西工大——材料性能学期末考试总结题库(共10页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上材料性能学第一章 材料单向静拉伸的力学性能一、名词解释。1.工程应力:载荷除以试件的原始截面积即得工程应力，=FA0。2.工程应变：伸长量除以原始标距长度即得工程应变，=ll0。3.弹性模数 ：产生100弹性变形所需的应力。4.比弹性模数（比模数、比刚度）：指材料的弹性模数与其单位体积质量的比值。（一般适用于航空业）5.比例极限p：保证材料的弹性变形按正比关系变化的最大应力，即在拉伸应力应变曲线上开始偏离直线时的应力值。6.弹性极限e：弹性变形过渡到弹-塑性变形（屈服变形）时的应力。 7.规定非比例伸长应力p：即试验时非比例伸长达到原始标距长度(L0)规定的百分比时的

2、应力。8.弹性比功(弹性比能或应变比能) ae: 弹性变形过程中吸收变形功的能力，一般用材料弹性变形达到弹性极限时单位体积吸收的弹性变形功来表示。9.滞弹性：是指材料在快速加载或卸载后，随时间的延长而产生的附加弹性应变的性能。10.粘弹性：是指材料在外力作用下，弹性和粘性两种变形机理同时存在的力学行为。11.伪弹性：是指在一定的温度条件下，当应力达到一定水平后，金属或合金将产生应力诱发马氏体相变，伴随应力诱发相变产生大幅的弹性变形的现象。12.包申格效应：金属材料经预先加载产生少量塑性变形（1-4%），然后再同向加载，规定残余伸长应力增加，反向加载，规定残余伸长应力降低的现象。13.内耗：弹性

3、滞后使加载时材料吸收的弹性变形能大于卸载时所释放的弹性变形能，即部分能量被材料吸收。（弹性滞后环的面积）14.滑移：金属材料在切应力作用下,正应力在某面上的切应力达到临界切应力产生的塑变,即沿一定的晶面和晶向进行的切变。15.孪生：晶体受切应力作用后,沿一定的晶面(孪生面)和晶向(孪生方向)在一个区域内连续性的顺序切变,使晶体仿佛产生扭折现象。16.塑性：是指材料断裂前产生塑性变形的能力。17.超塑性：在一定条件下，呈现非常大的伸长率(约1000)，而不发生缩颈和断裂的现象。18.韧性断裂：材料断裂前及断裂过程中产生明显的塑性变形的断裂过程。19.脆性断裂：材料断裂前基本上不产生明显的宏观塑性

4、变形，没有明显预兆，往往表现为突然发生的快速断裂过程。20.剪切断裂：材料在切应力的作用下沿滑移面滑移分离而造成的断裂。21.解理断裂：在正应力的作用下，由于原子间结合键的破坏引起的沿特定晶面发生的脆性穿晶断裂。22.韧性：是材料断裂前吸收塑性变形功和断裂功的能力。23.银纹：聚合物材料在张应力作用下表面或内部出现的垂直于应力方向的裂隙。当光线照射到裂隙面的入射角超过临界角时，裂隙因全反射而呈银色。24.河流花样：在电子显微镜中解理台阶呈现出形似地球上的河流状形貌，故名河流状花样。25.解理台阶：解理断裂断口形貌中不同高度的解理面之间存在台阶称为解理台阶。26.韧窝：微孔聚集形断裂后的微观断口

5、。27.理论断裂强度：在外加正应力作用下，将晶体中的两个原子面沿着垂直于外力方向拉断所需的应力称为理论断裂强度。28.真实断裂强度：用单向静拉伸时的实际断裂拉伸力Fk除以试样最终断裂截面积Ak所得应力值。29.静力韧度：通常将静拉伸的曲线下所包围的面积减去试样断裂前吸收的弹性能。二、填空题。1. 整个拉伸过程的变形可分为弹性变形，屈服变形，均匀塑性变形，不均匀集中塑性变形四个阶段。2. 材料产生弹性变形的本质是由于构成材料原子（离子）或分子自平衡位置产生可逆位移的反应。3. 在工程中弹性模数是表征材料对弹性变形的抗力，即材料的刚度，其值越大，则在相同应力下产生的弹性变形就越小。4.欲提高材料的

6、弹性比功，可以提高弹性极限或者降低弹性模数。5.金属材料常见的塑性变形机理为晶体的滑移和孪生两种。6.缩颈应力唯一地依赖于材料的应变硬化指数n和应变硬化系数K，金属材料拉伸时，是否产生缩颈还与其应变速率敏感系数m有关。7.材料塑性评价在工程上一般以光滑圆柱试样的拉伸伸长率和断面收缩率作为塑性性能指标。8.材料的断裂过程包括裂纹的形成和扩展两个阶段。9.玻璃态聚合物在玻璃化转变温度以下主要表现为脆性断裂，聚合物单晶可以发生解理断裂，也属于脆性断裂，在玻璃化转变温度以上的玻璃态聚合物以及通常使用的半结晶态聚合物断裂时伴随有较大塑性变形，属于韧性断裂。10.对于无定型的玻璃态高分子聚合物材料，其断裂

7、过程是银纹产生和发展的过程。11. 韧性材料端口三要素：纤维区、放射区、剪切唇。12.放射区有放射线花样特征，放射线平行于裂纹扩展方向而垂直于裂纹前端轮廓线，并逆指裂纹源。13.试样拉伸断裂的最后阶段形成环状或锥状的剪切唇，剪切唇表面光滑，与拉伸轴呈45角，是典型的切断型断裂，其微观特征可看见“链波”花样。14.一般说来，材料强度提高，塑性降低，则放射区比列增大；试样尺寸加大，放射区明显增大，而纤维区变化不大。15.材料产生超塑性变形时的特点是应变前后，晶粒基本上保持等轴状态。三、简答。1.工程应力、工程应变、真应力、真应变的关系。（p3）答：在弹性变形阶段，由于试棒的伸长和截面收缩都很小，两

8、曲线基本重合，真实屈服应力和工程屈服应力在数值上很接近，但在塑性变形阶段，两者之间就出现了显著的差异。在工程应用中，多数构件的变形量限制在弹性变形范围内，二者的差别可以忽略，同时工程应力、工程应变便于测量和计算，因此，工程设计和材料选用中一般以工程应力、工程应变为依据，但在材料科学研究中，真应力和真应变将具有重要意义。2.影响弹性模数的因素。答： （1）键合方式和原子结构：共价键，离子键，金属键E值较高，分子键结合E值小；对于金属元素，原子半径大，E值小，反之亦然。（2）晶体结构：单晶体呈各向异性，沿原子排列最密晶向E值较高，反之则小。多晶体各向同性，非晶材料E各向同性。（3）化学成分：材料化

9、学成分变化引起原子间距或键和方式变化，影响E值。（4）微观组织：冷加工可降低E值。（5）温度：一般情况，温度升高，E值下降。 （6）加载条件和负荷持续时间：对金属、陶瓷材料几乎没有影响；高分子材料，负荷时间长，E值下降。3.比例极限与弹性极限的工程意义。答：（1）对于要求服役时其应力应变关系严格遵守线性关系的机件，应以比例极限作为选择材料的依据；（2）对于服役条件不允许产生微量塑性变形的机件，设计时应按弹性极限来选择材料。4.塑性变形产生条件。答：（1）在切应力下产生；（2）切应力大于临界切应力。5.屈服强度的实际意义。答：（1）作为防止因材料过量塑性变形而导致机件失效的设计和选材的依据； （

10、2）根据屈服强度与抗拉强度的比值大小，衡量材料进一步塑性变形的倾向，作为金属冷塑性变形加工和确定机件缓解应力集中防止脆断的参考依据。6.影响金属材料屈服强度的因素。答：a.晶体结构 b.晶界和亚结构：（1）晶界越多，对材料屈服强度贡献越大；（2）亚晶界的作用与晶界类似，阻碍位错运动。c.溶质元素：使位错受阻，提高屈服强度。 d.第二相e.温度：升高温度，屈服强度下降。f.应变速率和应力状态：应变速率高，屈服应力显著升高；切应力分量增大，有利于塑性变形，屈服强度低。7.影响应变硬化指数n的因素。答：晶体层错能(晶体原子面发生错误堆垛,产生晶格畸变，晶体增加的能量为层错能)，n，形变强化小。 冷变

11、形s，n，形变强化小。(ns=常数) 溶质原子含量，n。 晶粒尺寸d，n 。 n和材料的屈服点大致呈反比关系，即ns=常数。8.应变硬化的意义。答：（1）在加工方面，利用应变硬化和塑性变形的合理配合，可使金属进行均匀的塑性变形，保证冷变形工艺顺利实施；（2）在材料应用方面，应变硬化可使金属机件具有一定的抗偶然过载的能力，保证机件使用安全；（3）应变硬化也是一种强化金属的重要手段，尤其对那些不能进行热处理强化的材料。9.材料产生超塑性的条件。答：(1)超细晶粒，晶粒尺寸达微米量级，且为等轴晶； (2)合适的变形条件，变形温度在0.4Tm以上，应变速率一般大于或等于10-3s-1。 (3)应变速率

12、敏感指数较高，出现超塑性的条件是0.3m1。10.断裂的分类。答：按照断裂前与断裂过程中材料的宏观塑性变形程度，分为韧性断裂和脆性断裂；按照晶体材料断裂时裂纹扩展途径，分为穿晶断裂和沿晶断裂；按照微观断裂机理，分为解理断裂和剪切断裂；按照作用力的性质，分为正断和切断。11.韧性断裂、脆性断裂、正断、切断的辨别。答：正断不一定是脆断，也有明显的塑性变形；切断是韧断，但反之不一定成立。 规定光滑拉伸试样的断面收缩率，小于5者为脆性断裂；大于5者为韧性断裂。12.断裂的断口特征与形貌。答：韧性断裂：断口呈暗灰色、纤维状。脆性断裂：断口与正应力垂直，宏观上比较齐平光亮，常呈放射状或结晶状。解理断裂：宏

13、观特征: 断口呈结晶状,有许多反光小平面；微观断口形貌特征: 解理台阶、河流、舌状花样。13.高分子材料的断裂机理。（p28）答：断裂是银纹产生和发展的过程。应力弱结构或缺陷处产生银纹 银纹长大形成微孔微孔扩大和连接形成裂纹。14. 格里菲斯裂纹理论。（p33）答：实际材料中已经存在裂纹，当平均应力还很低时，裂纹尖端的应力集中已达到很高值，从而使裂纹快速扩展并导致脆性断裂，根据能量平衡原理计算出裂纹自动扩展时的应力值，即计算出含裂纹体的强度。第二章 材料在其他静载荷下的力学性能一、名词解释。1.应力状态软性系数：不同加载条件下材料的最大切应力与最大正应力的比值。2.缺口敏感性：材料因缺口造成三

14、向应力状态和应力应变集中而变脆的倾向。3.缺口敏感度：试验时常用试样的抗拉强度与等截面尺寸光滑试样的抗拉强度的比值作为材料的缺口敏感性指标，称作缺口敏感度。4.硬度：指材料表面不大体积内抵抗变形或破坏的能力。二、简答。1.扭转、弯曲、压缩试验怎么进行？各自的性能指标？答：A.扭转试验的特点及应用。(1)扭转时应力状态的柔度系数较大，因而可用于测定那些在拉伸时表现为脆性的材料，如淬火低温回火工具钢的塑性。(2)圆柱试件在扭转试验时，整个长度上的塑性变形始终是均匀的，其截面及标距长度基本保持不变，不会出现静拉伸时试件上发生的颈缩现象。因此，可用扭转试验精确地测定高塑性材料的变形抗力和变形能力，而这

15、在单向拉伸或压缩试验时是难以做到的。(3)扭转试验可以明确地区分材料的断裂方式，正断或切断。(4)扭转试验时，试件截面上的应力应变分布表明，它将对金属表面缺陷显示很大的敏感性因此，可利用扭转试验研究或检验工件热处理的表面质量和各种表面强化工艺的效果。(5)扭转试验时，试件受到较大的切应力，因而还被广泛地应用于研究有关初始塑性变形的非同时性的问题，如弹性后效、弹性滞后以及内耗等综上所述，扭转试验可用于测定塑性材料和脆性材料的剪切变形和断裂的全部力学性能指标，并且还有着其它力学性能试验方法所无法比拟的优点。因此，扭转试验在科研和生产检验中得到较广泛地应用。然而，扭转试验的特点和优点在某些情况下也会

16、变为缺点，例如，由于扭转试件中表面切应力大，越往心部切应力越小，当表层发生塑性变形时，心部仍处于弹性状态。因此，很难精确地测定表层开始塑性变形的时刻，故用扭转试验难以精确地测定材料的微量塑性变形抗力。B.弯曲试验的应用。（1）用于测定灰铸铁的抗弯强度，灰铸铁的弯曲试件一般采用铸态毛坯圆柱试件。（2）用于测定硬质合金的抗弯强度，硬质合金由于硬度高，难以加工成拉伸试件，故做弯曲试验以评价其性能和质量。（3）陶瓷材料的抗弯强度测定。C.单向压缩试验。（1）单向压缩时应力状态的柔度系数大，故用于测定脆性材料，如铸铁、轴承合金、水泥和砖石等的力学性能。（2）由于压缩时的应力状态较软，故在拉伸、扭转和弯曲

17、试验时不能显示的力学行为，而在压缩时有可能获得。（3）压缩可以看作是反向拉伸。因此，拉伸试验时所定义的各个力学性能指标和相应的计算公式，在压缩试验中基本上都能应用。2.缺口效应。（p44）答：（1）缺口处应力应变集中；（2）改变缺口前方应力状态；（3）使塑性材料硬化。3.各种硬度的测定原理、表示方法、优缺点。（P48）答：（1）布氏硬度：优点是压痕面积较大，其硬度值能反映材料在较大区域内各组成相的平均性能。缺点是因压痕直径较大，一般不宜在成品件上直接进行检验；此外，对硬度不同的材料需要更换压头直径D和载荷F，同时压痕直径的测量也比较麻烦。（2）洛氏硬度：优点是操作简便迅速；压痕小，可对工件直接

18、进行检验；采用不同标尺，可测定各种软硬不同和薄厚不一试样的硬度。缺点是因压痕较小，代表性差；尤其是材料中的偏析及组织不均匀等情况，使所测硬度值的重复性差、分散度大；用不同标尺测得的硬度值既不能直接进行比较，又不能彼此互换。（3）维氏硬度：优点：由于角锥压痕清晰，采用对角线长度计量，精度可靠；压头为四棱锥体，当载荷改变时，压入角恒定不变，因此可以任意选择载荷，而不存在布氏硬度那种载荷F与压球直径D之间的关系约束。此外，维氏硬度也不存在洛氏硬度那种不同标尺的硬度无法统一的问题，而且比洛氏硬度所测试件厚度更薄。缺点：其测定方法较麻烦，工作效率低，压痕面积小，代表性差，所以不宜用于成批生产的常规检验。

19、4.缺口对材料拉伸性能的影响。答：（1）产生应力集中； （2）引起三向应力状态，使材料脆化； （3）由应力集中带来应变集中； （4）使缺口附近的应变速率增高。5. 280HBS/10/3000/30：当用直径为10mm的淬火钢球，在3000kgf载荷作用下保持30s测得的硬度值为280。500HBW/5/750：当用直径为5mm的硬质合金球，在750kgf载荷作用下保持1015s测得的硬度值为500。6.硬度的测试方法有刻划法，压入法，回跳法。第三章 材料的冲击韧性及低温脆性一、名词解释。1.韧脆转变温度：当试验温度低于某一温度时，材料由韧性状态变为脆性状态，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔

20、聚集变为穿晶解理，断口特征由纤维状变为结晶状，这时的温度称为韧脆转变温度。2.蓝脆：碳钢和某些合金钢在冲击载荷或静载荷下，在一定温度范围内出现脆性，在该温度范围内加热时，表面氧化色为蓝色，称为蓝脆。3.低温脆性：当试验温度低于某一温度时，材料由韧性状态变为脆性状态，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔聚集变为穿晶解理，断口特征由纤维状变为结晶状，这就是低温脆性。4.迟屈服：对材料施加一个大于屈服强度的高速载荷时材料并不会立即产生屈服，而需要经过一段孕育期才开始塑性变形。5.韧脆温度储备：材料使用温度和韧脆转变温度的差值，保证材料的低温服役行为。二、填空题。1. 冲击韧度是一个综合性力学指标，与材

21、料的强度和塑性有关。2.冲击弯曲试验的标准试样是夏比U型缺口试样和夏比V型缺口试样。3.冲击能量高时，材料的多次冲击抗力主要取决于塑性，冲击能量低时，材料的多次冲击抗力主要取决于强度。4.受冲击负荷的重要机件韧脆温度储备值取上限，不受冲击负荷作用的非重要机件韧脆温度储备值取下限，三、简答。1.一次冲击试验的原理。（p56）答：质量m的摆锤，举至高度H ，势能mgH1；锤释放，将试件冲断。摆锤失去一部分能量，这部分能量就是冲断试件所作的功，称为冲击功，以Ak表示。剩余的能量使摆锤扬起高度H2，故剩余的能量即为mgH2。 Ak=mgH1-mgH2=mg(H1-H2) Ak的单位为Kgf.m或J2.

22、 冲击韧度及其工程意义。答：用试样缺口处截面FN(cm2)去除AKV(AKU)，便得到冲击韧度或冲击值aKV(aKU)，即 aKV(aKU)=AKV(AKU)/FNaKV(aKU)是一个综合性的力学性能指标，与材料的强度和塑性有关，单位为Jcm2。3.一次冲击弯曲试验主要用途 ：（1）它能反映出原始材料的冶金质量和热加工产品的质量；（2）测定材料的韧脆性转变温度；（3）对屈服强度大致相同的材料，根据AK值可以评定材料对大能量冲击破坏的缺口敏感性。4.韧脆转变温度及其评价方法。（p61）5.影响材料低温脆性的因素。答：（1）晶体结构的影响 体心立方金属及其合金存在低温脆性，而面心立方金属及其合金

23、一般不存在低温脆性。 （2）化学成分的影响 a.间隙溶质元素含量增加，高阶能下降，韧脆转变温度提高。 b.加入置换型溶质元素（Ni、Mn例外），一般也降低高阶能，提高韧脆转变温度，但是效果不明显。c.杂质元素S、P、Pb等使钢的韧性下降。 （3）显微组织的影响 a.细化晶粒提高韧性 b.金相组织有影响 （4）温度的影响 主要是“蓝脆”的影响 （5）加载速率的影响 a.提高加载速率如同降低温度，使材料脆性增大，韧脆转变温度提高；b.加载速率对钢脆性的影响与钢的强度有关。 （6）试样形状和尺寸的影响 a.缺口曲率半径越小，tk越大，因此，V型缺口试样的tk高于U型试样的tk。 b.当不改变缺口尺寸

24、而只增加试样宽度(或厚度)时，tk升高若试样各部分尺寸按比例增加时，tk也升高。6.细化晶粒提高韧性的原因有？答：（1）晶界是裂纹扩展的阻力；（2）晶界前塞积的位错数减少，有利于降低应力集中；（3）晶界总面积增加，使晶界上杂质浓度减少，避免产生沿晶脆性断裂。7.从宏观和微观角度分析为什么一些物质有低温脆性，另一些物质却没有？答：从宏观角度分析，材料低温脆性的产生与其屈服强度和断裂强度随温度的变化有关。断裂强度随温度的变化很小。屈服强度随温度的变化情况与材料的本性有关，具有体心立方或密排六方结构的金属或合金的屈服强度对温度变化十分敏感，温度降低，屈服强度急剧升高，故两线交于一点，该点对应的温度即

25、为tk，高于tk时，断裂强度大于屈服强度，材料受载后，先屈服后断裂，为韧性断裂；低于TK时，外加应力首先达到断裂强度，材料表现为脆性断裂。而面心立方结构材料的屈服强度随温度的下降变化不大，近似为一水平线，即使在很低的温度仍未与断裂强度曲线相交，故此种材料的脆性断裂现象不明显。微观上，体心立方金属的低温脆性与位错在晶体中运动的阻力对温度变化非常敏感有关，阻力在低温下增加，故该类材料在低温下处于脆性状态。面心立方金属因位错宽度比较大，阻力对温度变化不敏感，故一般不显示低温脆性。第四章 材料的断裂韧性一、名词解释。1.低应力脆断：在材料存在宏观裂纹时，在应力水平不高甚至低于屈服极限时材料发生脆性断裂

26、的现象。2.应力场强度因子：反映裂纹尖端应力场强度的因子。3.断裂韧度：当应力场强度因子增大到一临界值，带裂纹的材料发生断裂，该临界值称为断裂韧度。4.能量释放率：5.J积分理论：可以定量的描述裂纹体的应力应变场的强度。J积分反映了裂纹尖端区的应变能，即应力应变的集中程度。6.裂纹尖端张开位移：裂纹体受载后，在裂纹尖端沿垂直裂纹方向所产生的位移。二、填空。1. 线弹性条件下断裂韧度的处理问题的方法应力应变分析方法和能量分析方法。2.裂纹扩展的基本方式：张开型裂纹扩展、滑开型裂纹扩展、撕开型裂纹扩展，其中张开型裂纹扩展最危险。3. 平面应力状态下应力松弛后塑性区尺寸为： , 考虑应力松弛后，塑性

27、区的尺寸扩大了1倍；平面应变塑性区宽度为： ，塑性区的宽度也扩大了1倍; 应力松弛的影响下,平面应变塑性区宽 R0也是原r0的两倍。4.常见的对称循环载荷有对称弯曲、对称扭转、对称拉压等。对应的疲劳强度分别记为-1、-1及-1p，其中-1是最常用的。 5.断裂韧度在工程中的应用第一就是设计， 第二就是校核，第三就是材料开发。三、知识点。1.KIC和KI的区别。（p68）答：KI是一个力学参量，表示裂纹中裂纹尖端的应力应变场强度的大小，它决定于外加应力、试样尺寸和裂纹类型，而和材料无关。KIC是一个是材料的力学性能指标，它决定于材料的成分、组织结构等内在因素，而与外加应力以及试样尺寸等外在因素无

28、关，为平面应变断裂韧度。2. 影响材料断裂韧度的因素。（p75）答：a.化学成分、组织结构对断裂韧度的影响（1）化学成分的影响 （2）尺寸的影响 （3）夹杂和第二相的影响 （4）显微组织的影响b.特殊改性处理对断裂韧度的影响（1）亚温淬火 （2）超高温淬火 （3）形变热处理c.外界因素对断裂韧度的影响（1）温度 （2）应变速率 3.由于裂纹尖端区域发生塑性变形，改变应力分布，为了使线弹性断裂力学的分析依然适用，必须对塑性区德影响进行修正，用a+ry代替a。第五章 材料的疲劳性能一、名词解释。1.疲劳：工件在变动载荷和应变长期作用下，因累积损伤而引起的断裂现象称为疲劳。2. 疲劳寿命：机件疲劳失

29、效前的工作时间成为疲劳寿命。3.贝纹线：疲劳裂纹扩展区留下的海滩状条纹。4.驻留滑移带：在交变载荷作用下，永留或能再现的循环滑移带。5.疲劳条带：是略呈弯曲并相互平行的沟槽状花样，与裂纹扩展方向垂直，是裂纹扩展时留下的微观痕迹，为疲劳断口最典型的微观特征。6疲劳强度：在指定疲劳寿命下，材料能承受的上限循环应力。根据要求，指定的疲劳寿命可为无限周次也可为有限周次。7.过载持久值：材料在高于疲劳强度的一定应力下工作，发生疲劳断裂的应力循环周次，也称为有限疲劳寿命。8.过载损伤界：把在每个过载应力下运行能引起损伤的最少循环周次连接起来就得到该材料的过载损伤界。9.过载损伤区：过载损伤界到疲劳曲线间的

30、影线区，称为材料的过载损伤区。10.疲劳缺口敏感度：材料在变动应力作用下的缺口敏感性常用疲劳缺口敏感度表征。11.次载锻炼：材料特别是金属在低于疲劳强度的应力先运转一定周次，即经过次载锻炼，可以提高材料的疲劳强度。12.热疲劳：由周期变化的热应力或热应变引起的材料破坏称为热疲劳。13.抗热震性：材料经受温度瞬变而不被破坏的能力。二、填空题。1. 典型疲劳断口具有3个特征区 疲劳源 、疲劳裂纹扩展区、瞬断区。2. 疲劳区的每组贝纹线好像一簇以疲劳源为圆心的平行弧线，凹侧指向疲劳源，凸侧指向裂纹扩展方向。3. 脆性材料的疲劳断口呈 结晶状；韧性材料断口在心部平面应变区呈放射状或人字纹状，边缘区则有

31、剪切唇区存在 。4. 疲劳条带是疲劳断口的微观特征，贝纹线是疲劳断口的宏观特征。5.裂纹扩展的两个阶段，第阶段是沿着最大切应力方向向内扩展;第阶段沿垂直拉应力方向向前扩展形成主裂纹 ，直到最后形成 剪切唇 。6. 聚合物疲劳断口上可有两种特征的条纹： 疲劳辉纹 和 疲劳斑纹 。7. 随着机件尺寸，其疲劳强度，这种现象称为 尺寸效应 。8. 表面强化处理具有双重作用：提高机件表面塑变抗力和降低表面的有效拉应力。9.材料热震破坏的动力是热应力和应力场强度因子。热震破坏分为两类，一类是热震断裂，另一类是热损伤。10.金属材料的疲劳过程也是裂纹萌生和扩展的过程。11.驻留滑移带在表面加宽过程中，还会出

32、现挤出脊和侵入沟。12.在疲劳曲线的倾斜部分可以确定过载持久值，曲线倾斜的越陡直，持久值越高。13.材料的过载损伤界越陡直，损伤区越窄，则其抵抗疲劳过载能力就越强。14裂纹萌生通过不均匀滑移、微裂纹形成及长大而完成。三、简答。1.疲劳破坏的特点。（p88）答：(1)是一种潜藏的突发性破坏，即出现脆性断裂； (2)疲劳破坏属低应力循环延时断裂。 (3)疲劳对缺陷(缺口、裂纹及组织)十分敏感，即对缺陷具有高度的选择性； (4)疲劳破坏能清楚显示裂纹的萌生和扩展，断裂。2.疲劳条带和贝纹线区别。答：（1）疲劳条带是疲劳断口的微观特征，贝纹线是断口的宏观特征。 （2）在相邻贝纹线间可能有成千上万条疲劳

33、条带。 （3）二者既可同时在断口上出现，也可在断口上不同时出现。这种不完全对应的现象在对疲劳断口分析时值得注意。3.大量研究表明：疲劳微裂纹由不均匀滑移和显微开裂引起，要方式有：表面滑移带开裂；第二相、夹杂物与基体界面或夹杂物本身开裂；晶界或亚晶界处开裂。4.Kth和-1的区别。答：（1）-1(疲劳强度)代表的是光滑试样的无限寿命疲劳强度，适用于传统的疲劳强度设计和校核； （2）Kth (疲劳裂纹扩展门槛值)是疲劳裂纹不扩展的KI的临界值，代表的是裂纹试样的无限寿命疲劳性能，适于裂纹件的设计和疲劳强度校核。 （3）根据定义，含裂纹件不发生疲劳断裂（无限寿命）的校核公式为： Kth、a和三个参量

34、，已知二个可求得第三个。5.影响材料及机件疲劳强度的因素。答： （1）工作条件的影响：a.载荷条件b.温度c.腐蚀介质； （2）表面状态及尺寸因素的影响：a.表面状态b.尺寸因素； （3）表面强化及残余应力的影响：a.表面喷丸及滚压b.表面热处理和化学热处理c.复合强化； （4）材料成分及组织的影响：a.合金成分b.非金属夹杂物及冶金缺陷c.显微组织。第六章 材料的磨损性能一、名词解释。1.摩擦： 是接触物体间的一种阻碍运动的现象，这种阻力为摩擦力。2.磨损：是在摩擦作用下物体相对运动时，表面逐渐分离出磨屑从而不断损伤的现象。3.粘着磨损：粘着磨损又称咬合磨损，是因两种材料表面某些接触点局部压

35、应力超过该处材料屈服强度发生粘合并拽开而产生的一种表面损伤磨损。4.磨粒磨损：又称磨料磨损或研磨磨损，是摩擦副的一方表面存在坚硬的细微凸起或在接触面间存在硬质粒子(从外界进入或从表面剥落)时产生的磨损。5.接触疲劳：两接触材料作滚动或滚动加滑动摩擦时，交变接触压应力长期作用使材料表面疲劳损伤，局部区域出现小片或小块状材料剥落，而使材料磨损的现象，故又称表面疲劳磨损或麻点磨损。6.接触应力：两物体相互接触时在局部表面产生的压应力称为接触应力，也叫赫兹应力。7.耐磨性：是指材料抵抗磨损的性能，迄今还没有一个明确的统一指标，通常用磨损量表示。二、填空题。1.机件正常运行的磨损过程的三个阶段：跑和（磨

36、合）阶段、稳定磨合阶段、剧烈磨损阶段。2.磨损根据摩擦面损伤和破坏的形式，可分为粘着磨损、磨料磨损、磨蚀磨损、麻点疲劳磨损（接触疲劳）。3. 磨粒磨损是摩擦副的一方表面存在坚硬的细微凸起或在接触面间存在硬质粒子时产生的磨损。4. 磨粒磨损可分为凿削式、高应力碾碎式、低应力擦伤式。5.磨粒磨损的主要特征是摩擦面上有擦伤或因明显犁皱形成的 沟槽 。6.磨损量的测量方法有称量法和尺寸法两种。三、简答。1.粘着磨损的发生条件及磨损的表面特征。答：发生条件：（1） 摩擦副相对滑动速度小；（2）接触面氧化膜脆弱；（3）润滑条件差；（4）接触应力大的滑动摩擦下。表面特征：机件表面有大小不等的结疤。2. 简述

37、接触疲劳的宏观形态特征。答：接触表面出现许多痘状、贝壳状或不规则形状的凹坑（麻坑），有的凹坑较深，底部有疲劳裂纹扩展线的痕迹。3. 简述接触疲劳破坏的三种机破坏机理、特征及产生的力学条件，并比较其与普通机械疲劳的异同。答：（1）麻点剥落(点蚀)：深度在0.10.2mm的小块剥落称点蚀，剥块形状为不对称V型针状或痘状凹坑。发生在兼有滚动和滑动。（2）浅层剥落：浅层剥落深度一般为0.20.4mm，剥块底部大致与表面平行，裂纹沿与表面成锐角或直角扩展。纯滚动或摩擦很小。（3）深层剥落(表面压碎：深层剥落深度与表面强化层深相当(0.4mm)，剥落时裂纹垂直于表面扩展。表面强化层深度不够。接触疲劳和一般

38、的疲劳一样，也经历了裂纹形成和扩展两个阶段，只是裂纹形成过程长，而扩展阶段仅占总破坏时间的很小部分。4. 简述减轻粘着磨损的主要措施。 答：（1）合理选择摩擦副材料； （2）避免或阻止两摩擦副间直接接触 ； （3）表面渗硫、渗磷、渗氮等表面处理工艺 。第七章 材料的高温力学性能一、名词解释。1.约比温度：是使用温度与合金熔点的比值，即T/Tm。当T/Tm0.4-0.5时为高温状态；当T/Tm0.4-0.5时为低温状态。2.蠕变：材料在长时间的恒温恒载荷作用下缓慢地产生塑性变形的现象。3.蠕变极限：表示材料对高温蠕变变形的抗力，是选用高温材料、设计高温下服役机件的主要依据之一。4.持久强度：是材

39、料在一定的温度下和规定的时间内，不发生蠕变断裂的最大应力。5. 应力松弛：材料在恒温恒变形的条件下，随着时间的延长，弹性应力逐渐降低的现象称为应力松弛。6.松弛稳定性：材料抵抗应力松弛的能力称为松弛稳定性。7.高温疲劳：通常把高于结晶温度所发生的疲劳叫高温疲劳。二、填空题。1. 根据金属、陶瓷蠕变曲线可将蠕变过程分为减速蠕变阶段、恒速蠕变阶段、加速蠕变阶段。2.根据高分子材料蠕变曲线可将蠕变过程分为可逆形变阶段、推迟弹性变形阶段、不可逆变形阶段。3.当减小应力或降低温度时，蠕变第阶段延长，甚至不出现第阶段；当增加应力或提高温度时，蠕变第阶段缩短，甚至消失，试样经过减速蠕变后很快进入第阶段而断裂

40、。4.描述材料蠕变性能常采用蠕变极限、持久强度、松弛稳定性等力学性能指标。5. 应力对蠕变的影响是改变蠕变机制，大量的陶瓷材料蠕变试验结果表明，在低应力范围：扩散蠕变机理起控制作用；而在中、高应力范围，位错运动机理起控制作用。三、简答。1.金属材料和陶瓷材料典型的蠕变曲线。 曲线上任一点的斜率，表示该点的蠕变速率，按照蠕变速率的变化，可将蠕变过程分为3个阶段。 第阶段：AB段，称为减速蠕变阶段(又称过渡蠕变阶段)，这一阶段开始的蠕变速率很大，随着时间的延长，蠕变速率逐渐减小，到B点，蠕变速率达到最小值。 第阶段：BC段，称为恒速蠕变阶段(又称稳态蠕变阶段)，这一阶段的特点是蠕变速率几乎不变一般

41、所指的材料蠕变速率，就是以这一阶段的蠕变速率来表示的。第阶段：CD段，称为加速蠕变阶段(又称为失稳蠕变阶段)，随着时间的延长，蠕变速率逐渐增大，到D点发生蠕变断裂。2.高分子材料的蠕变曲线。第阶段：AB段，为可逆形变阶段，是普弹形变，即应力和变成正比；第阶段：BC段，为推迟的弹性变形阶段，也称高弹形变发展阶段；第阶段：CD段，为不可逆变形阶段（粘性流变），是以较小的恒定应变速率产生变形，到后期，会产生颈缩，发生蠕变断裂。3. 表示在500的条件下，第二阶段的稳态蠕变速率等于1*10-5/h的蠕变极限为80MPa。 表示材料在500时，10000h产生1的蠕变应变的蠕变极限为100MPa。4. 表示某种材料在600下工作1000h的持久强度为200MPa。 持久强度试验时间通常比蠕变极限试验要长得多，根据设计要求，持久强度试验最长可达几万至几十万小时（h）。 5.影响蠕变的主要因素。答：（1）内在因素：A化学成分:B组织结构 C.晶粒尺寸（2）外部因素：A.应力B.温度:专心-专注-专业