钻孔灌注桩施工常见问题及解决措施(共8页).docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上摘要：本文笔者结合多年的工作经验及理论知识，对钻孔灌注桩施工过程中常见的质量问题及提出相应的防治措施。关键词：钻孔灌注桩；质量问题；防治措施 前言钻孔钻孔灌注桩属于非挤土桩，施工时基本无噪音，无振动，无地面隆起或侧移，对环境影响小。由于这些独特的优点，钻孔灌注桩受到广大工程技术人员的青睐，已成为使用最广泛的桩基形式。本文分析了钻孔灌注桩在施工过程常见的质量问题，进行必要的防范是保证钻孔灌注桩成桩质量，确保基础工程安全的重要措施。一、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治指施1 、有害气体钻孔内存在有害气体全套管施工中，当需要在孔口附近进行焊接钢筋骨架时，焊接的电火花会点燃

2、桩孔内可燃性气体而发生爆炸的质量事故，严重的会造成施工人员中毒。造成原因：由于地质构造或其他特殊原因，在灌注桩的成孔过程中，桩孔中产生沼气、天然气、硫化氢等有害气体。防治措施：在进行焊接作业前，首先利用有害气体探测器或火绳等检查桩孔中是否存在有害气体，一般情况下，桩孔中的可燃气体，应用注水法排除孔中的有害气体；当气体誉柱少时，也可以利用火绳等将有害气体燃烧掉。2 、护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实或护筒水位差太大或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护简的适当高度开

3、孔，使护筒内保持1.01.5m 的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时则应重新安装护筒.3 、孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：引起孔壁坍塌的原因很多如土质松散，护筒埋置太浅，护筒的回填士和接缝不严密、漏水漏浆泥浆密度太小泥浆护壁不好下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护简，用枯土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒

4、内泥浆水位筒于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，特灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。塌孔的桩孔应及时回填当地层呈现稳定状态后，应适当的停置3 5 天后再度施工为宜。4 、缩颈缩颈桩又称瓶颈桩。部分桩径缩小，截面不符合设计要求。造成原因：主要由于护壁泥浆性能差（地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩卜钻头磨损过甚、焊接不及时、钻进进尺过快、成孔后放置时间过长没有灌注矽等原因，桩局土休在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。防治措施；为避免缩径的出

5、现，钻孔前应详细了解地叔资料,判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，如有应采用失水率35ml/ 30min 的优质泥浆进行护壁，降低失水最。成孔时，应注意成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。成孔后，待灌时间一般不应大于3 小时。如出现缩颈采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。5 、钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：钻机安装不平整、稳定性差或钻进过程发生不均匀沉降钻头钻杆中线不同轴线，钻头冀板磨损受力不均在软硬土层文界处和岩石倾斜处，钻头受阻力不均造成桩孔倾斜。防治措施：先将场

6、地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，钻杆位置偏差不大于20c m ；定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进；发现钻孔偏斜，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬士如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0 . 5m 以上，重新钻进；在复杂地层钻进必要时在钻杆上加设扶整器。6 、桩底沉渣最过多桩底沉渣量过多使混凝土与岩基结合不好，影响桩基的承载力.造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渔浮起；钢筋笼吊放过程中

7、，未对准孔位而碰摘孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长致使泥浆沉积。防治措施：成孔后钻头提高孔底，10 20cm ，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30 分钟然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。进行一次清孔的同时必须不断地补充性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰议孔璧。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣,下完钢筋笼后检查沉渣里，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30 4om

8、m 应有足够的混凝土储备景，使导管一次埋入混凝土面以下1 . 0m 以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。二、水下混凝土灌注中出现质量问题及防治措施1 、卡管水中灌注混凝土过程中无法继续进行的现象。造成原因：初灌时导管离孔底太近，颠管时导管底部插入沉渣中导致堵塞；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：灌注导管底部至孔底的距离应为300500mm ，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和圆度应符合使用要求，其长度

9、应 200mm 。在混凝土灌注时，应加强对混凝士搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18 22cm ，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1 / 4 ，且应小干40mm 。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压试水压力为6 1 . 0MPa ，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中应时刻监拧机械设备，确保机械运转正常避免机械事故的发生。2 、钢筋笼上浮钢筋笼的位首高于设计位置的现象，造成原因

10、：钢筋笼弯曲变形，使得钢筋与套管内壁的接触过于紧密，发生钢筋上浮现象；钢筋笼放置初始位置过高混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m 左右时，由于浇筑的混凝土亡导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过锅筋笼月导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升口防治措施：提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素引起的

11、变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向准确度不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中。钢筋笼初始位置应定澎佳确，并与孔口固定牢固。加快混凝工灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝工接近笼时，控制导管埋深在1 . 5 2.0m ，并稍稍减缓沮凝二的灌注速度。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2 3m，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面韵埋置深度一般宣保持在2 4m 不宜大于5m 和小干1m 严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准旋计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，

12、上浮现象即可消失。3 、断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大造成混凝土不凝固形成混凝上桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大形成桩身中段出现混凝土不凝体：在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多露出混凝土面，或因机械故障、停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时没有从导管内灌入而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象；在灌注过程中，并壁坍塌

13、严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。防治措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测橙，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对保证提升导管不出现失误。严格控制混凝士的配合比，缩短灌注时间，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事失要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定严防断裂确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定切勿起拔过多。此外，须尽量减少卡管和井壁坍塌的情况出现。结束语施工过程抓好泥浆和混凝土质量，详细做好各项施工记录牢牢把好钻孔、清孔和硷灌注等关键工序的质量关，是防止质最事故发生的行之有效的措施。/P专心-专注-专业