直流调速系统(共22页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上目录专心-专注-专业1 绪 论1.1 直流调速系统的发展概况 在当代工业中，电动机演绎了重要的角色，实现了电能到其他形式的能的转换，被广泛应用于机械制造，冶金，石油化工，国防等工业部门，以不断提高产品质量和产量的需求增长所要求的制造过程中，需要越来越多的自动化生产设备，以达到调速的控制。1964 A.Schonung和H.stemmler首先从开放的电机转速的推广和应用新的形势提出了脉冲宽度控制技术的应用，以电机驱动器。 PWM输出取代模拟转换器（DAC）控制速度，其中直流电机调速是最常见的应用。通常结合桥式驱动器，PWM直流电动机调速控制电路非常简单，具有较大的调速

2、范围。直流电动机的控制，主要是在固定频率脉冲宽度调制。1.2 直流调速系统的研究现状1.2.1 调速系统国内外研究现状从六十年代成功的第一硅晶闸管我们的第一个测试系统只被可控硅直流调速系统开始飞速发展和广泛应用。 0.4200KW晶闸管直流转换器，用于中，小功率已被用来作为通用产品的标准化，系列化质量。目前，全国高校，科研院所和生产厂家都在数字直流调速系统的发展，作出直流调速系统的许多控制算法： （1）、直流电机参数辨识方法和直流调速系统。根据系统或链路的输入和输出特性的方法，最小二乘法，可以得到该系统连接的内部参数。以高精确度将得到的参数，该方法是简单的。 （2）、直流电动机调速系统的内模控

3、制方法。根据内部模型控制方法双闭环直流电动机调速系统的设计原则，将内模控制器，取代常规的PI调节器，成功地解决了速度超调的问题，该系统获得了良好的动，静态性能，并设计简单，易于实现的控制器、内模控制方法直流电动机调速系统。根据内部模型控制方法双闭环直流电动机调速系统的设计原则，以及内模控制器，取代常规的PI调节器，成功地解决了系统的速度超调的问题，取得了良好的动静态性能，并设计简单，易于实现控制.1.2.2 控制策略概况 在现代控制理论及应用的智能控制策略，一些新的控制方法，如模糊控制，自适应控制，神经网络控制，变结构控制，专家系统控制已逐步进入电力电子控制领域，控制性能更稳定，降低制造成本。

4、在数字化控制方案系统中有：1. PID控制PID算法概述在现代工程控制中，大多数仍然使用的PID控制模式仍然是这样。 PID有几个重要的功能：提供反馈控制;通过积分作用能消除稳态误差;通过派生诉讼预测未来。为开发利用PID控制算法都高，这是由于用简单的固定形式的PID控制器，在广泛的操作条件下，都能保持稳健;一方面是因为PID控制器使工程师和技术人员在一个简单而直接的方式对系统进行调整。但在工业生产过程中，被控对象的变化或负载因数的干扰，对象或结构变化的特征参数， PID参数恒定的修正将影响使用效果; PID参数整定过程，但复杂繁琐的项目一直困扰着技术人员，设置一般都需要经验丰富的工程师和技术

5、人员来完成它的参数，耗时耗力，再加上实际的系统有很大的不同，也有滞后，非线性和其他因素的影响，使PID参数整定有一定的难度，导致很多PID控制器整定做得很好，这样的系统并不以令人满意的自然状态所以建议自整定PID控制器参数的在线识别对象的工作，为此功能，实时变化的控制策略，使质量控制，以保持最佳。 （1.2）可以看出增量型算法优点是不需要做累加，控制量增量的确定仅与最近几次误差采样值有关，对计算的精度影响较小。而位置型算法要用到过去的误差的累加，容易产生大的误差率，以补偿模糊控制规则和偏置的实践经验。此外，随着神经网络控制芯片的出现，一些学者正在研究其应用在DC转换器，如采用神经网络控制器更换

6、滞环电流控制器。总之，每个控制方案都有其长处，但在某些领域存在着一些问题。因此，相互渗透，优势互补，相互间的经济优势，组合成一个复合控制方案的各种控制方案的发展的一个必然趋势。1.3 论文研究的背景和意义 随着单芯片，数字直流PWM调速系统在行业的发展已经广泛使用的控制手段也日益成熟。该微控制器的特点是：一个足很快的;与自动产生PWM波PWM端口;具有自行拍摄功能测量频率;具有A / D转换器，电动机，输出模拟电流和模拟/数字转换器的电压的输出速度;各种同步串行接口，充足的内部ROM和RAM，所以你不能减小音量控制系统;有看门狗，电源管理功能。因此，公司选择的实验STC单片机STC12C5A6

7、0S2 通过基于设计和调试STC单片机的直流脉宽调速系统得到的结论，进一步深化直流电机的调速方法，PI控制器的理解把握STC同时，运动控制知识整合。1.4 本文所做的主要工作 本文在选定L298N电机控制驱动、STC单片机、光栅转盘等硬件的基础上，完成了系统整体方案的设计，并实现了以STC单片机为核心的直流电机调速控制系统，主要工作内容有：（1）器件选型和控制系统总体方案设计（2）控制系统硬件设计（3）控制系统软件设计，包括绘制程序流程图、编写源程序、KEIL软件编译（4）控制系统的组装与调试（6）提出基于模糊控制算法的系统控制策略改进方案2 直流调速控制系统概况及理论基础2.1 直流电机调速

8、方法及原理直流电机转速n的表达式为: （2.1）由该式可知，直流电机转速n的控制方法有三种：（1）改变电枢回路电阻。该方法的优点是系统结构简单；缺点是效率低。因此，该方法适合小功率直流电机，开环控制且只能无极调速。一般适用于电动玩具中。（2）改变电动机主磁通。该方法的优点是能够实现平滑调速；缺点是调速范围小而且通常配合调压调速在基速以上做小范围的的升速。现已很少单独使用，通常以非独立控制励磁的方式出现。（3）调节电枢电源电压。从电枢的额定电压主要的变化电压降到较低的电枢电压，从电机额定速度降下来，是恒转矩调速方法。对于在一定范围内平滑无级调速控制系统，这是最好的要求。可调直流电源有以下三种：旋

9、转变换器单元：交流电动机和直流发电机单元组成的，以实现该方法的优点是可调节的直流电源是4的图像可以被允许在扭矩范围中运行。缺点是设备，大容量，高效率，安装费用低以及需要奠定基础，运行噪音，维修不便， 50年代的广泛应用，现在很少使用。静态控整流器：静止可控整流器，如晶闸管可控整流，以获得可控整流电压。直流斩波器和脉冲宽度调制器：一个恒定的直流电源，直流斩波器和脉冲宽度调制器的转换增益可控的电平电压。2.2 直流电动机的PWM调速原理一个完全可控的，采用脉宽调制技术，可直接将恒定的直流电压，以可变幅值的直流电压，可调节的直流电压的调制的极性，电力电子器件如电机的电枢的端电压来实现平滑速度控制系统

10、，这就是所谓的直流脉宽调速系统调速系统。脉冲宽度调制（脉冲宽度调制），使用功率电子开关装置被导通和关断的直流脉冲的直流电压变为一个连续的序列，并且通过控制脉冲宽度或周期，能够实现变压器的目的。用于电力电子设备是全控设备，如功率晶体管（GTR），功率MOSFET，IGBT等。通常用固定频率PWM变换器宽度调制来实现调节的目的。PWM变流器与晶闸管相控调节器相比具有许多优点，如滤波装置需要甚至只使用一个小的电枢电感就足够了，无需外部的过滤装置;小型电动机损耗而发热，动态响应快，开关频率高时，控制线和简单为达到更好的机械特性要求，一般直流电动机都是在闭环控制下运行。经常采用的闭环系统有转速负反馈和电

11、流截止负反馈。2.3 调速系统的性能指标2.3.1 调速系统的稳态指标任何一个需要控制该设备的速度，它的生产过程中的速度性能有一定的要求，如在一定的最大速度和最小速度范围内，有一个级或无级的调节速度;需要一定的精度速度下各种干扰的稳定运行都不允许太多的速度波动，以确保产品质量。对于频繁起动/制动设备的要求尽可能快的加速和减速，以提高生产率，速度不应该接受必须发挥尽可能平稳的机械制动戏剧性的变化。对于定量分析，可以为两个速度指标进行了前两个要求，被称为“速度范围”和“静态滑”，统称为稳态性能速度控制系统这两个指标调速范围生产机械要求电动机提供的最高转速nmax和最低转速nmin之比叫做调速范围。

12、 （2.2）静差率当系统在某一转速下运行时，负载由理想空载增加到额定值时所对应的转速降落与理想转速n0之比称作静差率,即 （2.3）静差率是用来衡量调速系统在负载变化时转速的稳定度。它和机械特性的硬度有关，特性越硬，静差率越小，转速的稳定度就越高。 图2.1 不同转速下的静差率调速范围和静差率这两项指标不是彼此孤立的。在调速过程中，若额定转速相同，则转速越低，则静差率越大。如果低速时的静差率能满足设计要求，则高速时的静差率就更满足要求。因此静差率的指标应以最低速时能达到的数值为准。2.3.2 调速系统的动态指标生产工艺对控制系统动态性能的要求经折算和量化后可以表达为动态性能指标。自动控制系统的

13、动态性能指标包括对给定输入信号的跟随性能指标和对扰动输入信号的抗扰性能指标。图2.2 典型的阶跃响应过程和跟随性能指标在给定信号或参考输入r(t)的作用下，系统输出量c(t)变化情况可用跟随性能指标来描述。如图2.2所示。常用的阶跃响应性能跟随指标有上升时间，超调量和调节时间。上升时间tr输出量从零开始第一次上升到稳态值C时所经过的时间，它表示了动态响应的快速性。超调量和峰值时间tP输出量到达最大值Cmax时的时间即为峰值时间。最大值超过稳态值的百分数叫超调量,即 （2.4） 超调量反映系统的相对稳定性，超调量越小，相对稳定性越好。 调节时间ts输出量达到并不再超出稳态值的5%(或2%)的范围

14、所需的时间称为调节时间。它衡量输出量整个调节过程的快慢。它反应了系统的快速性和稳定性。 3 调速系统硬件部分设计3.1 调速控制系统实现的功能A 包含检测环节、调节器环节、控制输出环节的单闭环控制系统。B 转速给定值设置范围0-110C 显示器显示转速给定值、测量值及占空比。D 转速控制和启制动控制。3.2 系统总体设计框图及其工作原理单片机按键转速显示电机驱动芯片直流电机测速环节 图3.1 系统总体框图 单片机为核心的系统，通过矩阵键盘给定值设定电机的转速。直流电动机和同轴管和红外光栅转台速度信号可以被转换成脉冲信号，并在微控制器，微控制器通过脉冲计数来计算实际速度。通过设定旋转速度值和测量

15、值进行比较，使用该软件用于计算误差的PID控制器，以控制给定的量。单片机输出的二进制控制直接输入的金额给电机驱动芯片的PWM波形输出输入来控制不同的逻辑电平控制组合的直流电机驱动芯片不同占空比的速度。数码管显示值给定的速度，实际速度值和占空比。综上所述，主微控制器来完成参数设置，速度测量，显示和控制输出参数3.3 器件选型1.单片机选型：直流电机调速系统仅需要完成转速计算、控制器实现、输出PWM波形等任务，系统简单，所以采用一般的单片机即可胜任，本系统采用廉价耐用的STC单片机。测控环节硬件选型L298N电机控制模块是为学生学习和DC电机控制微控制器设计爱好者学习套件。使用L298N电机驱动器

16、IC，DC的配置模块。模块可以方便地使用电缆和SPCE061A精简开发板（即“61板”）的连接，可作为单芯片的教学，早期产品的开发，验证和其他辅助工具。直流电动机模型310CA，工作电压3V12V。在轴直流电机放置光栅转台，双方都配备了鼠标滚轮的光栅红外发射器和接收管。当DC马达旋转，改变光栅断开状态红外管，使直流电动机的旋转速度的测定。3.4 测速环节3.4.1 光栅转盘在光栅轮的直流马达轴安装，可用于测量电机的速度，而且也便于观察电动机的旋转。红外发射管和红外接收器之间的光栅轮毂盖。圆形的表面光栅转台开设了四光通过槽，电机每转一圈，红外接收器将接收到红外光的四倍，从而使电机的转速功能可以实

17、现。图3.2 转速测量环节示意图 图3.3 光电转换电路原理图3.4.2 光电转换电路当管被堵塞的红外发射和直流电机光栅转盘的红外线接收管不透明部分之间，红外线接收器是关闭的，此时图中的SPEED输出高电平。相反，当通过光栅沟槽去转台是红外光之间的管中，在导通状态下的红外接收器，此时SPEED输出低电平。将SPEED连接到单片机口，speed端口电平变化恰好引发下降沿的产生，设置中断服务程序计数，计数值可以通过电机的旋转速度来计算。3.5 L298N电机驱动芯片L298N双H桥直流电机驱动芯片3.5.1 芯片简介ST L298N是一个高电压，大电流电机驱动芯片生产。工作特点是：高电压，高达46

18、V的最大工作电压：输出电流，瞬间峰值电流可达3A，持续工作电流撒下：25W的额定功率。内含两个H桥的高电压，用来驱动直流电动机和步进电动机，继电器，线圈等感性负载大电流全桥驱动器;使用标准逻辑电平信号控制;有两个使能控制端，而不情况下，允许对输入信号的影响或禁止一个逻辑器件的工作电源输入端，在低电压下工作的内部逻辑电路的一部分;可能的外部感测电阻器，该控制电路中的反馈量的变化。使用L298N芯片驱动电机，该芯片可以驱动步进电机或步进电机的想法也可以驱动两个直流电机图3.4 电机驱动芯片原理图电路图3.6 控制系统核心单片机3.6.1 STC单片机最小系统1、主要特性：4K字节可编程闪烁存储器

19、128*8位内部RAM32可编程I/O线两个16位定时器/计数器5个中断源 片内振荡器和时钟电路 2、部分管脚说明：VCC：供电电压。GND：接地。 P0口：P0口为一个8位漏级开路双向I/O口， P0能够用于外部程序数据存储器。P1口：P1口是一个内部提供上拉电阻的8位双向I/O口，P1口缓冲器能接收输出4TTL门电流。P2口：P2口为一个内部上拉电阻的8位双向I/O口，P2口缓冲器可接收输出4个TTL门电流， P2口当用于外部程序存储器或16位地址外部数据存储器进行存取时，P2口输出地址的高八位。 P3口：P3口管脚是8个带内部上拉电阻的双向I/O口，可接收输出4个TTL门电流。P3口也可

20、作为STC的一些特殊功能口:P3.2 /INT0（外部中断0） P3.3 /INT1（外部中断1）RST：复位输入。当振荡器复位器件时，要保持RST脚两个机器周期的高电平时间。XTAL1：反向振荡放大器的输入及内部时钟工作电路的输入。XTAL2：来自反向振荡器的输出。3 单片机最小系统的实现时钟电路时钟电路设计系统内部使用，即利用片上振荡器电路。 STC单片机有一个内部振荡器构成一个高增益放大器的对面。标签XTAL1和XTAL2是在放大器的输入和输出端子。作为一个反馈放大器芯片晶体谐振器元件一起构成一个自激振荡器外部晶体谐振器和电容器C1和C2构成连接到放大器的反馈回路中的并联谐振电路。水平，

21、外部振荡器电容值的稳定性虽然没有严格要求，但会影响从急速振动和温度的电容振荡器频率稳定度的大小。因此，该系统晶体振荡器电路为12MHz，电容应是可以选择的陶瓷电容器，约22F的电容值。复位电路由外部复位电路复位来实现。芯片复位电路是复位引脚RST通过一个施密特触发器和复位电路连接到施密特触发器用来抑制噪声，每个机器周期S5P2的输出，采样一次复位电路。上电复位电路通常是自动复位，有两种方式重设按钮。4 系统软件部分4.1 主函数 其主要功能是入口程序的执行，首先初始化，然后设置显示循环功能，实现实时显示，中断依托功能的其余部分的循环：一组全面依靠“设备中断“来实现的，发生时，P3.2引脚时，中

22、断服务函数的下降沿，设定速度值和积极，失速;控制器的功能依赖于“定时器中断”的软件（T0）组合实现2.5秒的延迟周期，这件事发生在计数溢出中断响应，计算出控制量; PWM波形的函数依赖于“定时器中断”（T1），通过控制所述驱动芯片的输入电平的调整速度达到一段100us的周期。4.1.1 主函数流程图调用初始化函数，允许中断调用显示函数开始图4.1 主函数流程图4.1.2 源程序见附录4.1.3 中断函数流程图P3.2=0?Y 中断服务：进入综合设置函数N开始中断返回图4.2 综合设置函数中断流程图T0中断标志位=1？Y 中断服务：进入控制器函数N开始中断返回 图4.3 控制器函数中断流程图T1

23、中断标志位=1？Y 中断服务：进入波形发生函数N开始开始中断返回 图4.4 PWM波形发生函数中断流程图4.2 初始化函数本函数主要功能是设置定时计数器工作模式、中断请求方式、允许中断响应、给计数器赋初值并启动定时计数器。源程序见附录B4.3 控制器函数控制器函数涉及转速实际值计算、偏差值的计算，并运用PID算法，通过增量算式计算控制量；并针对前后两次控制量差别大小，设置了两种不同控制策略。4.3.1 源程序及注释 源程序见附录C 4.3.2 对程序的说明1 转速的测量脉冲计数函数源程序：void counter() interrupt 2 /外部中断1中断向量号为2，设置其为下降沿触发中断请

24、求方式，实现脉冲计数功能count+; 关于转速计算： 为一个脉冲的时间， 为4个脉冲时间，也就是电机旋转周期，那么其倒数count/10就是转速。2.循环采样的实现初始化函数调用后，计数器开启，当计数值达到最大65536时，T0溢出，硬件自动使中断触发位置位，中断允许条件下，CPU响应中断，进入中断服务函数，函数中首先进行定时器初值重置，保证了再次进入该函数，实现循环，同时进行一次采样和执行PID算法，但是软件延时又决定采样周期为2.5S。每2.5秒进行一次转速计算即speed=count/10;同时将count数值清零，说明count数值为2.5S内脉冲个数。 3 调节器的算法误差较大时，

25、执行PID算法；误差较小时，执行控制量增减1的算法。其中误差较小时采用的增减1算法是在实际硬件调试中总结出来的一种控制算法，虽然简单但是实用，而且效果较好。也可以所有情况均采取PID算法，不加区别。4.4 PWM波形发生函数此函数功能是依据PID算式得出的控制量的大小，通过电机驱动芯片输入电流不同组合方式，控制输出周期一定占空比可调的PWM波形。初始化T1计数值flag=0?t1+v?t1+150-v?IO1=II1=0产生高电平波形flag=1t1=0IO1=II1=1产生低电平波形flag=0t1=0NYNYY开始AISHI 结束4.4.1 PWM波形发生函数流程图 N图4.6 PWM波形

26、发生函数流程图4.4.2 源程序及注释 源程序见附录F4.4.3 对程序的说明void PWM() interrupt 3函数产生PWM一周期波形如下图。由此可知，此函数决定电机驱动芯片输出占空比可调的周期为150*100us=15ms的PWM波形。图4.7 PWM波形示意图4.6 综合设置函数该函数实现的功能是通过按键设置转速给定值，电机最大转速110转/秒.同时设定电机转向和停止。4.6.1 综合设置函数流程图 见附录4.6.2 源程序及注释 程序见附录5 硬件调试与控制策略改进5.1 程序下载 将单片机供电电源和串口线接好，然后利用STC-ISP软件将程序下载到单片机。5.2 PID参数

27、调节 5.2.1 PID控制器参数对于系统性能影响从稳定性，反应速度，过冲和系统，例如，考虑PID控制器的三个参数的作用主要是在调节稳态精度的各个方面：比例系数Kp的作用是加快系统的响应速度，提高系统的调节精度。 KP越大，系统的响应速度快，调节系统的精度较高，但容易产生超调，甚至导致系统不稳定。Kp值很小，会使系统难以消除静态误差，调节精度受影响系统;积分作用系数文的作用是消除稳态误差。淇更大的稳态误差，该系统消除了速度较快，但文过大，刚开始的反映反应过会产生扭曲现象，造成了较大的超调响应过程。如果文过小，会使系统难以消除静态误差，精度稳定影响系统;微分作用系数Kd值的作用是改善系统的动态特

28、性，它的作用是抑制变化的过程中应对任何方向的偏差，提前预测偏差的变化。但Kd值过大，则过程将前进制动响应，从而延长调节时间，并会降低系统的抗干扰性能。因此，综合整治的Kp，Ki Kd值三个参数可以使系统达到理想的工作特性。5.2.2 参数整定方法（1）经验整定法根据上面参数对于系统性能指标影响，先设定一组参数，然后观察响应结果，根据超调、调节时间和稳态误差实际情况，对参数值进行修改，并反复修正试凑，直到得到较为满意的响应结果为止。可以先整定比例度,使过渡过程基本稳定, 然后加积分消除余差, 最后加微分进一步提高控制质量。5.3.3 调试数据在实验中分别将给定值从0变为60、70、80、90、1

29、00，模拟阶跃响应的发生，得到如下曲线，由图可见，在开始会有一个周期也就是1s的纯延时，在这以后的一段时间，速度调节曲线斜率很大，调速很快。当速度接近给定值以后，速度调节会变慢。当误差很小时，这时PID调节失效，调节方式改为占空比加1，调节速度较慢，直到速度达到稳定区域时，在稳定区域内小幅摆动。调节曲线的超调很小，调节速度也较快，基本上在十秒左右就能将速度调到给定值稳定区内，系统的性能基本达标。结 论目前，PWM控制模式并更换电动机 - 发电机组饱和电抗器笨重的控制具有投资少，占地小，无噪音，运行成本低，效率高。其原理是通过改变脉冲电机电枢电压的占空比，以实现平滑的速度控制来调整。由单片机控制

30、的直流调速系统通常由电动机，控制器，速度检测和反馈会议在这里取代了传统单片机的电子控制装置（触发，调节器），实现了数字触发系统，数字转速表，数字式调节器，所谓全数字化控制。该系统控制3-12V，调速范围为0-110转/秒的速度范围内，电机的电压范围内通过连续整定PID参数，最终达到低于5的稳态误差，调节时间小于8秒，超调量可以忽略速度的效果。参考文献1 马淑华、王凤文等.单片机原理与接口技术M.北京：北京邮电大学出版社，2005：50-55.2 任彦硕、赵一丁、张家生.自动控制系统M.北京：北京邮电大学出版社，2006：40-55.3 罗金成.智能全数字直流调速系统理论研究与设计D:武汉：武汉

31、理工大学，2006.4 徐升.全数字直流脉宽调速系统及其模糊控制算法D:武汉：华中科技大学，2006.5 杨琳琳.数字直流调速系统的设计与实现D:合肥：合肥工业大学，2007.6 贾玉瑛，王臣.基于单片机控制的PWM直流调速系统J:包头钢铁学院学报，2005，12：12-15.7 王幸之.STC系列单片机原理与接口技术M.北京：北京航空航天大学出版社，2004：4138 刘锦波，张承慧.电机与拖动M.北京：清华大学出版社，2006：14159 徐大中，贺益康电机的电子控制及其特性M:北京：机械工业出版社，1998：16-18.10 阮毅，陈维钧运动控制系统.M:北京：清华大学出版社，2006:

32、10-1211 陈伯实.电力拖动自动控制系统-运动控制系统.M.北京：机械工业出版社，2004:15-1912 张化光.模糊自适应控制理论及其应用M:沈阳：东北大学出版社，2007：12-18.13 李清泉.自适应控制系统理论、设计与应用M.北京：科学出版社，1990:11-15.14 Barr,Michael.Pulse Width ModulationJ:Embedded Systems Programming，2001，9:103-104.15 Y.S.E.Ali,S.$. M. Nonr, S. M. 13ashi and M. IC. I-Iassan.Microcontroller

33、 Performance for DC Motor Speed Control SystemC:National Power and Energy Conference (PECon),2003,16-20.16 Khoei,Hadidi.Microprocessor Based Closed-Loop Speed Control System for DC Motor Using power MosfetJ: Umin UniversityICECS,1996, 1247-1250.致谢经过近四个月的努力完成本论文的工作。对即将完成本科学习之际，我先向李红波老师表达我深深的敬意和衷心的感谢。想想在毕业设计的过程中，从开始到结束，李老师不仅在学识上耐心的指点迷津，还有生活上的关心和照顾，李老师这种忘我工作的精神使我倍加感动，当自己在设计中遇到难题，将要泄气的时候，想想李老师对事业执着的追求和严谨的治学态度，就会使我受到极大的鼓励，继续投入到论文设计中。另外我还要感谢王宽仁老师给予我的帮助。最后，尤其要感谢这么多年来含辛茹苦抚养我长大的父母，他们对我的成长倾注了最大的心血。在今后的成长道路上一定不辜负他们的殷切希望！