不锈钢制压力容器制造工艺守则模板(共12页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上奥氏体不锈钢制压力容器制造工艺守则编制：* 日期：*年*月*日审核：* 日期：*年*月*日批准：* 日期：*年*月*日发布日期：*年*月*日 实施日期：*年*月*日受控状态 受控 非受控分发号 持有人 专心-专注-专业文件审批编制：审核：批准：修改记录序号修改页码修改状态修 改批 准生效日期1 材料1.1 材料的验收1.1.1 用于制造容器的不锈钢板（包括不锈钢复合钢板）、钢管、圆钢、钢丝等原材料和焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应符合相应的国家标准、行业标准的规定。入厂时，须经检验部门根据材料生产单位提供的质量证明书（原件或复印件）按照标准，原材料入厂验收规则验收后，方准

2、入库。严禁使用标志（记）不明，未经检验科验收的各种材料。1.1.2 原材料和焊接材料的验收要求：原材料和焊接材料必须符合下列标准或规定。不锈钢材料使用温度及许用应力符合GB150 中第二章及附录A15的规定。1.1.2.1 热轧和热锻不锈钢棒应符合：GB1220不锈钢棒。1.1.2.2 不锈钢管应符合GB/T14976 流体输送用不锈钢无缝钢管。1.1.2.3 不锈钢板应符合GB3280 不锈钢冷轧钢板、GB4237 不锈钢热轧钢板、GB8165不锈钢复合钢板。1.1.2.4 不锈钢焊接材料，焊丝应符合GB4242焊接用不锈钢丝、焊条应符合GB983不锈钢焊条、焊剂按“焊接材料产品样本”规定（

3、1997年第一机械工业部编）。1.1.2.5 压力容器用不锈钢锻件应符合JB4728压力容器用不锈钢锻件的要求。1.1.2.6 原材料的入厂验收按写上公司文件编号原材料入厂验收制度的规定进行，用于制造第三类压力容器主要受压元件的材料必须复验，同批同牌号、同规格的材料抽验1件，复验内容：力学性能和弯曲性能，每个炉号的化学成份抽验1件。1.1.2.7 压力容器用不锈钢锻件的验收按JB4728压力容器用不锈钢锻件、图样或合同及写上公司文件编号外协件质量管理制度进行。1.1.2.8 进口的不锈钢原材料和焊接材料，应是国外压力容器规范允许使用的材料，其使用范围应符合相应规范的规定，并有该材料的质量证明书

4、。一般可按出口国的规范检验。1.1.2.9 进口的不锈钢原材料首次使用前，应进行试验和验证，满足技术要求后才能投料。1.2 材料的管理 材料的保管按写上公司文件编号材料采购、保管管理制度的规定执行。1.2.1 原材料按品种、钢号、规格、炉号、热处理状态分类放置，并作出明确标志，以防止混放。1.2.2 原材料应存放在干燥、清洁的仓库内，严格控制灰尘。不允许与黑色金属和水泥地、砂石直接接触。1.2.3 原材料的搁置要稳妥，堆放要整齐，要防止损坏（划痕、撞伤、压痕）和弯曲，散装的光亮板应放在15斜度的货架上。1.2.4 焊接材料的存放按写上公司文件编号焊接材料一级库管理制度的规定。1.2.5 焊接材

5、料的焙烘、保温、发放按写上公司文件编号焊接材料二级库管理制度的规定。1.2.6 钢板吊运时，要防止钢板变形。钢丝绳要加护套，以防损伤材料表面。2 成型加工2.1 场地2.1.1 应有专用车间或专用场地，经常保持清洁、干燥、严格控制灰尘，并应铺设木质或橡胶垫板。2.1.2 不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。2.1.3 禁止直接踩踏不锈钢表面。进入工作场所；应穿无钉鞋。2.2 划线2.2.1 指生产必须按样板划线，样板可用镀锌铁皮制成。2.2.2 划线应在清洁的木板上或光洁的平台上进行，不允许用钢针划辅助线以及非切割线上敲洋冲印。标记移植采用色笔，不准打钢印，做好记录。2.2.3 划线时要注意

6、焊缝布置，焊缝布置要符合图纸或工艺规定。一般要注意下列问题：2.2.3.1 尽量避免在焊缝上开孔，如必须开孔，则以开孔中心为园心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝，需采用图样规定的探伤方法，进行百分之百射线或超声波探伤检查。2.2.3.2 组装时，避免十字焊缝，相邻圆筒A类焊缝的距离或封头A类焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度S的三倍，且小于100mm，筒节长度应不小于300mm。2.2.3.3 封头各种不相交拼接焊缝之间的最小距离应不小于封头名义厚度S的三倍，且不小于100mm。封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的（见图1）。2.3 下料2.3.1

7、 剪床应保持清洁、刃口保持锐利润滑应良好。为防止板材表面划伤；压脚上应包橡胶等软质材料。刃口间隙可按下表选用：板材厚度（mm）刃口间隙4（0.020.03）S4（0.040.06）S图12.3.2 剪切不锈钢板的剪床应尽量做到专用，当不能专用时，应在剪切不锈钢板前，把刃口台面揩擦干净。12.3.3 板材的剪口和边缘，不应有裂缝、压痕、撕裂等现象，剪口下塌1和倾斜2应小于板厚的10%（图2）s2图22.3.4 剪床下料尺寸公差可参见下表：下料尺寸mm尺寸公差（mm）S=12mmS=34mmS=58mm300以下0.50.5130010000.60.81.51000以上0.61.022.3.5 剪

8、好的材料整齐地堆放在底架上，以便连同底架吊运，板间要垫橡胶木板，毯子等软质材料，以防损伤表面。2.3.6 圆钢和管子可用车床、锯床或砂轮切割机等方法下料，如还需焊接，则要除去割口处砂轮残屑及毛刺。2.3.7 厚板的下料或开孔，可用等离子切割或电弧切割进行。板的周边或坡口用刨边机加工到图样、工艺文件要求。孔边缘用砂轮机或锉刀除去割口的氧化物至显露金属光泽。2.3.8 施焊前将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净，清除的范围（以离坡口边缘的距离计）不得小于20mm。 2.3.9 等离子切割的切口宽度和下料余量（尚需切削加工）参见下表：板材厚度（mm）切口宽度mm下料余量mm（单边）机

9、械手工机械手工166745182589552640101267405012146.582.3.10 进行钻、锪、车削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。2.4 成型2.4.1 成型一般在冷态下进行，成型设备以及工装模具的工作表面，应干净清洁、无铁锈，碳钢屑及油污等脏物，表面粗糙度应符合图样及工艺文件要求。2.4.2 须使用不锈钢锤、木锤和铜锤，避免使用钢锤。2.4.3 筒体冷卷2.4.3.1 卷板机上下辊要清除油污及毛刺，必要时用纸覆盖轧辊，防止不锈钢板受损伤及污染。2.4.3.2不锈钢筒节和壳体A、B类焊缝的对口错边量b按下表规定：对口处名义厚度S mm对口错边量bmmA类焊缝B类焊缝1

10、21/4S1/4S12S2031/4S20S403540S5031/8S50A类：1/16S且不大于10B类：1/8S且不大于20复合钢板对口错边量b不大于钢板复层厚度的50%，且不大于2mm。2.5 焊接2.5.1焊前清除坡口及其两侧25mm范围内的油污等污物。在不锈钢坡口两侧100mm范围内应涂白垩粉，防止沾附飞溅。2.5.2选用尽可能小的线能量，特别是进行双层或多层焊时，除盖面层允许轻微摆动外，其余各层焊缝要求窄一些，焊条横向摆动范围按照焊条说明书要求，一般不超过焊条直径的2.5倍，要进行快速短弧焊，焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满。多道焊时，要严格控制层间温度不大于100。2.5

11、.3 与介质接触的焊缝一侧，尽可能最后进行焊接，以防重复加热。2.5.4 每焊完一层焊缝可以浇冷水，使其快冷。如条件允许，可以在焊缝背面浇冷水，或边焊边浇，但必须注意焊接熔池内不能有水。亦可采用铜垫通水强制冷却。2.5.5工艺上允许碳弧气刨清根时，刨槽应打磨直至露出金属光泽。2.5.6 因焊接在环向形成的棱角E，用弦长等于1/6设计内直径DI，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图），其E值不得大于（0.1S+2）mm且不大于5mm（见图3）。因焊接在轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的检查尺检查，其E值不得大于（0.1S+2）mm，且大于5mm。2.5.7 不锈钢容器的表面如有局

12、部伤痕，刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷应予修磨，修磨深度不应超过钢板厚度（复合钢板指复层厚度）的负偏差C1。2.5.7.1 筒体与封头对接时，筒体制造尺寸应与封头车削后的直段围圆尺寸配作。图32.6 冷热冲压2.6.1 用于冷冲压的材料要求为固溶状态交货的不锈钢板。2.6.2 热冲压时，毛坯加热不得渗碳和过烧，接触毛坯的支承块表面也应是奥氏体不锈钢。对于0Cr18Ni19Ti，热冲压加热温度为11301180，终压温度为820850。2.6.3 冲压所用的工具、压模、工作台面，须清理干净，不允许有铁屑、氧化皮等杂物存在。2.6.4 经热冲的不锈钢零件，凡图纸有抗晶间腐蚀倾向性试验要求时，应做固溶化

13、处理。2.6.5 不锈钢制封头压制时要做到：a) 焊缝正面应位于封头外侧，封头外侧过渡区至直边部份的正反面焊缝在压制前须磨至和母齐平，封头内侧的焊缝在压制前须全部磨平。b) 除满足形状偏差外，封头的直径允差，最大最小直径差，应符合下表的规定。封头公称直径直径允差Dg最大最小直径差e800022800012003412001600461600240058240030006930004000610c) 椭圆形、碟形、球形及折边锥形封头的直边部份上的纵向皱折深度应不大于1.5mm。2.6.6 热冲压封头（包括其他热冲压件）应按图样要求附带试板，以便根据图纸要求进行力学性能试验，试板与封头同炉热处理。

14、2.6.7 热冲压不锈钢封头在固溶化处理时，要采取防变形措施，如采用十字撑加固等方法。2.6.8 冷冲压的不锈钢材料要求为固溶状态交货。2.6.9 冲压速度不宜太大，以满足零件顺利成型。2.6.10 不锈钢封头压制后的弹性比碳钢封头大，若借用碳钢封头的压模时须注意。2.6.11 封头内外表面应光滑、过渡平滑、不允许有划痕，裂纹等缺陷。外协件应按外协件质量管理制度规定交验入库后车间方可领用。2.6.12 冲压成形后，其最小厚度不得小于名义厚度S减去钢板厚度负偏差C2。2.6.13 用弦长不小于封头3/4设计内直径Di的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于设计内径Di的1.25%，且

15、存在偏差部位不应是突变的（见图4）。图42.7 弯管2.7.1 一般采用冷弯。如果用热弯，则弯后需经固溶化处理和酸洗钝化处理。2.7.2 灌砂弯管时，要求砂粒干燥，弯后必须将黄砂切底清洗干净。2.7.3 弯管后，弯头外侧不得有裂纹及较深的划痕，内侧不得有明显的皱折。2.7.4 受压管路弯管后，应能通过直径为85%管子内径的钢球。2.7.5 成品的管品内侧应将毛刺锉干净。2.7.6 U形管的弯制2.7.6.1 U形管不宜热弯，否则须征得用户同意。2.7.6.2 U形管弯管段的圆度偏差，应不大于管子外径的10%。2.7.6.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应

16、进行热处理。2.7.6.4 奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。2.7.6.5 换热管拼接时，须符合以下要求：a) 同一根换热管，其对接焊缝不得超过一条（直管）或二条（U形管）；b) 最短管长不得小于300mm。c) 包括至少50 mm直管段的U形管弯管段范围内不得有拼接焊缝；d) 对口错边量应不超过管子壁厚的15%，且不大于0.5 mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；e) 对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查以钢球通过为合格。换热管外径dd2525d40d40钢球直径0.75di0.8di0.85dif) 对接接头应进行射线探伤，抽查数量应不少于接头总数的10%，

17、年且不少于1条，符合JB4730-94压力容器无损检测的级为合格，如有1条不合格，应加倍抽查，再出现不合格时，应100%检查。g) 对接后的换热管，应逐根作液压试验，试验压力为设计压力的2倍。2.8 折边2.8.1 与工件接触的折边模模腔应光滑，无铁锈、油污、模具接头处应平整。2.8.2 180折边时，板材的抛光纹路应与折边的折边线方向垂直，以防裂开或折边后抛光。2.9 锻造不锈钢锻件，要编制锻造工艺卡，并注意以下事项：2.9.1 为防止锻件加热 的渗碳和过烧，不允许与碳素钢及低合金钢同炉加热。加热 宜采用电炉或反射炉，并应有自动时间-温度记录。2.9.2 为防止锻造裂纹，应严格控制始锻温度和

18、终锻温度。具体可参见下表。2.9.3 凡图样有抗晶间腐蚀技术要求，则锻件须经固溶化处理。钢材牌号始锻温度终锻温度0Cr18Ni19Ti11808501Cr17Ni13Mo2Ti12008501Cr17Ni13Mo3Ti12008502.9.4 固溶化处理规范可参见下表钢号加热温度冷却方式热处理后硬度HB0Cr18Ni1910101150水冷1450Cr17Ni14Mo2Ti10101150水冷1400Cr18Ni19Ti9201150水冷14500Cr19Ni1010101150水冷1351Cr17Ni18Mo2Ti10101150水冷14018000Cr17Ni14Mo210101150水冷

19、133 注：保温时间按下面关系计算1、对于18-8类型的钢种，保温时间=12分钟/毫米；2、对于18-12Mo类型的钢种，保温时间1.52分钟/毫米； (毫米-工件厚度)3 表面处理3.1 抛光3.1.1 抛光的磨料以采用氧化铝或氧化铬为宜，严禁不同粒度的磨料混杂放置，严格规定一种抛轮只能粘结一种粒度的磨料。3.1.2 抛轮制备应有专人管理，抛轮粘上磨料后，要在温度为4060的环境（如烘房）内烘干，以骨胶为粘结剂时，烘干时间为24小时。以水玻璃为粘合剂时，烘干时间为48小时。3.1.3 抛光等级与磨料粒度及粘结剂的使用可参见下表。抛光等级磨料粒度（号）粘结剂12.5抛光磨平焊缝抛光6.3608

20、0水玻璃（51度）抛光1.6抛光3.2粗抛100120骨胶（8-12度）亮抛抛光0.8抛光0.4140160骨胶（8-12度）镜面抛抛光0.2180（及抛光剂）骨胶（8-12度）3.1.4 抛光等级只能顺序逐级升高，在抛光过程中，应防止工件变形和过热。抛光时要注意抛光纹路的一致性。3.1.5 抛光等级按GB1030表面粗糙度标准评定。3.1.6 板材抛光后要仔细清除表面的残砂，板材堆放时，板间用软质材料（木条、橡胶等）隔开，并要注意防尘。4 装配4.1 装配4.1.1 装配时，严禁产品表面擦毛和划伤，未经有关部门许可，不允许用锉刀、砂轮及砂纸等，以防破坏钝化膜。4.1.2 零部件的堆放场地，要

21、保持干燥、清洁，严格控制灰尘，并垫好木板或橡胶等，零部件之间应垫有软质材料。4.1.3 吊装零部件时，操作要稳妥，钢丝绳或链条须加护套。总装焊接后，不允许打焊工钢印，可用简图记载并列入质量证明书。5 酸洗钝化另见奥氏体不锈钢酸洗钝化工艺守则6 质量检验6.1 检验6.1.1 根据工艺文件和图样技术要求对产品进行工艺过程质量检验。6.1.2 对常压设备的一般要求6.1.2.1 进行焊缝外观检查。要求无裂纹、表面气孔和明显咬边等缺陷。6.1.2.2 检验产品表面质量。6.1.2.3 对焊缝进行煤油渗漏或对产品进行盛水试验。6.1.2.4 根据图样技术要求进行晶间腐蚀试验，如未规定试验方法时，按双方

22、商定办法选定，并在技术协议中注明。6.1.3 对压力容器的一般要求6.1.3.1 进行外观检查，焊缝与热影响区不允许有裂纹存在，其焊缝表面不得有咬边。6.1.3.2 根据图纸要求对焊缝进行X射线检查，射线探伤按JB4730承压设备无损检测6.1.3.3 渗透探伤按JB4730承压设备无损检测。6.1.4 产品焊接试板6.1.4.1 产品焊接试板焊接接头的力学性能检验按JB4744钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验的规定。试板焊缝应进行外观检查和无损探伤检验，然后按规定在合格部位截取试样。6.1.4.2 焊接接头晶间腐蚀倾向试验，按图样要求进行。6.1.5 耐压试验6.1.5.1 液压试验a

23、) 按锅炉压力容器液压试验通用工艺守则进行水压试验，压力为图样规定值，保压时间大于30分钟，水温不低于5，试验用洁净水，进行液压试验后，应立即将水渍去除干净，无法达到这一要求时，则应控制水中的氯离子含量不超过25ppm。无渗漏，无可见异常变形，试验过程中无异常的响声。6.1.5.2 气压试验：a) 气压试验时，介质温度不得低于15。b) 气压试验时，安全部门应进行现场监督。c) 试验时,压力缓慢上升至规定试验压力10%，且不大于0.05Mpa，保压5分钟，对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如无泄漏则继续升压规定试验压力的50%。如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10%，逐级升压到规定试验

24、压力，保压1030分钟，然后降至试验压力的80%，保压30分钟以上进行检查。经肥皂水或其他检漏液检查无漏气，、无可见的异常变形即为合格。6.1.5.3 气密性试验a) 试验用气体温度应不低于5。b) 容器须经液压试验后方可进行气密性试验。c) 试验时压力缓慢上升，达到规定试验压力后保压足够长时间，然后降至设计压力，对所有焊缝和连接部位进行泄漏检查。经检查无泄漏为合格，否则，修补后重新进行液压试验和气密性试验。6.2 返修6.2.1 焊缝的返修按焊缝返修管理制度的规定进行，但返修部位不打焊工钢印，记录在“工艺流转检验卡”中。6.2.2 焊补后仍需对焊缝和热影响区进行局部酸洗钝化处理。7 装箱7.1 装箱前，须用蘸有酒精或丙酮的软织物将产品表面的水渍、油污、灰尘等擦净。7.2 设备外露的开口处（如管口等）须用木塞或木板封堵，或用塑料布将其包扎，活套法兰必须固定（不允许用碳钢丝捆扎）以防窜动。7.3 成品装箱及包装，必须固定可靠，严防运输中碰撞擦伤。7.4 运输时，小件采用适当的工位器具，大件要用木板或毯子保护。