管道安装施工方案.doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上管道安装施工技术方案一、混凝土基础施工1、支模A、模板及其支撑结构必须符合下列要求：（A）保证结构和构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确性。（B）具有足够的稳定性、刚度和强度，能可靠地承受灌筑混凝土的重力和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。（C）支撑模板的支柱和其他构件，应考虑便于装拆，一般可采用木楔子、千斤顶、砂箱等方法。（D）模板接缝均应严密，不得漏浆。B、管道基础及污水截流主干管管道平基模板的拼装高度可以大于基础的厚度，但应在模板内侧弹线，控制混凝土面的高程。C、模板用多层板和7cm*5cm的方木现场加工制作，模板内部可用支杆临时支撑外侧用铁钎支牢，由于管座

2、为180模板应分一次支设。2、平基在垫层铺完、模板支好后，立即进行管道混凝土基础的浇筑，在砼浇筑时，应注意以下几点：A、材料要求：（A）水泥：不同品种的水泥，其物理、力学性能不同；不同标号的混凝土或水泥单方用量不同，这些都会导致混凝土结硬化过程中因产生不同的应力而开裂，淡此，规范规定：在主体结构或在同一部位上，必须采用同一品种、同一标号的水泥。（B）骨料：粗骨料的最大粒径不宜大于40mm，含泥量不宜大于1%，并符合级配要求；细骨料宜条用中、粗砂，以利于节约水泥用量及改善和易性；含泥量不应大于3%。（C）拌和水：拌制混凝土优先采用饮用水，对采用其它水源时，也应对强度、耐久性无害的洁净水。B、复测

3、轴线和高程，在槽底4m左右打一样桩，控制砼基础面。C、混凝土用平板振动器振平，砼基础浇筑完毕后，12h内不得浸水，并应认真养护。砼强度达2.5Mpa以后方可拆模。二、管道安装：钢筋混凝土管道安装见钢筋混凝土管道安装工艺流程图。1、管子运输：根据现场踏勘，本工程运输条件较差，不能直接运至施工现场，一般需二次搬运。管道运输时应垫稳、绑牢、轻放，并选择平整，坚实的地方堆放，待垫层经监理、质监、验收合格后方可进行管道安装。（1）组织二次搬运将管材运至施工现场要求：1.1根据管材的型号、规格选用合理的起吊设备（如吊车）和运输设备（如平板车）；若没有平板车，只有汽车时，应在车厢内安装管托架；1.2车厢内管

4、子的堆放层数或高度，除满足车辆的载重要求外，平板车内不得超过1.0米，利用托架运管时不宜超过一层。同时管子上下层之间及管子与绑绳接触处，应垫以草袋、麻袋等软衬，以免防腐层受到损坏；1.3车厢内每根管子两侧应用木块或块石固定死，防止管子左右晃动；每根管子尾端应用插入式棍棒和大绳，通过葫芦与车大梁拉紧，防止上下坡时管子下滑；利用托架时，管上端应用大绳对每根管子进行绕缠绑扎在托架上，不得多根管子一起捆绑；1.4起吊管子上下车时，应用钢丝绳等吊带绑套管子，找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。在不超过吊车起重能力的条件下，可单根吊，也可多根捆在一起起吊，但必须捆绑牢固，防止起吊过程中管子滑动。同

5、时应在管子两端拴上细绳，以便在起吊过程中控制管子摆向；1.5起吊过程中，操作人员应配戴安全帽和防护手套（起重、架驶员除外）；在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被吊起的重物下面通过或站立；起吊时，应有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，架驶员必须听从信号进行操作；每次起吊时应先缓缓试吊，待管子稍稍离开支撑面后，停止起吊，对捆绑情况、钢丝绳、吊车支撑脚等进行仔细检查，当确认无异常情况时，方可继续起吊；只有当管子基本就位时，操作人员才可上车扶管摆正、固定；1.6运管前，应对运输路线进行详细侦察，特别是路面质量、拐弯半径、坡度等是否满足要求。管子运输过程中，车厢上不得有人，

6、并应有人跟车，随时观察管子的稳定性，一旦出现异常情况，立即停车检查，排除隐患；1.7车辆在坡道上停留检查或装卸管子时，一定要用石块等物先将车辆前后轮卡住，再开始操作，防止车辆下滑；1.8管子卸车起吊方法与装车时的要求相同。每次起吊时，必须在操作人员已离开车厢的情况下方可进行；1.9现场管子若需临时堆放时，应选择使用方便、平整、坚实、干燥不积水的场地，并报请工程师认可；堆放时必须垫稳，每根管子的两块垫块间距宜为 0.6倍的管子长度。堆放高度不得超过1.5米。若所堆管子不能在一周内用完，管底还需要用木垫垫起架空，以防止地湿长期锈蚀管材。管垛两侧应设立柱，防止管子滚动；2、管子配件搬运及堆放管节现场

7、搬运一般可用机械搬运，搬运时必须轻抬轻放，严禁管材在地面上拖拉，抛扔或激烈碰撞。3、橡胶圈保存本工程处于春、夏季施工，橡胶圈应妥善贮存。橡胶圈不能同时和橡胶有害的酸、碱、盐等物质存放在一起，更不能与以上物质接触。橡胶圈在保存及运输中，不应使其长期挤压，以免变形。4、管子检查管子安装前，在施工现场必须对所有的每一根管子进行检查。管子的内外壁检查a、在运输前和货到现场后应对管道进行验收，检查厂商的生产许可证和质量合格证。5、检查管道的内表面、外表面及接口处是否损坏，管材要求外观一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝，管口不得有破损，裂口等缺陷。6、管材端面应平整，与管中心轴线垂直。管材插口外径、承口内

8、径的尺寸及圆度必须符合产品标准的规定。7、管材耐压强度及刚度应满足设计要求。8、管道接口用橡胶圈，性能、尺寸应符合设计要求。橡胶圈外观应光滑平整，不得有针扎、裂缝、卷皱、破损、重皮和接缝现象。管子壁厚检查管子的同一截面的壁厚偏差不得超过14%。端面碰伤纵向深度不超过100mm，环向长度值不超过下表2-13值。 环向碰伤长度表 表2-13公称内径（mm）300-500600-9001000-15001650-2400碰伤长度限值（mm）50-6065-8085-105110-120经过检查，不符合以上标准者，不得使用，并应做好记号，另行处理。三、管子下槽DN1800钢筋砼管下管采用130吨的吊车

9、将混凝土管吊至沟槽内，吊装时要用柔顺的吊带、吊绳或绳索，起吊地禁止抛落或互相撞击管道，本工程吊装采用两点起吊，此法易控制管子的稳定，不得将绳子穿进管子内部两端起吊在吊装安装过程中，若管子发生诸如裂缝、断裂损坏时应及时处理。1、管子安装该道工序是整个管道施工中关键的一道工序，应认真组织，精心施工，施工作业程序为：下管清管腔管口洗胶圈上胶圈初对口顶装接口检查橡胶圈位置锁管。从作业程序可以看出顶装接口是整个作业程序十分重要的一环，根据本工程施工条件，DN1800钢筋砼管道，采用汽车式起重机和机械配合吊装安装、对接采用人工用2只10T手拉葫芦平行拉入或用液压设备法安装。2、高程及轴线控制安装时，为控制

10、管底标高和坡度，拟架设坡度板，由测量人员将管道中心钉和高程钉，测设在坡度板上，两高程钉之间的连线即为管底坡度的平行线称为坡度线，相邻两坡度板上管中心线顶面应比设计管底标高高90cm，以便管道高程核查，在安装管道时，可以在坡度板上的中心连线，随时挂垂球，控制管道轴线定位及坡度。3、清理及上胶圈根据设计要求，将管材插口顺水流方向，承口逆水流方向安装，先固定好第一节管子，然后下第二根管子，在连接管之间，留下一定空间，以便进行清理、检查操作，用布清理接头插口，环槽及承口的张口部分，并均匀地涂上液态凡士林，将橡胶圈放置在管道插口第二根至第三根筋之间的槽内，在插口端一定位置划出标志线(安装检查该标志线是否

11、到位)涂上凡士林，上胶圈中，在强行上拉未入槽部分时，不得使胶圈扭曲装反，注意手指的安全及橡胶圈的清洁，不得有土或其它杂物，以免胶圈在弹入槽内过程中，伤坏手指及胶圈扭搓。4、对口插入将两根管子调顺，凑近到一起，然后将承插口端的中心轴线对齐，使橡胶圈接触承口的张口部分，注意使橡胶圈正确，并保证没有砂子和其它异物之后，才把插口慢慢地套到承口上去，到达联结区中间时，检查一下密封件，然后继续连接直至承口被边缘挡住不能套插为止。后在已稳固的管子上，拴上柔顺的吊带，另一端用手动葫芦或其它拉力机械，将插入管子端部中心位置的模档板上，然后缓缓拉紧，直至插到承口预定位置(标志线到位)。注意：拉紧、插入阻力过大，切

12、勿强行拉入，以防橡胶圈扭曲；接头拉紧完毕，检查密封、橡胶圈，用一根钢板条或其它金属板条形码（2001.50.4），插入承口和插口之间的环状空隙，给圆检查一圈，确定橡胶圈是否在环槽内有均匀一致的深度，如发现疑点重新连接，以保证橡胶圈正确地留在槽内，注意橡胶圈在安装前必须认真检验，无缺陷，安装时做到认真、仔细、平衡，在拉紧过程中，决不要用锁链和钢索连接与管体接触，在管子插入就位后，应复核管道的高程和直线使之符合设计要求。填入合格胶圈。管道安装后对质量应进行检查，检查的主要内容有：A、复核管子的高程和中心线；B、检查承口与插口之间的间隙量，不得大于9mm；C、管子接缝处的承口周围不被涨裂；D、橡胶圈

13、无脱槽、挤出、扭曲等现象；E、衬垫（垫块）不脱落；F、紧管工具放松后，管子无回弹现象。在管道安装的同时，将管道整形就位，接着进行砼管座的施工。管道安装的质量应符合以下规定：a、管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝宽应均匀，管道内不得有泥土砖石、砂浆、木块等杂物。b、管道安装允许偏差序号项目允许偏差检验频率范围点数1中心位移15两井之间22管内底高程10两井之间2钢筋混凝土管道安装施工工艺流程图复核高程样板管道垫层立 模管道基础基础验收吊管下槽清管口、管腔洗胶圈、上胶圈初步对口顶装接口运管至槽边复测中心线及高程检查胶圈位置、锁管立模管座浇筑、抹带养护检查井砌筑处理原管道支护闭水试验回填、拆支撑拆

14、除井点四、管道防腐的施工方法及要求1、管道防腐作业条件与环境1.1防腐作业条件：管道的防腐作业可在工厂内（管材堆场）集中进行，也可在安装现场进行，在条件许可的情况下，建议在工厂内集中进行，以提高工效和防腐质量；安装现场防腐作业，又可根据管道的安装条件分为安装前防腐和安装后防腐，一般明设、管廊（井）或地沟暗设的管道在管道安装完，并试压合格后进行防腐。而埋地敷设或安装后不易进行防腐施工的管道，应预先进行防腐作业，但每节管两端须各裸留150mm左右，待管道安装、并试压合格后再补涂防腐层。1.2防腐作业环境：防腐作业的环境温度宜在15-35之间，相对湿度在70%以下；环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘和水

15、汽；室外作业遇雨、降雾时应停止施工。2 、管道防腐前的表面处理2.1先用铲刀等刮掉附着在管道表面浓厚的油和油脂等污物，然后再用刷子、抹布等对进行管道表面清洗，必要时可用粘有溶剂或清洗剂的刷子或抹面擦拭管道表面不易清除的油、油脂类污物，但最后一道必须用干净的溶剂、抹布和刷子，并用湿抹布整个擦拭一遍。2.2若管子出厂时没有作防腐底层，安装时已有不同程度的锈蚀，或虽有防腐底层，但因转运过程中局部受伤而遭锈蚀的，防腐前均应按规定除锈。2.2.1手工除锈：首先用敲锈榔头等敲击式手动工具除掉管道表面上的厚锈和焊接飞溅；然后使用钢丝刷、砂布、铲刀等，或刮或磨，除掉管道表面上所有松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的

16、旧涂层。2.2.2当除锈工作量较大时可考虑采用机械除锈或喷砂除锈等手段，其具体操作方法及要求可参见有关资料或产品使用说明书，在此不另作介绍。2.2.3管道除锈完毕后，应按3.3.1的要求进行表面擦拭。3 、涂料施工3.1按设计要求的防腐类型到物资部门领用相应的材料和用具。3.2熟悉产品的性能、用途、技术条件等，按产品使用说明书的要求将油漆搅拌均匀，多包装涂料应按其规定比例进行调配，必要时用相应配套的稀释剂调配到合适的施工粘度。漆中如有漆皮和粒状物，应采用120目钢丝网过滤后方可使用。3.3油漆的涂覆的方法可采用手工涂刷，也可采用机械喷涂，现场防腐多采用手工涂刷，无论采用何种方法涂覆，均必须待管

17、表面清理干净并凉干后方可进行，并且基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。3.4涂料手工刷涂应分层涂刷，利用排刷粘漆涂覆，操作程序一般为自上而下，从左到右，纵横涂刷，使涂膜形成薄而均匀光亮平滑的涂层，不得有凝块、起泡现象。3.4.1第一层底漆或防锈漆、直接涂在工件表面上，与工件表面紧密结合底漆厚度宜为0.1-0.2mm，可通过一至二道涂刷完成；第二层面漆，涂刷应精细，使工件获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。每层漆膜的厚度一般不宜超过30-40m。每涂一层漆后，应有一个充分的自然干燥时间，待前一层彻底干燥后才能涂下一层，且两层涂刷间隔时间不得大于24小时；3.4.2油漆防腐涂层，采用涂刷方法常

18、见的缺陷及处理方法见表3-1防腐层涂刷施工常见缺陷及处理方法 表3-1漆膜的缺陷产 生 原 因解 决 方 法表面有粗粒工具或漆液不干净，漆液结皮 未过滤，施工环境不好改善操作条件，将粗粒处用砂纸打磨修整，再补刷表面附有鬃毛刷子质量不好，脱毛更换新刷子，将附着鬃毛处用砂纸磨去，然后补刷表面有刷痕刷子太硬，漆质太厚或漆干得过快漆液中加适当稀释剂，选用软质优良漆刷局部污浊常发生在里、外面都涂漆时局部接触地面污物引起的设备置于清洁的塑料板上涂漆，待表面表干后再移动位置补刷漆膜泛白施工温度太低，空气中湿度太高，以至空气中的水分在漆膜表面上凝结提高施工温度至要求范围，如温度仍低，则选用挥发较慢的溶剂漆膜起

19、皱纹漆膜太厚，底漆未干透就刷第二层漆造成用稀释剂调整粘度至要求，每涂一层后均应达到实干再涂下一层局部结瘤或垂面底部过厚漆液流淌造成，刷子沾漆过多，漆液粘度大，未用力刷开正确涂刷，调整漆液粘度至合格。已结瘤或过厚处用砂纸打磨，然后补刷涂层起泡1、热固型涂料升温过快，使挥发成分快速挥发造成2、局部漆膜过厚，升温处理时起泡3、漆膜未干时有水分在漆膜表面凝固1、按升温曲线要求进行升温2、涂刷时要均匀一致3、改善操作环境龟裂1、底漆未干透就涂面漆2、底漆与面漆不配套3、面漆或清漆漆膜弹性不够1、改善施工条件2、选用合适的配套漆3、改进配方不干发粘1、自干性涂料涂复时漆膜太厚2、设备表面有水分或潮湿3、漆

20、液固化剂失效或加入量不够1、调整漆液粘度，正确操2、改善施工环境，使湿度适合，彻底清除设备表面水分3、选择合格的固化剂，调整配比，重新涂刷脱层1、设备表面处理不良，有锈或油污2、设备表面潮湿，普通涂料与设备不附着1、重新进行表面处理2、保持干燥的环境五、管道试压的过程及要求1.2无压管道的严密性试验：排水管道及工作压力小于0.1Mpa的给水管道回填土前应用闭水法进行严密性试验。1.2.1闭水试验前提1.2.1.1管道及检查井外观质量已检查合格；1.2.1.2管道未还土且沟槽内无积水；1.2.1.3全部预留孔洞及管道两端应封堵不得漏水；1.2.2试压分段：试压管段应按井距分隔，长度不应大于1km

21、，带井试验。1.2.3试验水头：试验水头应符合下列规定：1.2.3.1当试验管段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；1.2.3.2当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以上游设计水头加2m计；1.2.3.3当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。1.2.4试验步骤1.2.4.1将试验段管道两端的管口封堵，管堵如用砖砌，必须养护3-4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水；1.2.4.2试验管段灌满水后浸泡时间不少于24h，使管道充分浸透；1.2.4.3当试验水头达到规定水头开始计时，观察管道的渗水

22、量，直至观测结束时，应不断向试验管段补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min；1.2.4.4按下式计算实测渗水量：q=W/(T*L)式中q实测渗水量（L/(min.m)）；W补水量（L）；T实测渗水量观测时间(min)；L试验管段长度(m)。1.2.5闭水试验标准1.2.5.1管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量符合表4-3之规定时，管道严密性试验为合格：无压力管道严密性试验允许渗水量 表4-3管材管道内径Di(mm)允许渗水量m3（24h km）钢筋混凝土管40025.0050027.95100039.52150048.40180053.001.2.5.2异形截面管道的允许渗水量可按周长折算为圆形管道计；1.2.5.3在水源缺乏的地区，当管道内径大于700mm时，可按井段数量抽检1/3。专心-专注-专业