5s管理在轧钢厂生产现场运用的探讨(共4页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上5s管理在轧钢厂生产现场运用的探讨一、5s管理简介“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，其的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。因5s是外来词，其含义与字面或习惯用意还是有所不同，简述如下：1、整理即区分必需品与非必需品，现场只放置必需品。目的是：（1）腾出空间，活用空间；（2）行道通畅，提高工作效率；（3）保障安全，提高质量；（4）消除管理上的混放，防

2、止误用；（5）减少库存量，节约资金。2、整顿是将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。目的：（1）工作场所一目了然；（2）消除寻找物品的时间；（3）井井有条的工作秩序。整理是去除不必要的东西，整顿是定置管理，各归其位，二者相辅相成。3、清扫是把工作场所打扫干净，才易发现设备异常征兆，及时修理，使之恢复正常。目的：（1）保持良好的工作情绪；（2）达到零故障、零损耗。清扫的实质就是打扫干净加自我点检，清扫后物品使用会可靠。4、清洁是指将整理、整顿、清扫进行到底并认真维护，使现场保持完美和最佳状态，并且标准化、制度化。目的：（1）成为惯例和制度；（2）是标准化的基础；（3）企业文化开始形成。

3、5、素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质，狠抓制度落实。目的：（1）培养有良好习惯的人才；（2）成就企业在激烈竞争中发展壮大。5s管理的核心理念是任何一种不良现象的存在，都在传递着一种信息，这个信息必然导致这种不良现象的无限扩展。生产管理上主要原因在于认识不到位、责任归属不明和考核跟进不及时。二、5s管理在轧钢厂推行调研1、中国人对于各种活动的态度都是“三分钟热度”、“虎头蛇尾”，轧钢厂也不会例外；2、5s管理在轧钢厂属首次接触，思想上无基

4、础，行动上无根，现实素养差；3、国内成功的许多，失败的也不少，理论需要熟识，经验只能作参考。由以上调研，加上不能预料的因素，为了保证成功率，在轧钢厂实行先车间试点，再在试点成功的基础上全面推广。整个生产线上，复杂、混乱相对突出的是生产准备车间，又因其在生产线中相对独立，故选准备车间作为5s管理的试点车间。三、5s管理在准备车间实施要点 1、成立厂领导挂帅的组织机构，全面协调推进5s管理活动工作；2、准备车间主任为常务副职，重点实施5s管理工作；3、确定其他职位职责及其相应人员；4、划分区域，抓住要点，编组实施；5、准备车间实施第一要点在于整个车间作业流程畅通，关键是天车，因此从东（内）向西（外

5、）作业顺序大致为机加工、装配、注油（检测）、上线，这样两台天车的冲突或一台闲置一台繁忙会大为减少；依据此合理分配作业空间，再在此基础上编组推行5s管理；6、拟定推行方针：规范现场、现物、提升职工的品质；7、制定目标：总厂安环处来检查，不必事先临时做准备，如平时一样正常作业；8、工作计划及实施方法（后论）；9、教育、宣传、实施；10、修正、闭环、纳入管理活动中。四、5s管理实施闭环1、准备车间编组实施概述：准备车间下设机加工班和工装班，工装班又分常白班装配维修、导卫二组和倒班装配四个组共六组，作业场所白班人员最多，由东向西依次是机加工班、倒班装配组、常白班装配维修组、导卫组四家作业，可依此编组实

6、施。机加工班作业性质对现场管理要求比较严格，有一定的基础，推行实施较易，只是在原来的基础上更上一层楼；装配组作业流程与场所交叉混乱，常白班与倒班、各倒班之间存在管理难点，装配组与导卫组也有紧密联系，所以是这次试点的重点。计划以机加工班为5s管理的起始点，集中人力物力突破工装班，达到准备车间5s管理试点成功。2、第一周整理：工装装配所用工具多是大件，一般家庭不用也不会存留，可以现场集中存放，交接班管理，个别小件工具定向管理；机加工班工具多，用途范围广，顺手捎带现象严重，各人的工具各自管理。生产过程中的一些残余料、待修品、待加工轧辊、报废物等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，如果不及时清除，会使

7、现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品也是一种浪费，即使宽敞的工作场所，将愈变窄小，空间被杂物占据从而减少使用价值，同时增加了寻找物品的困难，浪费时间，易引起误用，还会带来安全问题。在5s管理上整理的实施要点是快准狠，狠下心快速去丢弃非必要的，在国企这可能会有出路，不是自己的不心疼，着重提一下勤俭办厂的原则，对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，准备车间管理人员要监督负责到位。实施要领： （1）自己的工作场所（范围）全面细致检查，包括看得到和看不到的特别是货架下隐蔽处； （2）制定“要”和“不要”的判别基准，正确的价值意识是“使用价值”，而不是“原购买价值”

8、 ； （3）将不要物品清除出工作场所；这里有个优势，因不是全厂实施，用不着的物件一并清给设备科和维修仓库，同时也会逼迫设备仓库跟拍自动实施5s管理； （4）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；（5）每日自我检查,定期循环整理。整理方法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。3、第二周整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，划分区域，定置、定量、定容存放，达到易取、易放、易管理。掌握整顿三要素，即对物品定点、定位并加以标识。机加工班基本上按照这个来的，工装整顿重点一是液压动力系统，脚底下弄利索，接口摆放定点，二是轧辊分门别类，划定空间摆放，做到一目了然，不误用。

9、整顿的最高境界是以新人或陌生人为对象，让人一目了然，看了就知道怎么做。实施要领： （1）前一步骤整理的工作要落实，整理不彻底坚决不进行这步整顿； （2）按流程布置，确定放置场所 ，流程上面已定，放置就位，细微处再行调整；（3）规定放置方法、明确数量 ，“要”的数量也不能太多，够用就好，少的补齐；（4）划线定位，不用很复杂，但这是必须的；（5）场所、物品标识，标识需是统一通用的,标识是整顿的最终动作。流程整顿法：对于布局，按一个流程的思想进行系统规范，使之有序化。4、第三周清扫：将不该出现的资源革除于责任区域之外，将一切不利因素拒绝于事发之前，对既有的不合理的存在严厉打击和扫除，营造良好的工作氛

10、围与环境。清扫需提升行动力，谁使用谁管理，责任明确化，日事日毕，日清日高是各岗位5S责任是清扫要点，编组只是第一步。 实施要领： （1）建立清扫责任区,责任到每一位职工，便于发现不足，利于考核； （2）执行例行扫除，清理脏污，及早暴露原先隐蔽的问题； （3）调查污染源，予以杜绝或隔离，这是清扫成功的关键，尤其是准备车间的油污、漏油现象； (4) 建立清扫基准，作为规范，保障清扫成功。清扫在于自我点检，可以参考一下几点排查：（1）有没有用途不明之物； （2）有没有内容不明之物； （3）有没有闲置的容器、纸箱； （4）有没有不要之物； （5）输送带之下，物料架之下有否置放物品； （6）有没有乱放个

11、人的东西； （7）有没有把东西放在通路上； （8）物品有没有和通路平行或成直角地放； （9）工夹具、计测器等是否放在所定位置上； （10）移动是否容易； （11）架子的后面或上面是否置放东西； （12）架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放； （13）危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检； （14）作业员的脚边是否有零乱的零件； （15）相同零件是否散置在几个不同的地方； （16）作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）； （17）工作场所是否到处保管着零件。5、第四周清洁：清洁与前面的整理、整顿、清扫略微不同。前3S是行动，清洁并不表面行动，而是表示了结果的状态，清洁具有追根究

12、底的科学精神和长期保持的环境状态。清洁第一要求是使设备和工具正常使用，清洁要求做到不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱。清洁实施要点是制度化及考核经常化，成为习惯，形成一种企业文化。实施要领： （1）前面3S工作落实到位； （2）考评方法，建立清洁稽查表，作业人员认真执行，逐一点检，主管人员做不定期的复查；（3）细化奖惩制度，加强执行； （4）主管随时巡查纠正，巩固成果；（5) 维持5S意识。6、素养：培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。实施要点，营造团队精神，一滴水只有在江海中才不会干涸，个人的力量有限。实施要领： （1）持续推动前4s至习

13、惯化，前4S是基本动作、也是手段，通过做好前4S活动，使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯；（2）制订共同遵守的有关规则、规定。良好的工作环境，单靠添置设备行不通，指望别人来创造也行不通。自己的事情自己办，自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境是正理，在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。素养提升我们的品质： （1）认认真真地对待工作中的每一件“小事”，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯；（2）遵守规定的习惯；（3）自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。以上可以作为宣传教育的主要内容，最后说明，在1s整理中，原5s管理是把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。在国企不要的人能处理到哪，辞退是违法的，业务能力也符合8020原则，工作真正能中意的也就22%左右，又不能象私企那样筛选，这是真正制约推行5s管理的地方，也是提升国企一大弊病，当然，对社会来说可能是有益的。 专心-专注-专业