质量否决及质量指标考核管理办法(共11页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上三门峡戴卡轮毂制造有限公司质量考核管理办法版本：D三门峡戴卡轮毂制造有限公司技术质量部发布日期：2008年7月28日实施日期：2008 年 8月 1 日目 录章节内容页次1目 的 22考核范围 23考核项目 24考核办法 24.1质量指标考核 24.2 质量事故考核 44.3自检项目考核 64.4计量器具考核 74.5让步接收品考核 84.6不合格品优先减少计划的考核 85技术质量部考核 85.1专检100%检验工序错漏检率考核 85.2内外部质量事故考核 85.3内外部质量事故考核管理办法 96质量体系考核 106.1不符合项定义 106.2 质量体系考核 104根

2、据机构变更情况修订指标及更改相关考核要求，见“ ”处。D2008.7.28技术质量部3修订2008年考核指标。C2007.12.10质控部2增加质量指标、内外部质量事故及顾客质量抱怨、自检项目、让步接收、不合格品优先减少计划等考核；细化4.2中内部质量事故定义。B2007.4.15质控部1首次发布A2006.6.1质控部序号修改内容版本日期修改部门审批档收文档批准：总经理成本中心常务副总热工车间审核：总 工热处理车间会签：主管副总机加车间会签：生产部涂装车间编制：史宝珍2008.7.29技术质量部行政部研发部采购部市场部三门峡戴卡轮毂制造有限公司质量否决及质量指标考核管理办法1 目的： 为实现

3、戴卡公司的质量方针和目标，保证向顾客提供优质的铝合金轮毂，加强公司内部生产过程的质量控制及管理，促进全体人员质量意识的提高及全员自检工作的顺利展开，保障生产现场持续、有效的开展质量改进工作，特制定本考核管理办法。2 考核范围：单位：热工车间、机加车间、热处理车间、涂装车间、技术质量部、研发部、生产部、采购部及其他与产品质量有关的部门。人员：公司有关领导、与质量有关的部门领导及工程技术人员、车间管理人员、直接生产工人3 考核项目：3.1各车间考核项目：1）质量指标（ 铸造、热处理、机加工序考核综合成品率、涂装工序考核一次下线合格率）；2）外部质量投诉及内部质量事故；3）自检项目考核；4）计量器具

4、考核；5）让步接收考核；6）不合格品优先减少计划考核。3.2技术质量部考核项目：各专检工序100检验项目的错漏检率及内外部质量抱怨，综合成品率。3.3各部门/单位考核项目：体系审核发现的不符合项考核（内、外部审核），研发部、生产部考核综合成品率。3.3采购部考核采购批次不合格率。4 考核办法：4.1质量指标考核：4.1.1质量指标计划指标：1）2007年度111月综合成品率实际完成92.5，完全合格率实际完成89.6；2008年度公司综合成品率计划完成94.0，完全合格率力争完成92.0；2）2007年度111月一次下线合格率实际完成88.5；2008年度公司一次下线合格率计划完成92.5；3

5、）2007年度111月实际完成质量抱怨1次/9.87万件；2008年度计划完成质量抱怨1次/14万件；4）2007年度111月实际完成责任退货率839PPM；2008年度计划完成责任退货率45PPM，安全、装配、漆膜性能零缺陷；5）2008年度计划完成抱怨回复率为3个工作日内100回复；6）2007年度111月，实际完成采购批次不合格率2.1；2008年度计划完成采购批次不合格率2；4.1.2指标分解1、各工序责任废品率质量指标分解：类 别考核单位责任废品率（%）合 计热工车间热处理车间机加车间涂装车间5.50.100.230.1762、涂装返工率分解车间热工车间机加车间涂装车间合 计返工率0

6、.70.56.27.5电镀银产品0.80.38.9103、采购批次不合格率指标分解：采购部批次不合格率指标2；4.1.3后序废品计算：车不光废品判定：铸造、热处理、机加各1/3责任；动平衡废品判定：铸造、热处理、机加各1/3责任；4.1.4责任合格率考核办法（完成指标为X）：单位绩效目标优良中可差热工94.59594.5X9593.5X94.592.5X93.592.5%热处理99.999.9599.9X99.9599.8X99.999.7X99.899.7%机加99.77%99.8%99.7X99.899.5X99.799.4X99.599.4%涂装92.5%93%92.5X9391X92.

7、589X9189%各部门94%9594X9592.5X9491.5X92.591.5%采购部2%1.81.8X22X2.22.2X2.42.4%电镀银产品考核指标单位绩效目标优良中可差热工0.80.40.4X0.60.6X0.80.8X1.01.0%机加0.30.10.1X0.20.2X0.30.3X0.40.4%涂装8.94.54.5X6.76.7X8.98.9X11.111.1%产品下线合格率9095%92.5X9590X92.587.5X9087.5%注：责任合格率精确到小数点后二位；一次下线合格率精确到小数点后一位；优、良、可、差：根据公司绩效考核小组的相关条例进行考核；中：不奖不罚。

8、4.2 质量事故考核：4.2.1 质量事故分类及级别划分：根据质量事故发生的地点将质量事故划分为外部质量事故和内部质量事故两类外部质量事故：划分为：特大质量事故、重大质量事故、严重质量事故三个等级，内部质量事故：划分为：严重质量事故和一般质量事故两个等级。4.2.2 外部质量事故：4.2.2.1 特大产品质量事故区分： 凡有以下情况之一的为特大产品质量事故：1）对于给国内汽车厂上线配套的我公司产品，因产品的质量问题而被配套汽车厂亮红牌并停产的产品质量事故。2）凡我公司通过了国内汽车厂或认证机构质量能力评级，因我公司生产的产品质量问题而被汽车厂或认证机构作降级处罚的产品质量事故。3）对于出口产品

9、，因质量问题造成退货，影响公司信誉，造成用户停用我公司产品或因产品质量问题给公司造成15万美元以上经济损失的产品质量事故。4）因质量问题给我公司或国内用户造成30万元及以上经济损失的产品质量事故。5）凡连续发生两起同类重大产品质量事故的产品质量事故。4.2.2.2 重大产品质量事故区分： 凡有以下情况之一的为重大产品质量事故：1）在公司规定的产品质量特性“T”项目上因质量问题而被顾客拒收产品的质量事故；2）对于给国内汽车厂上线配套的产品，因质量问题而被配套汽车厂出示“黄牌”警告的质量事故。3）产品质量问题给我公司或用户造成20万元及以上经济损失或顾客使用过程中发生安全事故，造成人身伤害，经核实

10、是由于我公司产品质量责任所造成的。4）一年内连续发生三次以上（含三次）同类严重产品质量事故的产品质量事故。4.2.2.3 严重产品质量事故区分：1）因出厂产品的质量问题，造成用户正式的质量抱怨（书面或电话）且构不成“重大产品质量事故”但给公司造成一定影响的产品质量事故。2）发往集团公司的产品，因产品的质量问题造成集团总部退货，或者是正式的书面报怨的质量事故。4.2.2.4 外部质量报怨考核管理办法： 特大产品质量事故考核管理：1） 对造成事故的直接责任者处以辞退并解除劳动合同；对相关管理者（单位主要责任领导、工段长）处以撤职及相应的经济处罚。2） 对有关连带责任者处以下岗一年及相应的经济处罚重

11、大产品质量事故考核管理：1） 对直接责任者处以下岗处罚2） 对有关责任者处以免奖半年的处理3） 对管理者（单位主要责任领导、工段长）处以免职及相应的经济处罚对特大和重大质量事故的考核标准由质量工作委员会召开专题会议，讨论对相关责任者经济处罚及行政处理，并报请公司总经理会议批准后实施。严重产品质量事故考核管理：1） 对直接责任者处以待岗培训一个月或处以200500元的经济处罚。（备注：外观特性直接责任人处以200元罚款，装配特性直接责任者处以300元罚款；安全特性直接责任者处以500元罚款）；2） 对管理者（单位主要责任领导、工段长）处以200500元的经济处罚，（备注：外观特性处以200元罚款

12、，装配特性直接责任者处以400元罚款；安全特性直接责任者处以500元罚款）；3） 对重复发生同类质量事故由“工作小组”组织召开专题会议讨论对单位主要领导及相关管理者的处理，并报请公司总经理会议批准后实施。4.2.3 内部质量事故：4.2.3.1内部质量事故划分部门一般质量事故严重质量事故热工车间熔炼工序a 同一熔炼炉内铝液化学成份取样连续三次不合格（Si除外）。b 中间转运浇包铝液密度二次取样仍达不到要求。c 当班生产中两次铝液温度不满足铸造生产工艺要求，但没有影响铸造正常生产a 铝液化学成分严重超标，无法调整，必须将炉内铝液或浇转运中间包内铝液全部放出铸锭。b 将未经检验或检验不合格的铝液转

13、入铸造工序投入生产。c 铝液温度严重低于铸造生产工艺要求，导致铸造无法正常生产。铸造工序a. 同机台当班出现1020件外观质量原因废品，且操作手未经自检或自检未发现并将产品转入下一工序的。b. 后序出现50件压铸明显外观原因返工品。（车不光返工除外）c. 后序发现510件同台班产品的可追溯性标识漏打或打印不清晰。d. 过程异常产品未按要求进行标识，或过程异常未按要求进行送检e. 同机台当班连续出现10件以上同名内部质量原因废品（轮辋气孔废品除外）。f. 同种产品后序出现50100件同种原因（内部质量）返修或报废。g. 热处理发现同台班毛坯底模不平超标10件以上。h. 热处理发现同台班毛坯圆度超

14、标10件以上。a同机台当班出现20件以上外观质量原因废品，操作手未经自检或自检未发现，并将产品转入下一生产工序的；b、后序发现50件以上明显压铸同班次外观原因返工品。c、后序发现10件以上铸造当班同机台可追溯性标识漏打或打印不清晰的。d、检查中发现偏差，但未进行调整，仍继续生产的。e、压铸当班同机台出现20件以上同名内部质量原因废品（轮辋气孔除外）。f、违反铸造生产工艺，导致后续出现批量报废或批量进行返工的。g. 同种产品后序出现100件以上同种原因（内部质量）返修或报废。h. 热处理发现同台班毛坯底模不平超标15件以上。i. 热处理发现同台班毛坯圆度超标15件以上。热处理车间a. 因热处理原

15、因导致当班热处理产品磕碰伤缺陷废品在1520件的b. 24小时内发生因热处理原因造成连续2批产品性能检查不合格。c. 属热处理原因造成机械性能不合格，但可办超差利用的。d. 后序发现产品热处理打印标识漏打或打印不清晰，每月累计高出0.5。e. 不按要求送检产品机械性能或性能检验结果未出来前将产品转入下一工序进行生产的。f. 过程异常未能及时对产品进行隔离并进行信息反馈的。g. 机加当班发现同种轮型毛坯底模不平超标10件以上. h. 机加当班发现同种轮型毛坯圆度超标10件以上.a. 因热处理原因造成当班热处理产品磕碰伤废品在20件以上的产品报废。b. 24小时内发生因热处理原因造成3批以上产品性

16、能检查不合格。c. 后序发现20件以上同批次的偏毛坯（毛坯圆度变形量在1.5mm以上）d. 后序发现产品无热处理打印标识号，每月累计高出0.75。e. 将检验确定不合格的产品流转到后序进行加工。f. 未按要求对产品硬度进行检测的或后续连续发现产品硬度不满足要求。g. 由于过程异常导致产品批量报废。h. 机加当班发现同种轮型毛坯底模不平超标15件以上.i. 机加当班发现同种轮型毛坯圆度超标15件以上.部门一般质量事故严重质量事故机加车间a. 每台班由于机加工原因造成的非装配尺寸问题的同名废品在10件以上。b. 不按规定进行自检和送检的。c. 使用未登记建帐或使用超检定周期量具。d. 后序发现15

17、-30件同台班、同类机加原因返工品或发现产品装配特性的漏序。e. 后序出现2件以上同班同轮型产品无气密性检验工号或有5件以上无机加工操作手工号的。f. 检查中发现偏差，但未经调整仍继续生产g. 后序连续发现1520件产品毛刺去除不净或510件产品毛刺未去a、 后序出现同机台同班次5件产品装配尺寸不符合要求或是由于机加工其他原因造成的废品在10件以上b、 将未经检验或检验不合格的产品转入下道工序进行生产的以及检查中发现偏差，但未进行调整，仍继续生产的。后序出现30件以上同台班、同类机加原因返工品。c、 产品未经气密性检测转入后道生产工序。d、 后序发现严重内部缺陷产品如裂纹、气孔等。e、 后序发

18、现20件以上同台班机加原因漏序产品。f、 过程异常未及时对产品进行隔离或信息反馈。涂装车间a. 每台班出现10-20件同名涂装原因废品。b. 每班出现2个检查批漆膜附着力不合格。c. 每班出现60100件同名涂装返工品。d. 检查中发现偏差，但未及时进行调整，导致100200产品批量进行返工。e. 当班下线产品平衡检测或其他原因导致产品表面磕碰缺陷在在1020件返工。f. 上线前或粉线转线未对产品进行外观自检，导致下线产品明显外观缺陷返工或报废3050件。（不含简单处理、精修等）g. 当班下线同种产品批量粘粉、粘漆100件以上。a. 每台班出现20件以上同名涂装原因废品。b. 每班出现3个检查

19、批漆膜着力不合格。c. 每班出现100件以上同名涂装返工品。d. 检查中发现偏差，但未及时进行调整，导致下线产品300件以上进行批量进行返工。e. 当班下线产品平衡检测或其他原因导致产品磕碰伤缺陷在20件以上返工。f. 上线前或粉线转线时未对外观进行自检，导致下线产品明显外观缺陷返工或报废在50件以上。（不含简单处理、精修等）。g. 当班下线同种产品批量粘粉、粘漆150件以上。包装工序a. 不按作业管理规程进行产品包装作业b.当班表面磕碰缺陷在10以上返工。a.产品混放或外包装标签错误。b.当班表面磕碰缺陷在20以上返工。4.2.3.2内部质量事故考核管理：一般质量事故：处罚责任单位200元；

20、严重质量事故：处罚责任单位500元； 注：1、要求责任单位在2个工作日内将车间处理通报和“纠正预防措施表”交到技术质量部体系科，如逾期未交，每延期一天处罚责任单位主管50元。2、对于重复发生的同类内部质量事故，质量工作小组将召开专题会议，并根据质量事故给公司造成的实际经济损失，讨论对相关责任车间的处罚。4.3自检项目考核：4.3.1各工序自检项目：工序自检项目备注铸造工序毛坯内部缺陷、外观裂纹、外观缩松、轮辋深度、同心度、针孔、浇不足、顶杆深、涂料脱落、粘铝、刮伤、裂纹、错模、变形、磕碰伤、铸造标识等具体请参见铸造工序毛坯自检项目管理规范热处理工序圆度、硬度、浇不足、严重变形、磕碰伤、追溯性打

21、印标识等机加工序机加工尺寸、法兰平面度、磕碰伤、划伤、车不光、毛刺、粘刀、振刀、裂纹、缩孔、缩松、气孔、夹渣、顶杆印、变形等。具体请参见机加工工序自检规范涂装工序裂纹、缩孔、缩松、气孔、夹渣、针孔、磕碰伤、毛刺、划伤、振刀、粘刀、压钉损伤、车不光、流挂、漆渣、漆点、灰尘、毛发、粉坑、粉刺、粉包、桔皮、面不平等具体请参见涂装工序自检规范4.3.2自检项目考核管理办法：考核原则： 本考核细则本着后序使用户的考核原则，根据公司的生产流程设置，以独立的生产工序或检查工序为考核单位，根据各工序自检项目，广泛的展开自检与互检，并对漏检工序进行处罚，奖励发现单位。 对于非本单位产生的明显缺陷产品，但由于本工

22、序漏检而流转到下一生产工序的，漏检工序将承担主要责任，产生单位负连带责任。 考核细则：a) 对可返修品的考核办法：l 漏检工序按单件2元进行处罚，对发现单位按单件1元进行奖励。l 缺陷发生单位若对产品进行返修，则不奖不罚；若缺陷产生单位不能进行返修，则处罚缺陷产生单位1元/件，奖励缺陷返修单位1元/件；l 当返修产品超出一定数量时，对漏序单位按严重质量事故进行处罚，对缺陷产生单位按一般质量事故进行处理。l 涂装工序返工品只针对严重缺陷进行处罚。B）对废品的考核办法：l 对只影响产品外观质量特性，不涉及产品安全与装配特性的缺陷产品，漏检工序按10元/件进行处罚，缺陷产生单位按5元/件进行处罚，对

23、发现单位按10元/件进行奖励。l 对影响到产品装配特性的缺陷产品，缺陷产生工序按单件20元/件进行处罚，发现工序按20元/件进行奖励。l 对影响到产品的外观质量特性，又涉及到产品安全特性的缺陷产品，对漏序单位按50元/件进行处罚，对产生工序按30元/件进行处罚，对发现单位按50元/件进行奖励。对于产品严重的内部质量缺陷产品（如裂纹、缩孔、气孔、缩松），经确认为X光100%检验的，技术质量部X光检查站负连带责任，按50元/件进行处罚。l 当废品数量超出一定数量范围时，将按照质量事故管理办法进行考核。C）下列情况处罚如下：l 对于铸造工号、热处理批号、X光工号、机加工号和代码、动平衡低点标签、合格

24、标签的错误标识或漏标识，处罚责任人每件10元；如流转下序，奖励发现人，每件5元。l 漏序（如无气密性工号）、漏压/漏检钢套、错包/混包等涉及产品安品和装配时，处罚责任人每件20元；如流转下序（未流转到客户处），奖励发现人每件10元。 D)各单位责任和义务：当后序发现前序产品出现质量问题时，后序要及时通知技术质量部相关检查站领班，各专检站领班应会同前后序的技术员对缺陷产品进行确认，后序有责任根据技术质量部的要求对确认后的产品进行奖罚（当专检站领班无法协调时，应及时上报技术质量部质控科，由质控科质量工程师做出最终裁决）。4.4计量器具考核：4.4.1 对计量器具计量室通知后，到期不送检的单位，每少

25、送检一件扣罚使用单位50元。4.4.2 对非正常损坏的量具，若可修复的扣罚损坏单位责任人50元/件；若不可修复的对使用单位责任人原价处罚，如使用时间超过1年以上可半价处罚责任人；对原价值大于1000元的计量具将加倍处罚。4.4.3 对没有建帐或超过检定周期的量具，如在生产中继续使用，发现一件扣罚使用单位责任人100元，如计量室未通知到则处罚计量主管100元。4.4.4 对计量标识不清或没有计量标识的量具，如不主动到计量室补办，每发现一次扣罚使用单位50元。4.4.5 各单位送检的量器具在规定时间内没有进行检定，影响了生产现场的正常使用，每次扣罚计量主管100元。 4.5 让步接收品考核：4.5

26、.1 对于可办理让步接收的半成品或成品，由责任单位填写“让步接收评审单”办理手续，并将“技术质量部一联”报送技术质量部体系科。4.5.2 由体系科根据“让步接收评审单”，督促责任单位采取纠正和预防措施，同时依据“各轮型工序的计件单价表”对责任单位进行半价处罚。4.6 不合格品优先减少计划的考核：4.6.1 各责任单位根据技术质量部和车间的月度质量分析报告，对报告中指定的不合格品项目制订“不合格品优先减少计划”，一式两份，其中一份报送技术质量部体系科；4.6.2 技术质量部体系科在三个月内，对不合格品减少计划的措施实施情况进行跟踪和落实，体系科将依据质量信息报表核算该产品的不合格品率：当月发现的

27、不合格品数/（工序转出数+废品数）；4.6.3 核算计划的有效性：（第1个月的不合格品率-第3个月的不合格品率）/第1个月的不合格品率；4.6.4 对于整改措施已制度化，连续三个月改进效果稳定，且有效性达到3050，奖励200元；当有效性达到50以上，奖励300元。有效性在030，不予奖罚；对于整改措施未落实或有效性低于30的，处罚100元。5 技术质量部考核：5.1 专检100%检验工序错漏检率考核： 专检错漏检率考核指标：专检错漏检率0.15% 责任退货率：50PPM1) 错漏检率考核项目：A、X光检查站： 裂纹、缩孔B、终检检查站： 涂装流挂、灰尘、气泡、压伤、磕碰伤、漆膜脱落等。C、G

28、P12审核站： 涂装流挂、灰尘、气泡、压伤、磕碰伤、漆膜脱落等2) 错漏检率考核计算公式：综合错漏检率=各站缺陷数/各站产品参检数100%。3) 错漏检率考核管理办法：单位绩效优良中可差错漏检率X0.150.15X0.20.2X0.250.25X0.30.3%注：错漏检率精确到小数点后两位（四舍五入）。5.2 内外部质量事故考核： 凡有下列情况之一者，均为严重质量事故：热工检查站：A、 后序发现铸造毛坯同名外观质量问题批量报废在40以上。B、 后序发现铸造毛坯同名尺寸问题导致批量报废在40件以上或由于铸造毛坯尺寸不满足要求导致产品批量（20件以上）返修。C、 由于X光检查员误判，将合格产品判定

29、为废品，同班次同检查员累计发生10件产品误判或后序发现产品严重内部质量缺陷（如裂纹、中心孔或螺栓孔内严重气孔、缩孔等），当班累计发生5件，经确认为X光100%检验的产品。或后序发现产品批量（30件）内部质量缺陷被加工出来，经确认通过X光是可以发现的。D、 后序发现加工后轮辋、轮辐、轮心等部位内部缺陷同班次同轮型在20件以上。E、 检验人员故意刁难和不尽职责的。 机加工检查站：A、 后序发现批量产品螺栓孔平面、锥面、轮辋、中心孔部位振刀，同班次同名缺陷产品在20件以上。B、 后序发现产品法兰平面度不满足图纸要求，导致产品20件以上的批量返工或报废的。C、 后序发现同轮型同班次产品由于机加工原因造

30、成外观质量不满足最终产品外观质量要求在20件以上，如刀纹、划伤等缺陷。D、 后序发现机加工装配尺寸不满足图纸要求，同班次同轮型在20件以上。E、 检验人员故意刁难和不尽职责的。涂装终检检查站：A、 检查员误判，导致30件产品返工，或是由于误判导致产品报废在5件以上。B、 检查员误判导致50件以上产品漆膜性能不能满足产品标准。C、 产品过程异常，没有及时对产品进行隔离并将相关信息上报主管领导。D、 不按照顾客相关的外观检验标准进行检验，导致产品出现50件以上外观质量不合格。E、 顾客报怨，确属检查员漏检。F、 检验人员故意刁难和不尽职责的。GP12审核检查站：A、 顾客报怨，确属检查员漏检。B、

31、 不按照要求对产品进行GP12审核的各项工作。5.3 内外部质量事故考核管理办法：见4.2.3.2。6 质量体系考核6.1 不符合项定义：1)轻微不符合：是指经判断或经验与ISO/TS16949 标准要求不一致，但又没有导致体系失效，或降低对产品和过程能力的控制。2)严重不符合：质量体系缺少或完全失效，ISO/TS16949 标准要求（在一个体系要求出现好几个轻微不符合项可变成体系完全失效）；任何可能使不合格产品装运的不符合情况，或任何导致产品或服务的规定使用性能降低或失效的不符合情况；任何很可能导致质量体系失效或严重降低对产品和过程控制能力的判断或经验的不符合情况。6.2 质量体系考核：1)

32、 内部审核（包含过程审核、产品审核、体系审核）：质量体系运行情况应以是否按照标准和程序文件及相关文件、作业指导书、工艺卡片等要求为考核依据。a) 对在体系审核中所发现的不合格项，如不能在要求的时间内提交整改报告或实施整改的单位，参照“质量体系考核奖罚表”依据情节严重程度扣罚30 -200元；b) 技术质量部体系科每月进行一次质量体系考核，并以考核报告的形式附在每月质量否决考核表后面，具体标准按照“质量体系奖罚表”执行。c) 各单位有权对相关部门和车间签发“纠正和预防措施报告”（见纠正和预防措施管理程序后的记录），月底汇总报技术质量部体系科，经核查落实，列入奖罚项目，违规事故分为四等，各等奖罚标

33、准如下：质量体系考核奖罚表等级违章表现及后果处罚标准一等严重违背有关文件和规定，造成严重直接经济损失或构成严重不符合项200元/项二等严重违背有关文件和规定，造成直接经济损失或构成严重不符合项100元/项三等内外质量体系审核、产品审核提出的不合格项没有纠正措施及按时答复的50元/项四等违背有关文件和规定，但未造成直接经济损失，构成轻微不符合项不予奖罚2 ) 第三方审核考核：a) 若考核部门在审核中未发现不合格项，如不能在要求的时间内提交整改报告或实施整改的单位，对责任单位处罚50元/项，如再次限定时间仍未完成，处罚部门负责人50元/项。b) 对于审核中发现的严重不符合项，每项处罚责任单位200元，并扣除责任部门主管当月效益工资的50；c) 对于审核中发现的正观察项，每项奖励相关单位100元。 本考核细则由技术质量部提出，经公司领导批准，自下发之日起实施，此前所发考核细则同时作废，本细则解释权归技术质量部。三门峡戴卡轮毂制造有限公司技术质量部 二OO八年七月二十八日专心-专注-专业