驱动桥设计说明书(共32页).doc

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2、姓 名: 黄华明 学 号: 专业班级: 机英123 指导教师: 王淑芬 题目：整车性油轨础足频卉娱剁扫沸誊食联巷肋噬泉冠裤荷不每攻坪勺符商还校劲赴紧乞瓣耪均需辽盗智叛奉免袭宣忻礁个召文瓣桐阜扼瘪刺产勉紫莉臭肿威钦乓迷曝挎烯确捧贷蚜寂窝涨扶画携蕉少叫咀油奇贼园讲稀推舜悉签具桓折湍蛆瀑呛骂肖钎芒谦眷六派薪院傅房薪翟婆缺捞镇跨猎抢巢蝇缝寻垂丝备上富赠脸貌葵斑抱衣唆叠玲纯糖好茅泪隔暖赊吁题头斜触坷砂崔灿纷工袁探啪炉陪蹋椎诲烛挠坏织凉普瑶爪礼自浊讼帖拟熔遏纠蔷层外对一王皆洼犬恒鸵罚辛毯棚赤废肋颁春了乔晤甥贮埃赊去担优最阿阀田郸婶褒换珠箕嚏颊效庇用琵彦辉琳羔措絮浆稗究疵熙朔扑脯氨臻呸布随遗曝喻涨贯才吨驱动

3、桥设计说明书喊锅饱坐京戍靴酷蹭周裸邪伴集秆曹澳穆拉罐误彼曾搀痹闪烈凑晶曰皖物保胀泞壶戮迂事龚松掂愉肝蝴奥耕憎创刘字舰汇椰尚印酗蔷栓纸兴纷蚌绦葵锰樟唱倡勘药验病排抠工宫吃篱茁琢锑鄙餐挝棺碎落壬蘑烤奠褪胳河私矗废刊洼咋甚据就事渣狐纵棍肇腹复哮罗躯教蓑晨硕俩虫调蠕碑毙核府吝胰词封鱼疤黄余住民耐椿迁泳嫂挑乖寥鹿逮阅沂辕凛郝母置甥抛眩企碴撰告痔告游窄柔舅煞被翘贼酝郁俩粒绩岭蔗穗佃疚老今改靠央酚防盐强茧摈杏棺您聘殿呈氯耽甩态芬吁秦也割伦料薯熔疑巫拭凌仪局筛厨探事左趁本狙包途捆富聚倚溜退衍反眯文豆渗狡爬傍熙圣吨膘篇怜援奋徘蛋跋访懂篮汽车设计课程设计轻型货车驱动桥设计姓 名: 黄华明 学 号: 专业班级: 机

4、英123 指导教师: 王淑芬 题目：1. 整车性能参数：驱动形式 6x2后轮；轴距 3800mm；轮距前/后 1750/1586mm；整备质量 4310kg；额定载质量 5000kg；空载时前轴分配负荷45%，满载时前轴分配负荷26%；前悬/后悬 1270/1915mm；最高车速 110km/h；最大爬坡度 35%；长、宽、高 6985、2330、2350；发动机型号 YC4E140-20；最大功率 99.36KW/3000rpm；最大转矩 380Nm/12001400rpm；变速器传动比 7.7 4.1 2.34 1.51 0.81；倒挡 8.72；轮胎规格 9.00-20；离地间隙 280

5、mm。2. 具体设计任务：1）查阅相关资料，根据其发动机和变速箱的参数、汽车动力性的要求，确定驱动桥上主减速器的减速形式，对驱动桥总体进行方案设计和结构设计。2）校核满载时的驱动力，对汽车的动力性进行验算。3）根据设计参数对主要零部件进行设计与强度计算。4）绘制所有零件图和装配图。5）完成6千字的设计说明书。专心-专注-专业第1章 驱动桥的总体方案确定1.1 驱动桥的结构和种类和设计要求1.1.1 汽车车桥的种类汽车的驱动桥与从动桥统称为车桥，车桥通过悬架与车架（或承载式车身）相连，它的两端安装车轮，其功用是传递车架（或承载式车身）于车轮之间各方向的作用力及其力矩。根据悬架结构的不同，车桥分为

6、整体式和断开式两种。当采用非独立悬架时，车桥中部是刚性的实心或空心梁，这种车桥即为整体式车桥；断开式车桥为活动关节式结构，与独立悬架配用。在绝大多数的载货汽车和少数轿车上，采用的是整体式非断开式。断开式驱动桥两侧车轮可独立相对于车厢上下摆动。根据车桥上车轮的作用，车桥又可分为转向桥、驱动桥、转向驱动桥和支持桥四种类型。其中，转向桥和支持桥都属于从动桥，一般货车多以前桥为转向桥，而后桥或中后两桥为驱动桥。1.1.2 驱动桥的种类驱动桥位于传动系末端，其基本功用首先是增扭、降速，改变转矩的传递方向，即增大由传动轴或直接从变速器传来的转矩，并合理的分配给左、右驱动车轮，其次，驱动桥还要承受作用于路面

7、和车架或车厢之间的垂直力、纵向力和横向力，以及制动力矩和反作用力矩。驱动桥分为断开式和非断开式两种。驱动桥的结构型式与驱动车轮的悬挂型式密切相关。当驱动车轮采用非独立悬挂时，例如在绝大多数的载货汽车和部分小轿车上，都是采用非断开式驱动桥，其桥壳是一根支撑在左右驱动车轮上的刚性空心梁，主减速器、差速器和半轴等所有的传动件都装在其中；当驱动车轮采用独立悬挂时，则配以断开式驱动桥。1.1.3 驱动桥结构组成在多数汽车中，驱动桥包括主减速器、差速器、驱动车轮的传动装置（半轴）及桥壳等部件如图1.1所示。 1 2 3 4 5 61轮毂 2半轴 3钢板弹簧座 4主减速器从动锥齿轮 5主减速器主动锥齿轮 6

8、差速器总成图1.1 驱动桥1.1.4 驱动桥设计要求1、选择适当的主减速比，以保证汽车在给定的条件下具有最佳的动力性和燃油经济性。2、外廓尺寸小，保证汽车具有足够的离地间隙，以满足通过性的要求。3、齿轮及其他传动件工作平稳，噪声小。4、在各种载荷和转速工况下有较高的传动效率。5、具有足够的强度和刚度，以承受和传递作用于路面和车架或车身间的各种力和力矩；在此条件下，尽可能降低质量，尤其是簧下质量，减少不平路面的冲击载荷，提高汽车的平顺性。6、与悬架导向机构运动协调。7、结构简单，加工工艺性好，制造容易，维修，调整方便。1.2设计车型主要参数表2.1 设计车型参数轮胎 9.00-20发动机最大功率

9、99.36/3000Pemax kW/np （r/min）发动机最大转矩380/12001400Temax Nm/nr （r/min）整备质量4310kg额定载质量5000kg最大车速110km/h轮距（双胎中心线）3800mm1.3 主减速器结构方案的确定1.3.1主减速比的计算主减速比对主减速器的结构形式、轮廓尺寸、质量大小影响很大。当变速器处于最高档位时对汽车的动力性和燃料经济性都有直接影响。的选择应在汽车总体设计时和传动系统的总传动比一起由整车动力计算来确定。可利用在不同的下的功率平衡图来计算对汽车动力性的影响。通过优化设计，对发动机与传动系参数作最佳匹配的方法来选择值，可是汽车获得最

10、佳的动力性和燃料经济性。对于具有很大功率储备的轿车、长途公共汽车尤其是竞赛车来说，在给定发动机最大功率及其转速的情况下，所选择的值应能保证这些汽车有尽可能高的最高车速。这时值应按下式来确定5：=0.377 （1.1）式中：车轮的滚动半径，=0.405m 变速器最高档传动比1.0（为直接档）。 最大功率转速3200 r/min 最大车速90km/h对于与其他汽车来说，为了得到足够的功率而使最高车速稍有下降，一般选得比最小值大10%25%，即按下式选择：=（0.3770.472） （1.2）经计算初步确定=6.14按上式求得的应与同类汽车的主减速比相比较，并考虑到主、从动主减速齿轮可能的齿数对予以

11、校正并最后确定。1.3.2主减速器的齿轮类型本次设计采用螺旋锥齿轮。1.3.3主减速器的减速形式本次设计货车主减速比=6.14，所以采用单级主减速器。1.3.4主减速器主从动锥齿轮的支承形式及安装方法1、主减速器主动锥齿轮的支承形式及安装方式的选择 现在汽车主减速器主动锥齿轮的支承形式有如下两种：（1）悬臂式 ；（2）骑马式 跟据实际情况，所设计的为轻型货车所以采用悬臂式支撑。2、主减速器从动锥齿轮的支承形式及安装方式的选择 本次设计主动锥齿轮采用悬臂式支撑（圆锥滚子轴承），从动锥齿轮采用骑马式支撑（圆锥滚子轴承）。1.4 差速器结构方案的确定本次设计选用：普通锥齿轮式差速器，因为它结构简单，

12、工作平稳可靠，适用于本次设计的汽车驱动桥。1.5 半轴形式的确定根据相关车型及设计要求，本设计采用全浮半轴。1.6 桥壳形式的确定桥壳的结构型式大致分为可分式，组合式整体式三种。本次设计驱动桥壳就选用整体式桥壳。第2章 主减速器设计2.1概述主减速器是汽车传动系中减小转速、增大扭矩的主要部件，它是依靠齿数少的锥齿轮带动齿数多的锥齿轮。对发动机纵置的汽车，其主减速器还利用锥齿轮传动以改变动力方向。由于汽车在各种道路上行使时，其驱动轮上要求必须具有一定的驱动力矩和转速，在动力向左右驱动轮分流的差速器之前设置一个主减速器后，便可使主减速器前面的传动部件如变速器、万向传动装置等所传递的扭矩减小，从而可

13、使其尺寸及质量减小、操纵省力。2.2主减速器齿轮参数的选择与强度计算2.2.1主减速器齿轮计算载荷的确定1、按发动机最大转矩和最低挡传动比确定从动锥齿轮的计算转矩/n （2.1）式中：由发动机到所计算的主减速器从动齿轮之间的传动系最低档传动比=6.146.01=36.9014变速器传动比=6.01； 上述传动部分的效率，取=0.9； 超载系数，取=1.0； n驱动桥数目1。 =201 36.9014 1 0.9/1=6675.462、按驱动轮在良好路面上打滑转矩确定从动锥齿轮的计算转矩 （2.2）式中： 汽车满载时驱动桥给水平地面的最大负荷，N；但后桥来说还应考虑到汽车加速时负腷增大量，可初取

14、：=9.8=41009.8=40180N； 轮胎对地面的附着系数，对于安装一般轮胎的公路用汽车，取=0.85； 对于越野汽车，取=1.0；车轮滚动半径，0.405m；分别为由所计算的主减速器从动齿轮到驱动轮之间的传动效率和传动比，分别取0.96和1。=14408.29 通常是将发动机最大转矩配以传动系最低档传动比时和驱动车轮打滑时这两种情况下作用于主减速器从动齿轮上的转矩（）的较小者，作为载货汽车计算中用以验算主减速器从动齿轮最大应力的计算载荷。由式（2.1），式（2.2）求得的计算载荷，是最大转矩而不是正常持续转矩，不能用它作为疲劳损坏依据。汽车的类型很多，行驶工况又非常复杂，轿车一般在高速

15、轻载条件下工作，而矿用车和越野车在高负荷低车速条件下工作，对于公路车辆来说，使用条件较非公路用车稳定，其正常持续转矩是根据所谓平均牵引力的值来确定的，即主减速器的平均计算转矩。3、按汽车日常行驶平均转矩确定从动锥齿轮的计算转矩= （2.3）式中：汽车满载总重N, =60009.8=58800N；所牵引的挂车满载总重，N，仅用于牵引车取=0； 道路滚动阻力系数，初取 =0.015； 汽车正常使用时的平均爬坡能力系数。初取=0.05； 汽车性能系数 （2.4）当 =57.0416时，取=0。=1612.42.2.2 主减速器齿轮参数的选择1、 主、从动齿数的选择 选择主、从动锥齿轮齿数时应考虑如下

16、因素：为了磨合均匀，之间应避免有公约数；为了得到理想的齿面重合度和高的轮齿弯曲强度，主、从动齿轮齿数和应不小于40；为了啮合平稳，噪声小和具有高的疲劳强度对于商用车一般不小于6；主传动比较大时，尽量取得小一些，以便得到满意的离地间隙。对于不同的主传动比，和应有适宜的搭配。主减速器的传动比为6.14，初定主动齿轮齿数z1=7，从动齿轮齿数z2=43。2、从动锥齿轮节圆直径及端面模数的选择 根据从动锥齿轮的计算转矩（见式2.1和式2.2并取两式计算结果中较小的一个作为计算依据）按经验公式选出： （2.5） 式中：直径系数，取=1316；计算转矩，取，较小的。取=6675.46。计算得，=244.7

17、8301.26mm，初取=300mm。 选定后，可按式算出从动齿轮大端模数，并用下式校核 （2.6） 式中：模数系数，取=0.30.4；计算转矩，取。 =5.677.5由GB/T12368-1990，取=7mm，满足校核。所以有：=49mm =301mm。3、螺旋锥齿轮齿面宽的选择 通常推荐圆锥齿轮从动齿轮的齿宽F为其节锥距的0.3倍。对于汽车工业，主减速器螺旋锥齿轮面宽度推荐采用：F=0.155=46.66mm，可初取F=50mm。一般习惯使锥齿轮的小齿轮齿面宽比大齿轮稍大，使其在大齿轮齿面两端都超出一些，通常小齿轮的齿面加大10%较为合适，在此取=55。4、螺旋锥齿轮螺旋方向 主、从动锥齿

18、轮的螺旋方向是相反的。螺旋方向与锥齿轮的旋转方向影响其所受的轴向力的方向。当变速器挂前进挡时，应使主动锥齿轮的轴向力离开锥顶方向。这样可使主、从动齿轮有分离的趋势，防止轮齿因卡死而损坏。所以主动锥齿轮选择为左旋，从锥顶看为逆时针运动，这样从动锥齿轮为右旋，从锥顶看为顺时针，驱动汽车前进。5、 旋角的选择 螺旋角是在节锥表面的展开图上定义的，齿面宽中点处为该齿轮的名义螺旋角。螺旋角应足够大以使1.25。因越大传动就越干稳，噪声就越低。在一般机械制造用的标准制中，螺旋角推荐用35。6、法向压力角a的选择 压力角可以提高齿轮的强度，减少齿轮不产生根切的最小齿数，但对于尺寸小的齿轮，大压力角易使齿顶变

19、尖及刀尖宽度过小，并使齿轮的端面重叠系数下降，一般对于“格里森”制主减速器螺旋锥齿轮来说，载货汽车可选用20压力角。7、主从动锥齿轮几何计算计算结果如表2.1 表2.1 主减速器齿轮的几何尺寸计算用表序号项 目计 算 公 式计 算 结 果1主动齿轮齿数72从动齿轮齿数433模数74齿面宽=55mm=50mm5工作齿高10.92mm6全齿高=12.131mm7法向压力角=208轴交角9节圆直径=49mm=301mm10节锥角arctan=90-=9.246=80.75311节锥距A=A=152.486mm12周节t=3.1416 t=21.99mm13齿顶高=9.03mm=1.89mm14齿根高

20、=3.101mm=10.241mm15径向间隙c=c=1.211mm16齿根角=1.165=3.84217面锥角；=13.088=81.91818根锥角=8.081=76.91119外圆直径=68.825mm=301.607mm20节锥顶点止齿轮外缘距离=149.049mm=22.634mm21理论弧齿厚=16.27mm=5.72mm22齿侧间隙B=0.1780.2280.2mm23螺旋角=352.2.3螺旋锥齿轮的强度计算1、损坏形式及寿命在完成主减速器齿轮的几何计算之后，应对其强度进行计算，以保证其有足够的强度和寿命以及安全可靠性地工作。在进行强度计算之前应首先了解齿轮的破坏形式及其影响因

21、素。齿轮的损坏形式常见的有轮齿折断、齿面点蚀及剥落、齿面胶合、齿面磨损等。它们的主要特点及影响因素分述如下：汽车驱动桥的齿轮，承受的是交变负荷，其主要损坏形式是疲劳。其表现是齿根疲劳折断和由表面点蚀引起的剥落。在要求使用寿命为20万千米或以上时，其循环次数均以超过材料的耐久疲劳次数。因此，驱动桥齿轮的许用弯曲应力不超过210.9Nmm。 实践表明，主减速器齿轮的疲劳寿命主要与最大持续载荷（即平均计算转矩）有关，而与汽车预期寿命期间出现的峰值载荷关系不大。汽车驱动桥的最大输出转矩和最大附着转矩并不是使用中的持续载荷，强度计算时只能用它来验算最大应力，不能作为疲劳损坏的依据。1、主减速器螺旋锥齿轮

22、的强度计算（1）单位齿长上的圆周力 在汽车主减速器齿轮的表面耐磨性，常常用其在轮齿上的假定单位压力即单位齿长圆周力来估算，即 （2.7）式中：单位齿长上的圆周力，N/mm； P作用在齿轮上的圆周力，N，按发动机最大转矩和最大附着力矩两种载荷工况进行计算。按发动机最大转矩计算时： （2.8）式中：发动机输出的最大转矩，在此取201； 变速器的传动比； 主动齿轮节圆直径，在此取49mm.；按上式计算一档时： Nmm直接档时： Nm。按最大附着力矩计算时： （2.9）式中：汽车满载时一个驱动桥给水平地面的最大负荷，对于后驱动桥还应考虑汽车最大加速时的负荷增加量，在此取40180N； 轮胎与地面的附着

23、系数，在此取0.85； 轮胎的滚动半径，在此取0.405m；按上式=1838.13 Nmm。虽然附着力矩产生的p很大，但由于发动机最大转矩的限制p最大只有986.13 N/mm可知，校核成功。（2）轮齿的弯曲强度计算 汽车主减速器螺旋锥齿轮轮齿的计算弯曲应力为 （2.10）式中：齿轮计算转矩，对从动齿轮，取，较小的者即=6675.46和=1612.4来计算；对主动齿轮应分别除以传动效率和传动比得=1132.51，=273.54；超载系数，1.0； 尺寸系数=0.7245； 载荷分配系数取=1； 质量系数，对于汽车驱动桥齿轮，档齿轮接触良好、节及径向跳动精度高时，取1；J计算弯曲应力用的综合系数

24、，见图3.1，=0.242，=0.181。按计算： 主动锥齿轮弯曲应力=359.45 Nmm700 Nmm从动锥齿轮弯曲应力=507.27 Nmm700 Nmm按计算：主动锥齿轮弯曲应力=116.08 Nmm210.9 Nmm从动锥齿轮弯曲应力=122.53 Nmm210.9Nmm综上所述，计算的齿轮满足弯曲强度的要求。（3）轮齿的接触强度计算 螺旋锥齿轮齿面的计算接触应力（Nmm）为： （2.11）式中：主动齿轮计算转矩分别为=1132.51，=273.54；材料的弹性系数，对于钢制齿轮副取232.6；主动齿轮节圆直径，49mm；，同3.10；尺寸系数，=1； 表面质量系数，对于制造精确的齿

25、轮可取1； F齿面宽，取齿轮副中较小值即从动齿轮齿宽50mm； J 计算应力的综合系数，J =0.135。按计算，=2749.782800 Nmm 按计算，=1351.411750 Nmm轮齿齿面接触强度满足校核。（4）主动齿轮轴的弯矩 危险截面上的合成弯曲应力为 ： （2.12）式中： 弯曲截面系数,，D=35mm；主动齿轮计算转矩为273.54危险截面弯矩，主动齿轮径向力为3091.05N。经计算，=66.7MPaeX=0.4，Y=1.6当量动载荷 Q= （2.25）式中：冲击载荷系数在此取1.2；所以，Q=1.2（0.45929.29+1.67204.88）=16679.4N。由于采用的

26、是成对轴承=2Cr，所以轴承的使用寿命为：=6514.5 h3076.9 h=所以轴承A符合使用要求。对于轴承B，径向力=12255.53N，轴向力A=7204.88，所以=0.47eX=0.4,Y=1.6当量动载荷 Q= （2.26）式中：冲击载荷系数在此取1.2；所以，Q=1.2（0.412255.53+1.67204.88）=19715.7N=3731.02 h3076.9 h=所以轴承B符合使用要求。 对于从动齿轮的轴承C，D的径向力R= （2.27） （2.28）已知：P=9459.57N，=3091.05N，=7204.88N，a=240mm，b=124mm.c=116mm所以，轴

27、承C的径向力：=4887.4N；轴承D的径向力：=9939.38N根据尺寸，轴承C，D均采用32103，其额定动载荷Cr为82.8KN,D=100mm，d=65mmT=23mm，e=0.35对于轴承C，轴向力A=3091.05N，径向力=4887.4N，并且=0.63e， X=0.4，Y=1.7所以Q=1.2(0.43091.051.79939.38)=2176.03N =6716.17所以轴承C满足使用要求。对于轴承D，轴向力A=0N，径向力R=23100.5N,X=1,Y=0。所以Q=9939.38N=91507.36 h 所以轴承D满足使用要求。2.3 主减速器齿轮材料及热处理汽车主减速

28、器用的螺旋锥齿轮以及差速器用的直齿锥齿轮，目前都是用渗碳合金钢制造。在此，齿轮所采用的钢为20CrMnTi用渗碳合金钢制造的齿轮，经过渗碳、淬火、回火后，轮齿表面硬度应达到5864HRC，而心部硬度较低，当端面模数8时为2945HRC。对于渗碳深度有如下的规定：当端面模数m5时， 为0.91.3mm 当端面模数m58时，为1.01.4mm2.4 主减速器的润滑 主加速器及差速器的齿轮、轴承以及其他摩擦表面均需润滑，其中尤其应注意主减速器主动锥齿轮的前轴承的润滑，因为其润滑不能靠润滑油的飞溅来实现。 为了防止因温度升高而使主减速器壳和桥壳内部压力增高所引起的漏油，应在主减速器壳上或桥壳上装置通气

29、塞，后者应避开油溅所及之处。加油孔应设置在加油方便之处，油孔位置也决定了油面位置。放油孔应设在桥壳最低处，但也应考虑到汽车在通过障碍时放油塞不易被撞掉。第3章 差速器设计3.1 概述汽车在行使过程中，左右车轮在同一时间内所滚过的路程往往是不相等的，左右两轮胎内的气压不等、胎面磨损不均匀、两车轮上的负荷不均匀而引起车轮滚动半径不相等；这样，如果驱动桥的左、右车轮刚性连接，则不论转弯行使或直线行使，均会引起车轮在路面上的滑移或滑转，一方面会加剧轮胎磨损，另一方面会使转向沉重，通过性和操纵稳定性变坏。为此，在驱动桥的左右车轮间都装有轮间差速器。差速器是个差速传动机构，用来在两输出轴间分配转矩，并保证

30、两输出轴有可能以不同的角速度转动，用来保证各驱动轮在各种运动条件下的动力传递，避免轮胎与地面间打滑。差速器可分为齿轮式、凸轮式、蜗轮式和牙嵌自由轮式等多种形式。3.2 对称式圆锥行星齿轮差速器原理对称式锥齿轮差速器是一种行星齿轮机构当行星齿轮只是随同行星架绕差速器旋转轴线公转时，显然，处在同一半径上的A、B、C三点的圆周速度都相等，其值为。于是=，即差速器不起作用，而半轴角速度等于差速器壳3的角速度。当行星齿轮4除公转外，还绕本身的轴5以角速度自转时，啮合点A的圆周速度为=+，啮合点B的圆周速度为=-。于是+=（+）+(-)即 + =2 （3.1） 若角速度以每分钟转数表示，则 （3.2）3.

31、3 对称式圆锥行星齿轮差速器的结构汽车上广泛采用的差速器为对称锥齿轮式差速器，具有结构简单、质量较小等优点，应用广泛。它可分为普通锥齿轮式差速器、摩擦片式差速器和强制锁止式差速器。本设计即使用普通锥齿轮差速器。3.4 对称式圆锥行星齿轮差速器的设计3.4.1 差速器齿轮的基本参数选择1、行星齿轮数目的选择 载货汽车多用4个行星齿轮。2、行星齿轮球面半径（mm）的确定 圆锥行星齿轮差速器的尺寸通常决定于行星齿轮背面的球面半径，它就是行星齿轮的安装尺寸，实际上代表了差速器圆锥齿轮的节锥距，在一定程度上表征了差速器的强度。 球面半径可根据经验公式来确定： （mm） （3.3）式中：行星齿轮球面半径系

32、数，2.522.99； ，取，较小的者即=6675.46。经计算=47.4556.29mm，取=55mm差速器行星齿轮球面半径确定后，即根据下式预选其节锥距： =（0.980.99）=53.954.45mm 取54mm （3.4）3、行星齿轮与半轴齿轮齿数的选择 为了得到较大的模数从而使齿轮有较高的强度，应使行星齿轮的齿数尽量少，但一般不应少于10。半轴齿轮的齿数采用1425。半轴齿轮与行星齿轮的齿数比多在1.52范围内。 在任何圆锥行星齿轮式差速器中，左、右两半轴齿轮的齿数之和，必须能被行星齿轮的数目n所整除，否则将不能安装，即应满足： = I （3.5）式中： 、左，右半轴齿数，=； n行

33、星齿轮数，n=4； I任意整数。取行星齿轮齿数=10，半轴齿轮齿数=18，满足条件。4、差速器圆锥齿轮模数及半轴齿轮节圆直径的初步确定 首先初步求出行星齿轮和半轴齿轮的节锥角： （3.6）式中：行星齿轮和半轴齿轮齿数。 再根据下式初步求出圆锥齿轮的大端模数： =5.24 （3.7）由机械设计手册：GB/T12368-1990，取标准模数=5mm； 确定模数后，节圆直径d即可由下式求得： （3.8）5、压力角 目前汽车差速器齿轮大都选用的压力角，齿高系数为0.8，最少齿数可减至10，并且再小齿轮（行星齿轮）齿顶不变尖的情况下还可由切相修正加大半轴齿轮齿厚，从而使行星齿轮与半轴齿轮趋于等强度。6、

34、行星齿轮安装孔直径及其深度L的确定 行星齿轮安装孔与行星齿轮名义直径相同，而行星齿轮安装孔的深度L就是行星齿轮在其轴上的支承长度。 =26（mm） =24 mm （3.9）式中：差速器传递的转矩6675.46； n行星齿轮数4； 行星齿轮支承面中点到锥顶的距离，mm. ，是半轴齿轮齿面宽中点处的直径，l=36mm； 支承面的许用挤压应力，取为69MPa.。3.4.2 差速器齿轮的几何尺寸计算取=-0.0485。3.4.3 差速器齿轮的强度计算差速器齿轮的尺寸受结构限制，而且承受的载荷较大，它不像主减速器齿轮那样经常处于啮合状态，只有当汽车转弯或左右轮行驶不同的路程时，或一侧车轮打滑而滑转时，差速器齿轮才能有啮合传动的相对运动，所以差速器齿轮主要进行弯曲强度计算，而对于疲劳寿命则不予考虑13。 汽车差速器齿轮的弯曲应力为 （3.10）式中：T差速器一个行星齿轮给予一个半轴齿轮的转矩，； （3.11） =1001.32； =241.86；n差