水平泡确认三根标定尺已经水平并在同一水平面上。6）选择菜单“系统参数激光传感器标定”。7）选择第一激光器(驾驶室开车