声屏障预制及安装技术方案全解(共17页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上宁安铁路NASZ-4标桥面有声屏障遮板预制及安装技术投标书 编制单位： 日 期： 专心-专注-专业目 录一 工程概况根据中铁四院集团有限公司下发的关于4标1分部声屏障设置位置的说明，宁安城际铁路NASZ-4标段1分部有声遮板的预制及安装范围为DK40+069-DK40+100、DK40+100-DK41+450及DK43+900-DK45+400，里程范围内全为右侧有声屏障，其中DK40+069-DK40+100段声屏障高度为1.93m，其余段声屏障高度为2.15m，声屏障遮板预制在雨山制梁场小型预制构件场进行。二 编制依据1、宁安施（桥）参-7；2、宁安施（桥）参-

2、7（补充部分）；3、关于4标1分部声屏障设置位置说明中铁四院；4、客运专线桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设 2005160号）；5、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160 号）；6、铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）；7、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）；8、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005 ）；9、现场施工技术调查和我单位类似工程的施工经验。三 施工准备1、技术人员熟悉设计图纸、规范、验标及其他设计文件，充分理解设计意图，编制施工方案及技术交底。2、施工人员、设备、原材料进场。3、组织进场施工人员进行安全技术

3、交底及相关培训。4、对各种进场原材料进行检验，不合格料严禁进入工地。5、测量队对遮板安装点进行测量放样，对需要处理的梁体及时进行处理以便声屏障遮板安装的顺利进行。6、统计安装遮板时需要进行临时道路封闭的墩跨数，同时编写道路封闭实施性方案。四 施工方法及工艺要求4.1 遮板预制遮板在预制场集中预制。底、侧、顶、端模均采用钢模板。底模直接布置在地面上；钢筋在钢筋加工车间加工至半成品，搬运到预制场地进行绑扎，然后用叉车吊运入模、安装侧模、顶模及端模。混凝土采用搅拌车运送到预制场，采用人工将混凝土入模的方法进行施工。4.1.1 遮板类别遮板类别及用途见表4-1遮板类别及用途 表4-1序号类别用途1F1

4、简支梁、连续梁声屏障基本配板2F2简支梁声屏障端部配板3F3部分连续梁端部配板4F5部分连续梁端部配板5F6接触网基础处配板6F7下锚拉线基础处配板4.1.2 钢筋工程1、钢筋加工每种遮板钢筋分为10和16两种规格，钢筋弯钩均为标准弯钩。钢筋加工前，应将其表面的油渍、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。在钢筋加工车间下料、弯制成型，再将钢筋倒运至现场，在绑扎台座上绑扎成型。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表4-2钢筋加工允许偏差和检验方法的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法 表4-2序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸32、钢筋

5、绑扎遮板钢筋的品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和验标的要求。纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，接头应满足设计验标的要求。钢筋安装允许偏差和检验标准见表4-3钢筋安装允许偏差和检验方法。在成型的钢筋笼上绑扎保护层垫块，垫块材质为混凝土，垫块强度不低于遮板混凝土强度，垫块按不少于每平方米4块布置，且固定于钢筋上。钢筋安装允许偏差和检验方法 表4-3序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架205弯起点位置（加工偏差20 mm在包括内）30尺 量6钢筋保护层厚度cC

6、35mm105尺量两端、中间各2处3、预埋件安装模板验收完毕后，将钢筋笼吊放到底模上。先安装预埋U型螺栓内侧螺母，然后将U型螺栓从钢筋骨架中穿出,通过预埋板预留孔并调平预埋板后，再从端模中穿出后拧上U型螺栓外侧螺母。U型螺栓内侧螺母应与预埋钢板焊接牢固，以防预埋钢板丢失。端模安装后应将预埋板与端模密贴，拧紧模板外螺母以固定预埋件。U型螺栓外侧预埋在声屏障内，内侧待浇筑竖墙A时，锚固在竖墙中，预制遮板和浇筑竖墙A时应确保U型螺栓定位准确无误。遮板预埋及留槽高程允许偏差和检验方法 表4-4序号名称允许误差检验方法1螺栓垂直度2%直角尺2螺杆外露长度3mm尺量3遮板预留槽高程5mm尺量4螺栓横、纵向

7、间距3mm尺量4.1.3 模板工程1、模板加工模板采用钢模板。模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，能承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载，且具有能经多次反复使用不致产生影响外形尺寸的缺陷。模板加工时应严格控制截面尺寸及长度、接缝平顺，板面平整，转角光滑，连接孔准确等。模板使用前要经过试拼，模板拼缝要求严密、平整，面板平整、光洁，检查验收合格后方可使用。2、模板安装遮板模板分为底、端、侧及顶模四部分，其中底模固定不动；端模通过转轴连接在底模上，便于拆装；侧模为拼拆式，通过螺栓与底端模连接最后拼装顶模。模板摆放应整齐，横成行竖成列，间距考虑拆模的需要。摆放模板的地面必须平整，保证

8、模板摆放稳固不摇动。模板每次使用前必须打磨、除锈、修整，并涂刷同一品牌脱模剂。4.1.4 混凝土浇注钢筋、模板、预埋件检查合格后方可浇筑混凝土。混凝土用搅拌车运至施工场地后，按要求做塌落度、温度、含气量等试验检验混凝土性能，合格后将混凝土倾倒在遮板模板旁边铺设的铁皮上，再人工用铁锹将混凝土入模。混凝土浇筑应连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土应保持良好的和易性。混凝土每浇筑50m需制作一组试件以检测其28天强度。混凝土随灌随振捣，避免漏振、欠振或过振，振捣采用“快插慢拔”每一振捣部位达到混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆后再提出振动棒。预埋钢板处应派专人进行振捣，确保预埋钢板处混凝土的密

9、实。振捣结束后由专人对预埋件位置进行复核，如有偏差及时调整。混凝土浇筑过程中要有人检查模板，防止漏浆、跑模。遮板混凝土浇注完成后顶面需进行拉毛处理。4.1.5 遮板养护混凝土初凝后表面覆盖一层土工布，洒水养护。浇筑完后24h后可拆除侧模和端模，并对气泡处及时修补，继续覆盖洒水养护。侧模移至另一套底端模上继续使用。浇筑完48h后可采用小型吊机或叉车将遮板运至存放区继续覆盖养护，覆盖养护期为7天。养护期到后，在遮板上桥前未拉毛遮板顶面必须全部凿毛。遮板外露钢筋采用水泥浆防腐。在存放过程中要注意对成品进行保护，防止磕碰，并注意保护预埋螺栓。4.2 遮板安装4.2.1 遮板运输遮板预制完成后用运输车将

10、遮板运送到待安装遮板的梁面上，采用叉车将遮板卸车并按板型对应平放在防护墙内侧竖墙上，最后用自制小门吊逐块安装。见图4-1图4-1 自制简易龙门吊4.2.2 遮板安装遮板安装前首先测放出搭接的边线，从箱梁一端向另一端安装遮板，第一块遮板要伸出梁端3cm，然后依次向另一端安装，保证遮板顶部螺栓间距2000mm（理论相邻两块遮板间有4mm缝隙），要求螺栓位置偏差不要超过10mm，且偏差不能多块累计。由于遮板最大单重约1.4t故遮板安装时需先用简易龙门吊粗略对位，同时利用拉杆拉住粗略对位的遮板以防遮板掉落，之后后序工人采用钢筋撬棍及花篮螺丝精确调整遮板的位置及标高，必须保证遮板内外侧及顶面在纵桥向方向

11、线条顺直。最后将遮板预埋筋与梁上竖墙A预埋钢筋焊牢，每块遮板上预埋钢筋保证有5根以上数量和梁体钢筋焊接，每处焊缝5cm，焊好后再摘钩吊装下一块4.2.3 遮板安装要求1、遮板顶面以及外侧圆弧、内侧直倒角面必须顺直成一条直线，遮板顶面必须在一个平面上，采用1m靠尺检查，不平整度不得大于2mm（采用塞尺检查）。2、一跨梁内遮板顶面预留螺栓间距控制在2000（1200）10mm，且误差不得多块累计。3、遮板内侧倒角标高按高于防护墙下倒角标高100mm控制，允许偏差（+5、0）。4、遮板安装精调到位后在预埋螺栓表面涂油，并缠包胶带保护丝扣。5、遮板安装过程中如有小的破损必须及时采用胶拌砂浆修补，并按要

12、求进行养护，有大的破损要坚决报废。6、遮板之间的缝隙必须均匀，安装时可采用中间夹两块2mm厚钢板作为控制，安装好后将钢板抽出。五 项目管理机构配备劳动力组织采用专业化队伍模式，组织机构关系示意图见图5-1。遮板安装架子队遮板运输架子队遮板预制架子队质检员安 全 员 现场负责人技术员项目负责人试验员组织机构关系示意图 图5-1六 人员、机械、材料及工器具配备6.1 人员配备人员配备及主要工作内容详见表6-1人员配备表 表6-1序号工种人数工作内容1项目负责人1负责日常工作，合理分配人、财、物2技术负责人1负责现场施工技术工作3技术员、质检员1现场技术指导及成品验收工作4试验员2负责检验批次试块制

13、作、强度检测、原材料检验及资料整理5专职安全员1现场安全管理6叉车司机1操作叉车7司机1遮板运输8钢筋工4负责钢筋加工、绑扎9木工、混凝土工5负责模板打磨、安装、拆卸、混凝土浇筑及养护10遮板安装工4负责遮板安装11电工1负责施工用电12合计226.2 机械配备主要机械配备见表6-2机械配备表 表6-2序号名称单位数量用途12T叉车辆2负责钢筋笼吊运、遮板装卸及其它工作216T运输车辆1遮板运输3自制龙门吊台1遮板安装48m混凝土罐车辆1混凝土运输6.3 主要材料及工器具配备主要材料及工器具配备见表6-3材料及工器具配备表 表6-3序号名称型号数量备注1钢模F1型/F7型50/1套F1、F2、

14、F3、F5、F6共用一套模板2吊装带FA0215个额定荷载2t3振捣棒503个4角磨机轮片直径50mm2个5钢筋弯曲机40型1台已有6钢筋调直机8-16mm1台已有7钢筋切割机40型1台已有8发电机30KW1台9电焊机500型1台10水准仪LeicaDNA031台已有七 工期安排及保障措施7.1 工期安排根据工程量及人员、机械、材料、工器具配备情况，声屏障遮板预制及安装预计工期40日历天。7.2 工期保障措施1、早准备、早进场、早施工坚持一个“早”字，即“早准备、早进场、早施工”。开工前，认真搞好施工调查，确定施工材料和机械配件供应商，做好设备检修保养，并备足施工需用的材料和配件，避免因材料及

15、机械配件供应不及时而造成的停工。2、强化施工进度的监控管理对施工形象进度进行监控，按每周编制遮板预制及安装进度计划，过程中根据任务完成情况，分析产生差距的原因并采取相应对策，对工程进度实施动态管理。3、提高决策速度和办事效率项目经理部及其各业务职能部门全面、全力支持和配合各施工队的工作，及时解决施工中遇到的各种问题，并超前考虑安排，避免搁置延误，提高决策速度和工作效率。5、人力保证为加快本标段的施工进度，保证工期，我们已预备好精干的施工管理人员和施工队伍。待接到中标通知书后，迅速做好施工前的各项准备工作。做到项目经理部精干高效，做到各施工队人力配置上工种齐全，持证上岗。6、设备保证机械、设备进

16、场时确保状态良好，加强设备维护和保养，确保施工机械能正常运转。防止带病作业而延误工期。7、材料保证确保材料供应满足施工需要，同时合理安排施工顺序，防止材料供应不足而导致窝工现象的产生。8、技术保证措施做好详细的技术交底，确保全体人员能够全面了解工艺流程、施工重点及注意事项。八 质量、安全保证措施8.1质量保证措施8.1.1 混凝土质量保证1、混凝土浇筑质量浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋、模板、预埋及混凝土保护层垫块是否合格，合格后方能进行混凝土的浇筑。混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土倾倒时地面需铺放铁皮，

17、同时单块板混凝土的浇筑应连续进行。在炎热季节浇筑混凝土时，需边浇筑混凝土边用混凝土养生布进行覆盖，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。应尽可能安排在傍晚，避开炎热的白天浇筑混凝土。2、混凝土振捣质量混凝土振捣可采用插入振动棒，振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，加强检查模板扣件的紧固性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，初凝前进行拉毛处理。

18、3、混凝土养护质量混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20时，方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。8.1.2 模板质量保证模板进场前需检验其刚度、强度、稳定性及平整度合格后方可进场。加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。8.1.3 钢筋质量保证1、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。钢筋进场必须附带钢筋质量保证书及钢筋复试报告。2、钢筋的规格形式、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、长度须符合设计要求和规范规定。3、钢筋绑扎完毕，

19、钢筋数量、规格、搭接位置及长度，间排距等须符合设计和规范要求。8.1.4 遮板安装质量保证1、遮板安装前需对施工人员进行详细的技术交底，利用测量仪器对桥面平整度进行测量，对于不平整的需及时进行砸除或补填处理。2、加强遮板安装时的指导与监督，确保遮板安装平整度、顺直度、稳定性符合遮板安装要求。3、严格控制遮板间间距，利用夹钢板法实现对间距控制。4、遮板安放时需小心谨慎以免磕伤混凝土。8.2 安全保证措施1、进入施工现场必须戴好安全帽及帽带，临边作业必须挂好安全带，安全带应挂在牢固可靠处，并正确佩戴好其他安全防护用品。禁止赤脚或穿拖鞋、高跟鞋。2、严格安全监督，建立和完善定期安全检查制度。施工现场

20、严格按照“安全标准工地”的要求执行。3、安装遮板时，箱梁下地面设置警示牌、拉设警示带，禁止人员通过或站立，以防坠落伤人。对于跨路桥的箱梁，在安装遮板前应通知相关部门对道路进行临时封闭，同时派专人蹲守以防安全事故发生。4、遮板粗对位后需用拉杆将防撞墙筋与遮板预埋筋连接，待遮板钢筋与竖墙钢筋焊接牢固后方能取下。5、起重吊装作业时，重物下方不得有人停留或通过，严禁非载人起重机载运人员。起重机械必须按规定的起重性能作业，不得超载荷和起吊不明重量的物件。6、大雾及6级以上大风天气应停止使用吊机。起吊作业时，要设专人指挥，严格执行“十不吊”的原则。大风天气时，必须将桥面所有机械、电器及模板等设备固定牢靠。7、施工作业期间严禁作业人员向桥下丢扔物品以防安全隐患的发生。