包材来料检验指导书(共6页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上（附表）包装材料检验指导书目的：加强包装材料（纸箱、包装袋等）来料检验力度，减少因包装材料不良引起的生产不便及售后投诉，提高品质水平，提高出货率。说明：适用于所有包装材料的来料检验。操作要求、操作流程及不良处理流程可参考来料检验指导书。检验工具：检验方式：目视 检验工具：卷尺、卡尺组批规则:以同一包装同一品种同一外观的产品为一批。抽检方案和接收水准：抽样接收水准：一般情况下，采用MIL-STD-105E抽样标准，进行一次性随机抽样，采取正常抽检方案，缺陷数为不合格品数AQL允收水准：严重缺陷（MAJ）=0.65%，轻微缺陷（MIN）=2.5%缺陷划分：严重缺陷：严重影

2、响来料外观及其他重要特征，造成生产操作不能完成且生产线无法修复使用。轻微缺陷：影响来料外观，虽对生产包装造成不便，但结果可修复再使用。检验项目：1. 检验尺寸：核对提供的尺寸检验报告。用卷尺测量纸箱、包装袋的长、宽、高尺寸。用卡尺测量纸板厚度。2. 印刷内容确认：依照纸箱、包装袋样品或图档核对实物印刷内容是否与其一致。3.材质确认：根据提供的样品和材质证明。检验核对来料材质是否与原料样品一致。 可靠性实验：要求：一批至少测试一次，测试数量一次至少5PCS，适用于纸箱测试跌落试验方法：将包装材料装上外箱规定重量的物品，封好包装从1.5-2M的高处进行直接触地跌落，每个面跌落一次，共跌落六次堆积试

3、验方法：将包装材料装上外箱规定重量的物品，封好包装正常状态放置于地面上，以货物最大堆积箱数的重量均匀压于测试外箱上72小时判定标准：外箱外观无严重变形、破损；内包装物品无损坏、破裂检验项目及其判定标准： 检验项目判定标准缺陷等级MAJMIN外观检查材质,图形及内容是否与样品相符外包装表面平滑，不可有毛边，沾油墨，断字等现象印刷图案字体颜色要清晰，不得重叠确认粘合处有无剥离外箱本体不可有发霉，污迹，破损轻微污染，色差，折痕，破损及异物严重污染，色差，折痕，破损确认正侧面方向有无颠倒；确认剪裁有无反向确认粘贴有无溢胶、脱胶确认纸箱单片，双面有无贴合及装订不良装订的纸箱确认上下有无加强钉尺寸检验尺寸

4、与规格是否相符（核对样品数据)材质检验材质与规格是否相符（核对样品数据)可靠性实验堆积试验、跌落实验（附表）样品确认指引说明：当有新的原材料，或原材料、供应商有变更的情况下，供应商需重新提供新样品和检验报告流程图：供应商样品、报告采购样品确认书品质、工程检验项目不合格合格确认结果采购小批量采购试产合格供应商批量采购重新送样要求：每批样品采购都必须标明供应商、名称、送样日期、样品编号。品质需将资料信息记录在样品记录表上操作流程：1.供应商重新提供来料样品和样品检验报告给采购2.采购将样品及报告进行初步确认，将之提交品质部工程部门进行样品检验核对及并记录3.品质工程部门将样品的检验项目、检验结果及

5、判定结果详细记录在样品确认书上。4.品质工程部得出检验结论附注对原材料来料的进一步要求，将表格移交采购5.采购将内容发送至供应商，供应商根据检验项目及结果，作出相应的原材料或样品改善措施5.如果确定样品来料检验结果与检验报告结果一致，根据结果采购可购进一定批量的原材料进行相关原材料试产（参考试产指引）不合格处理：1. 样品检验和检验报告结果有出入时，将检验单发给采购，采购将检验结论及说明电邮给供应商2. 在不合格的情况下采购需要求供应商重新送样品及报告3. 进行试产的情况下，须将试产结果栏补充完整，并将最终结果移交至采购，采购根据结果进行相应流程操作附表：样品确认书（附表）客诉处理指引目的：规

6、范客诉处理流程，通过有效的处理客诉问题，实施相应处理措施，达到并超越客户要求，提高本公司企业形象操作流程：参考客诉处理操作表进行实际操作，明确各部门分工流程说明：1. 业务部接到客户投诉后，填写客诉记录表进行相应的登记2. 与客户沟通相应细节，确定信息是否属实，填写客诉处理单登记投诉内容。3. 发起召开会议与其他相关部门进行讨论对已出货物、在仓货物、运输货物、在产货物等进行相应的对策处理，并将处理结果详细记录在处理单上4. 移交品质部，组织专人进行相应问题的原因分析讨论5. 督促改善部门填写相应的改善措施，防止类似问题的再发生6. 品质部对改善措施和相应货物处理对策进行效果跟进及监督7. 业务

7、部将处理单结果以邮件形式回复客户。8. 一周以后以后对客户进行邮件回访，咨询客户对于此次问题处理结果、满意度及后续要求，填写客户反馈栏。9. 最终在质量会议上汇报结果，整理归档附表：客诉处理操作表、客诉处理单（附表）试产指引目的：能完整而有效的收集试产信息，及时解决试产中出现的各种问题点，缩短新产品由研发到大批量量产的周期，更好的促成新产品的量产，确保新产品能及时上市。说明：本管理办法适用于新产品试产、新原材料、工艺变更及材料变更的一系列的试产需要的操作操作流程：参考新品试产操作表进行实际操作，明确各部门分工操作流程：1. 工程部根据相关要求，提出试产申请2. PMC填写产品试产通知单通知各个

8、部门3. 工程根据要求填写相应的试产内容、试产要求、及检验项目4. 由工程部牵头组织召开试产前会议，确定各部门的工作职责及注意事项5. 试产前PMC确定好试产物料及数量。生产提供人员设备协助工程品质一起完成相关的试产流程作业。品质部了解检验项目及注意事项6. 试产时各个部门对于各个流程的问题点都需要记录在案，品质部根据通知单上的检验项目严格检验，将不良结果项记录7. 试产结束以后，各个参与部门主要负责人需要进行试产总结。针对各个问题点进行分析讨论，提出相应的改善措施，将讨论结果记录在试产总结报告上8. 最终由工程部主导，各部门共同评审决定此次试产是否符合要求，确定是否需要再次试产或直接导入量产附表：试产通知单、试产操作表专心-专注-专业