总装装配工艺守则(共11页).docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上装配工艺守则ZPGS-01编制: 审核： 标准： 会签： 批准： 目次1 汽车装配工艺概述及发展趋势1.1 汽车装配工艺概述汽车是一种复杂的机械产品，主要由发动机、底盘、车身（含驾驶室和车厢）和电器四大部分构成。底盘部分又由传动系统、行驶系统、转向系统、制动系统、操纵系统、燃料供给系统等组成。按组成汽车的大总成分，由发动机总成（带有变速箱、离合器)、前轴及钢板弹簧总成、后桥总成、车架、轮胎、驾驶室、车厢等。一辆中重型卡车总装配的零部件、总成大约有500多种、2000多件，因此汽车总装配是一项相当复杂的工作。汽车总装配就是使生产对象（零部件）在数量、外观上发生变化的工艺

2、过程，一系列的量变必定引起一系列的质变。数量的变化表现在在装配过程中，零部件、总成的数量在不断增加并相互有序的结合起来。外观的变化表现为零部件、总成之间有序结合后具有一定的相互位置关系，外形在不断的变化，最后成为一辆整车。所以，汽车总装配也就是使汽车各零部件和总成具有一定的相互位置关系并形成整车的工艺过程。汽车总成装配由于结构复杂、零部件及合件繁多，因此汽车总装配具有以下特点：1）联接方式多样：汽车装配过程中的联接，一般情况下除了焊接方式外其他联接方式几乎都有；但最多的联接是可拆式固定联接和可拆式活动联接，即螺纹联接和键联接、销联接。2）手工为主的装配方式：配件的品种、数量繁多，装配关系复杂，

3、装配位置多样，由此决定了它仍然以手工为主。3）具有大批量生产的特点、还是人与机、技术与管理的有机结合体：一般来说，一个汽车制造厂的汽车年产量应在几万辆以上，而通常认为建设一个轿车厂的经济规模为年产10万辆以上。所以汽车制造厂是技术密集型、资金密集型的大批量生产的企业，汽车总装配具有现代化企业大批量生产的特点，它是人与机、技术与管理的有机结合。1.2 汽车装配工艺趋势 近年来，随着汽车消费市场需求的个性化和多样化，汽车装配作业也从传统的单一品种、大批量生产向多品种、中小批量转化，装配生产的批量性特点趋于复杂，安装零件的品种、数量进一步增多，对零部件的接收、保管、供给、装配作业指导等都提出了新的要

4、求。市场的变化必将使装配生产方式产生新的变革，逐步向装配模块化、自动化装配技术与柔性装配系统（FAS）、汽车虚拟装配系统（AVAS）发展。 1）装配模块化。所谓模块，是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成，从而形成一个个大部件或大总成。而生产装配模块化，即汽车零部件厂商生产模块化的系统产品，整车厂商只对采购的模块化产品进行装配即可完成整车生产。 2）柔性装配系统（Flexible Assembly System，简称FAS）是近年才发展起来的一种多品种自动装配系统。它是由计算机控制的具有高度的装配自动化、装配柔性、生产率及较好的可靠性的自动装配系统。是柔性制造系统（FMS）的一个重要环节

5、。 FAS的发展与装配机器人的迅速发展分不开，柔性装配系统是可编程序、可扩展、可更换并具有人机接口系统，由装配机器人系统、物料输送系统、零件自动供料系统、工具（手部）自动更换装置及工具库、视觉系统、基础件系统、控制系统和计算机管理系统组成。从结构上可分为柔性装配单元（FAC）和柔性装配系统（FAS）。柔性装配单元是借助一台或多台机器人按程序完成各种装配工作，采用机械视觉系统、超声波阵列测零件位置及有关参数。柔性装配系统一种是柔性多工位同步系统，由传送机构组成的固定或专用装配线；另一种柔性装配系统是组合式结构，由装配机、工具和控制装置组合而成。柔性装配系统能在一条装配线上同时完成多个品种的安装工

6、作。 3）汽车虚拟装配系统（Automobile Virtual Assembly System）是利用计算机辅助技术建立汽车零部件主模型。根据主要模型形状特性、精度特性、约束关系，进行计算机模拟装配一干涉分析一模拟装配等的多次反复，以达到预定评价标准的设计过程，并通过产品数据管理（Product Data Management，PDM）将计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）和计算机辅助制造（CAM）统一集成起来，具有高适应性和高柔性的集成化装配系统。 汽车虚拟装配工艺主要包括三部分：汽车总装产品数据管理。直接来自工具层中PDM，总装产品数据主要包括产品设计结构数据、产品装

7、配数据；装配单元划分。它是装配作业均衡的基础，是装配工序的直接来源，也是装配工具选用的依据，主要包括确定装配单元的任务，技术要求，装配工、夹具的选用，装配工序卡；装配作业均衡。它是解决装配线的平衡问题，达到平均分配作业量的目的，以提高汽车装配的生产效率，降低制造成本。2 装配工艺的准备与检验2.1 装配工艺的准备2.1.1零部件准备 装配前对送来的零部件进行点数、梳理、自检，并且零部件必须摆放整齐，便于拿取。2.1.2辅料准备装配前，必须准备好该工位所使用的辅料。单次运送辅料数量必须满足当班用量。2.1.3工具准备装配前，先检查管路气压，气压范围必须符合气动工具使用要求；将本工位需使用的工具放

8、置工位方便拿取处（注：不准放置装配车内和装配产品上），并摆放整齐，如气扳机、气螺刀、扭力扳手、套筒、起子头；需使用电池工具的工位，必须提前将电池充满，已满足装配时的正常使用；扭力扳手必须按工厂规定进行定时校扭。2.2 装配工艺检验2.2.1用于装配的零部件，应按照规定程序批准的图样及技术文件制造，并经检验合格。2.2.2用于装配的外购、外协件，必须附有产品出厂合格证，并有验收合格标志。2.2.3零部件的装配结合面，不许有锈蚀、碰痕、毛刺、掉漆和其它损伤；装饰表面不许有划痕、镀层脱落等表面缺陷。2.2.4零部件及总成件的分装、储运过程不允许落地，应放置在相应的工位器具上，供装配用的零部件应是清洁

9、的。2.2.5在装配过程中应保持清洁，不允许将工具、多余的标准件、零部件及其它物品遗留车内。2.2.6在装配过程中，零部件不得磕碰、损伤，不得损伤漆面。2.2.7装配过程中，必须锤击时，应相应使用木质、橡胶或软金属制的手锤和衬板等工具。2.2.8装配时，两个零部件之间相互连接的孔（或螺栓）应在自由状态下相互对准，螺栓能顺利穿入，方可进行装配。（注：在自由装配合格状态下，允许对孔进行修整后装配，并应对孔作防锈处理。）2.2.9所有橡胶件不得出现老化、龟裂；除油封、油管外所有橡胶件不得沾油。2.2.10所有运动件在运动范围内，不得与其它件干涉。2.2.11严格按工序卡中紧固件的拧紧力矩紧固，未标明

10、力矩的按QC/T 518-2007执行。 2.2.12油漆未干的零件不得装配。2.2.13在加注燃油、制动液、润滑油脂时，这些燃油、制动液、润滑油脂不得喷溅到别的零部件表面，特别是油漆表面，多余的油液应擦净。2.2.14线束与线束之间，线束与用电器之间，采用片式插接件时，需接触良好，联接牢固。2.2.15线束与线束、线束与用电器采用片式插接器联接时，插接器应无明显变形、划伤、裂纹等缺陷，定位自锁应可靠灵活。插接后应接触良好，联接牢固，不得出现插片脱出现象。2.2.16装配过程中，操作者先对上序进行互检，在确认上序合格后，再进行本序作业，作业完后进行自检。将自检、互检的情况记录到随车跟踪卡上。3

11、 通用连接件技术要求3.1螺钉、螺栓连接3.1.1 紧固螺钉、螺栓和螺母时，严禁锤击或使用不合工艺要求的旋具与扳手，紧固后螺钉槽、螺钉、螺栓头部都不得损伤；拧紧时应先预紧后紧固，且应呈交叉式拧紧；拧紧后，需要点漆的紧固件应呈直线式点漆，不要随意乱涂乱抹（紧固件：螺栓、螺母，色标采用蓝色色标笔；油管：采用红色色标笔，检验：采用黄色色标笔），按“点漆规范标准”，见附件A。3.1.2 螺钉、螺栓的规格、等级应符合相应工艺文件的规定，不得混用3.1.3 所使用的气动工具规格应与螺钉、螺栓的拧紧力矩要求相适应；气动工具工作时，应使用规定的气压、规定的气管型号，以达到工艺规定的拧紧力矩。3.1.4 螺钉、

12、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出23扣为宜。3.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。3.1.6 沉头螺钉拧紧后，钉头不得高出沉孔端面。3.1.7 对于螺孔中残留的PVC胶及油漆，应用丝锥攻丝之后，再拧入螺钉、螺栓。3.1.8 采用槽形螺母带开口销防松时，在槽形螺母拧到规定力矩后，稍稍继续转动螺母，直到槽孔对准，装入开口销；开口销装入后，尾部应分开6090见图一，若与工件相碰时，可将开口销按图二卷起来。图二图一3.1.9 采用两个等高螺母锁紧时，先用80%安装力矩拧紧下面的螺母，再用100%的安装力矩拧紧上面的螺母；采用锁紧备母时，用100%的安装力矩拧紧螺母。3.

13、1.10 对于一般有弹垫的紧固件，观察弹垫开口是否完全压平，判定其扭紧程度。3.1.11 对于重要的有扭力要求的紧固件，可用扭力板手检验；使用一般表式扭力扳手时，作用于扭力扳手上的力应平稳，扭力扳手拧紧时刚刚转动的瞬间，因克服静摩擦力，力矩瞬时偏高，此力矩不是螺栓的真正扭紧力矩，应继续转动扳手，使扭矩回落到短暂的稳定状态，此时的力矩为螺栓或螺母的扭紧力矩；采用定值扭力扳手扳拧时，当接近旋紧时，应缓缓加力，直至扳手发出咔嗒响声，表示达到了规定力矩 。3.2胶管和环箍连接3.2.1 装配胶管时，硬管插入胶管内2530mm。有特殊要求的按具体要求执行。3.2.2 便于拆卸，力求美观，环箍螺栓头方向尽

14、可能一致。环箍位置及软管插入：形式一：形式二：形式三：3.3粘胶连接3.3.1 粘结剂必须符合设计及工艺要求，粘接剂必须在有效期内。3.3.2 被粘接的表面必须按规定做好预处理，符合粘接工艺要求。3.3.3 通过预处理的零件应立即进行粘接。3.3.4 粘接时粘结剂应涂布均匀，相粘接的零件注意定位。3.3.5 粘接后应清除多余的粘结剂。3.3.6 采用自贴形式进行粘接时，粘贴部位应先清除灰尘、油迹，粘贴后应压实，不得产生气泡、翘曲。3.4线束的插接：用一只手拿住线束的插头（或插座），用另一只手拿住线束的插座（或插头），插头与插座垂直对正后，稍用力对插，当听到（或感觉到）“咔哒”声时，即表示插头与

15、插座连接到位。3.5扎带固定扎带捆扎后，多余的尾部用剪刀剪掉只留10mm15mm。10mm15mm 4 部件装配技术要求4.1底盘装配和检验技术条件4.1.1悬置装配和检测技术条件 为了保证悬置正常工作，在安装过程中，支架孔与车身或副车架孔错位时，不允许别撬悬置，采用使橡胶悬置变形的方式，对准孔位；在悬置中心孔与支架孔X、Y方向错位的情况下，不允许强制穿入中心螺栓。安装结束后，所有螺栓和螺母用蓝色色标笔涂标记。4.1.2供油系统装配和检测技术条件在装配前，应该保证油管、油箱、碳罐和滤清器内无杂物，保证系统清洁。管路连接采用两种连接方式，其中硬管与胶管连接采用钢带型弹性环箍卡接，硬管与尼龙管采用

16、快装接头连接。油管插入接头深度不小于25mm。4.1.3进气系统装置装配和检测技术条件在装配前，应该保证进气管、滤清器内无杂物，保证进气系统清洁。进气管总成与空气滤清器总成采用松配合，进气管在连接的管口有海绵，以防止进气时漏气。4.1.4离合系统装置装配和检测技术条件在装配前，应该保证油管内无杂物，保证离合系统清洁。离合主缸总成穿过车身前围板与离合踏板通过2个螺母连接紧固，离合主缸总成与离合踏板通过1个销轴及1个开口销连接紧固。安装好后，涂锂基润滑脂（GB/T 56711995）。通过调节踏板上的限位螺钉可调整离合踏板的行程，行程范围应符合要求，软管插入接头深度不小于30mm。4.1.5变速器

17、换档操纵装置装配和检测技术条件变速箱总成上装有拉线固定支架，用卡片紧固拉线。拉线头部涂锂基润滑脂（GB/T 56711995），压入变速箱选、换档摇臂球头，用卡簧锁紧。4.1.6传动轴装置装配和检测技术条件 左传动轴和右传动轴固定支撑插入变速箱差速器输出齿轮内花键，直到卡簧涨开卡紧为止。右传动轴以同样的方式插入右传动轴固定支撑件中。4.1.7车轮系统装置装配和检测技术条件车轮分装时，要求将轮辋安装面上的复合重点与轮胎上的复合轻点对齐装配。4个车轮各用4个车轮螺母分别固定于对应的轮毂上，拧紧时注意按对角线顺序依次拧紧，分23次循环拧紧到规定力矩。 4.1.8制动系统装置装配和检测技术条件在装配前

18、，应该保证制动油管内无杂物，保证制动系统清洁。制动管接头软管插入接头深度不小于25mm，保证制动系统具有良好的密封性。真空加注DOT4制动液，储液罐液面高度大于MIN，位于MAX和MIN之间的中间高度处。制动踏板的位置通过调节真空助力器（带制动主缸和制动储液罐）总成上拨叉的调整螺母来调整。调整到位后，再拧紧调整螺母。4.2 车身附件装配和检验技术条件4.2.1各部件外表面应光顺，轮廓清晰，转折过渡圆滑，无缩痕、无银丝、无裂痕、无明显熔接痕。4.2.2配合件之间间隙段差应符合设计要求。4.2.3各部件不允许有影响强度、使用性能及外观的波纹、凹缺、开裂、气泡、缩痕、划痕等缺陷，符合产品性能描述书上

19、各项规定。4.2.4附件与车身之间的配合应牢固可靠，各活动零部件应运动平稳、限位可靠、启闭灵活、锁止安全，无卡滞现象。4.2.5塑料件振动摩擦焊焊接处牢固可靠，无影响产品外观的飞边、毛刺等。4.2.6吹塑成型处不得有影响产品强度和外观的凹陷、过薄、穿透、爆裂等缺陷。4.3空调安装和检验技术条件4.3.1 HVAC的固定必须可靠，螺栓不允许有松动；风道应密封可靠；HVAC及风道不能与周围钣金件和底盘件、内饰件干涉。4.3.2空调管路的安装应该按设计状态走向，不能在装配过程中扭曲硬管，装配软管时应使连接的两端成自然状态，不允许软管扭曲；所有管路外表面不能有残缺、划伤等缺陷，装配时应先检查管接头的防

20、尘护套是否存在，以保证管子内部的清洁；安装过程中要保证密封圈完好并正确到位，安装螺栓必须拧紧。4.3.3空调控制面板安装后与仪表板配合间隙应均匀，符合产品图纸要求，应确保空调调节功能正常、可靠，不能出现发卡现象。4.3.4压缩机安装好后，必须确保皮带轮中心在同一平面，皮带松紧度适中，螺栓必须拧紧，其拧紧力矩按QC/T 518-2007执行。4.3.5冷凝器安装好后要确保上下悬置有一定压紧量，以利于吸震。4.4电器安装和检验技术条件4.4.1电器通用件安装先分清孔位状态，目视将电器件与孔位对齐，将螺栓或螺母用相应的工具拧紧，对于有多个孔的电器件，有定位孔、辅助定位孔、过孔时，先将定位孔螺栓装配到

21、位，然后装辅助定位孔螺栓，最后将过孔螺栓拧紧，在操作中要注意安装面的配合要贴合。4.4.2电器卡接件安装先将电器件与安装部位的定位处对齐，然后用手推入即可，对于单边卡扣件，应装入固定面，然后卡扣边推入，目视安装面与面之间要贴合，无松动现象。对于电器接插件对齐缺口方向，均匀的用力插入。4.4.3线束安装将线束一端固定，沿着车身，将线束卡扣嵌入车身中。线束护套对应卡接到位，各限制件应锁固到位。线束搭铁注意车身搭铁处应裸露金属，如有异物，应除掉以后再进行安装。4.5内饰安装和检验技术条件4.5.1各部件外表面应光顺，轮廓清晰，转折过渡圆滑，无缩痕、无银丝、无裂痕、无明显熔接痕。4.5.2配合件之间间

22、隙段差应符合设计要求。4.5.3各部件不允许有影响强度、使用性能及外观的波纹、凹缺、开裂、气泡、缩痕、划痕等缺陷。4.5.4附件与仪表板之间的配合应牢固可靠，各活动零部件应运动平稳、限位可靠、启闭灵活、锁止安全，无卡滞现象。4.5.5振动摩擦焊焊接处牢固可靠，无影响产品外观的飞边、毛刺等。4.5.6吹塑成型处不得有影响产品强度和外观的凹陷、过薄、穿透、爆裂等缺陷。5 装配工具的使用5.1气动工具的使用气动扳机、气动旋具是操作者使用的主要工具，工具型号的选择是技术人员根据工艺文件中规定的螺栓扭矩范围要求确定的，气动扳机用于螺栓、螺母的紧固，气动旋具用于螺钉的紧固。 正确使用气动扳机的方法是：握住

23、气扳机的手柄，沿垂直于安装面方向钩动开关，直至螺栓紧固后，松开开关。使用气扳机的注意事项：1）不要随便调节管路压力；2）不要用气扳机敲砸连接件；3）使用气扳机时禁带项链、首饰等装饰物，工作时应将长发盘起；4）除专用润滑油外，不允许用其它润滑油润滑气扳机；5）管路或气扳机有漏气现象时，应通知有关人员进行及时修理。5.2定扭力工具的使用5.2.1根据技术的扭力要求，部分工位配置的定扭工具，包括气动油压脉冲枪、气动离合器式枪、电动拧紧枪、电动拧紧轴和静态扭力扳手等，所有定扭工具必须按要求定期送至工具室进行维护保养和扭力校准。5.2.2使用时，定扭工具的输出轴轴线必须与螺栓中心线对齐，不允许歪斜，保证

24、拧紧精度。正确使用定扭矩扳手的方法是：用气动扳机将螺栓初步紧固或用手将油管接头连接后，再用定扭矩扳手，施扭中用力均匀、平稳无冲击，当听到表示达到扭矩要求的第一次响声后，立即停止施扭。5.2.3定扭矩扳手分两种形式，一种用于有定扭矩要求的螺栓，在用气扳机紧固后的校正，另一种用于油管连接部位的紧固。不同工序的定扭矩扳手不能互换。5.3套筒、起子头及配件的使用各工位必须按照工艺文件要求选择套筒、起子头及配件的规格型号，不允许使用大规格的套筒及小规格的起子头，以免损伤螺栓和螺钉。6 设备的保养和维护操作工人在每班生产中必须做到：班前对设备按设备日点检表点检项检查，并做记录，对设备进行润滑，班中严格按操

25、作规程使用设备，发现问题及时处理，下班前对设备进行认真的清扫擦拭，并将设备状况记录在交接班记录本上，日常保养是维护工作的基础，要求作到经常化、制度化。周末保养是日常保养的一种，主要是要求周末和节假日之前，对设备进行较彻底的清扫，保养擦拭和涂油，一般应按设备维护四项要求（整齐、清洁、润滑、安全）进行保养检查和考核。7 工艺管理工艺管理是车间的基础管理，只有加强工艺管理，才能科学地组织和控制各项工艺工作的完成，使工艺与生产同步化，保质保量地完成生产任务，对此，我们制定了车间工艺管理考核条例，其内容如下：7.1工艺文件及工艺管理7.1.1现场文件（包括装配工艺卡、质量控制点文件）必须齐全、完好。7.

26、1.2工艺文件由工艺技术部负责按修改程序修改，其他人不得擅自更改，不能乱涂乱画。7.1.3操作者应熟知所从事工位的工艺要求、工艺参数、操作内容及零部件名称。7.1.4必须按工艺标准进行操作，零部件安装到位，不得错装、漏装。7.1.5扭矩值要求的工序，要求正确使用定扭矩扳手，并按工艺要求点漆做标识。7.1.6各工位操作者必须按工艺要求使用的气扳机，不得擅自更改所使用的气扳机型号。7.2工艺纪律管理7.2.1有定扭矩扳手的工序，必须按要求定期交检。7.2.2气动扳机必须按要求定期加润滑油。7.2.3各种工具（包括气动扳机、定扭矩扳手及专用工具）使用过程如发现问题，必须向工具保管员汇报，并及时更换。7.3现场管理7.3.1在制品及工位器具应放置有序，严禁工件及工具落地。7.3.2工件及工位器具上不准座卧。7.3.3严禁越工位操作。7.3.4返修车辆必须按车间定置线存放有序。附件A点漆规范标准序号责任工段类别图样详解错误图样正确图样1各段三通/直通接头两边都要做点漆标示，漆笔痕迹要将两部分连接起来。2各段螺栓螺栓点漆时要注意，点漆路线要从螺帽到固定面上。将两部分连接起来。3各段螺母螺母点漆时点漆标准为螺 柱、螺母、固定面。三点做直线连接。专心-专注-专业