16级变速车床主轴箱设计(共21页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上16级变速车床主轴箱设计及实物制作机械设计制造及其自动化摘要 作为主要的车削加工机床，普通车床被广泛的应用于机械加工行业中。本文主要针对16级变速车床主轴箱的设计进行说明，共包括运动设计、动力设计和结构设计三个部分。设计的主要内容有机床主要参数的确定，传动方案和传动系统图的拟定，最后通过对车床主轴箱零件进行计算、校核从而完成此机床主轴箱的设计。在结构设计中主要是主轴箱的传动设计，根据已给定的条件，即主轴转速来设计主传动系统。实际工作时，操纵变速手柄，通过拨叉拨动主轴箱中的滑移齿轮在轴上移动，实现变速。关键词 16级变速；主轴箱Design of 16-Level Sp

2、eed Spindle Box& the Model MakingMechanical Design , Manufacturing and Automation MajorAbstract：As major turning machines, universal lathe is used widely in mechanical processing industry. In this paper, it focuses on the design of 16-level speed spindle box, and it includes three parts that motion

3、design, dynamic design and structure design. The main contents of this design is to determine the main parameters, transmission scheme and drive system drawing of the machine tool, and finally complete the design of the spindle box by calculating and checking the parts of the spindle box. The main s

4、tructure design is the design of transmission , under the given conditions, that is, according to spindle speed design the main drive system. Practically work, it control variable speed handles to achieve different speed through the fork that bring along the sliding gear moving on the axis.Keywords:

5、 16-level speed; spindle box; design 专心-专注-专业目 录1概述1.1车床的规格系列和用处普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通型车床主轴变速箱。主要用于加工回转体。表1 车床的主参数（规格尺寸）和基本参数工件最大回转直径D(mm)正转最低转速Nmax( )正转最高转速Nmax( )电机功率N（kw）转速级数Z3606020005.5161.2操作性能要求1）具有皮带轮卸荷装置2）手动操纵双向摩擦片离合器实现主轴的正反转及停止运动要求3）主轴的变速由变速手柄完成2参数的拟定2.1 确

6、定传动比和各级转速已知主轴转速范围是602000r/min，传动级数是16级，根据公式： 则：，由此可得传动比为1.26。1划分各级转速为:60r/min，75r/min，95r/min，112r/min，155r/min，195r/min，244r/min，310r/min，390r/min，500r/min，630r/min，808r/min, 1021r/min, 1290r/min1600r/min, 2000r/min。2.2 主电机选择合理的确定电机功率，使机床既能充分发挥其使用性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。已知电动机的功率是5.5，选Y132S-4，额定

7、功率5.5，满载转速1440 ，最大额定转距2.2。3运动设计3.1 传动结构式的拟定3.1.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目级数为Z的传动系统由若干个顺序的传动组组成，各传动组分别有、个传动副。即 传动副中由于结构的限制以2或4为合适，即变速级数Z应为2和4的因子：，可以有三种方案：16=422；16=2222；16=443.1.2 传动式的拟定16级转速传动系统的传动组，选择传动组安排方式时，要考虑到机床主轴变速箱的具体结构、装置和性能。主轴对加工精度、表面粗糙度的影响很大，因此主轴上齿轮少些为好。最后一个传动组的传动副常选用2。除此之外，虽然16=422、16=44两种方案的传动轴

8、比较少，但是，这两种传动组内有四个变速传动副，增大了传动轴的轴向尺寸，这两种方案不宜采用。综上所述，传动式为16=2222。3.1.3 结构式的拟定对于传动式16=2222，有24种结构式和对应的结构网。分别为： 根据传动比指数分配“前疏后密”的原则应采用第一种方案。即：的方案。3.2 转速图的拟定根据已确定的结构方案绘出转速图如下：图1 16级变速车床转速图3.3 确定齿轮齿数当各变速组的传动比确定以后，可确定齿轮齿数。对于定比传动的齿轮齿数可依据手册推荐的方法确定。对于变速组内齿轮的齿数，如传动比是标准公比的整数次方时，变速组内每对齿轮的齿数和及小齿轮的齿数可以在参考书中选取。一般在主传动

9、中，最小齿数应大于17。3第一组齿轮：传动比： , 取 ， ，最小公倍数为16，即=16，则=16k由 取k=5 则=35 =80 =45 第二组齿轮：传动比： , 取 ， ，最小公倍数为8，即=8，则=8k由 取k=6 则=18 =48 =30 第三组齿轮：传动比： , 取 ， ，最小公倍数为10，即=10，则=10k由 取k=6 则=18 =60 =42 第四组齿轮：传动比： , 取 ， 选择 则=12 =12k 取k=6 则=18 =72 =54 综上可得：表2 各变速组齿轮齿数变速组第一变速组第二变速组第三变速组第四变速组齿数和S8048607296齿数名ZZ1Z2Z3Z4Z5Z6Z7

10、Z8Z9Z10Z11Z12Z13Z14Z15Z16齿数35454040183024241842303018546432 3.4 绘制传动系统图根据上面所计算个传动齿轮齿数绘制传动系统图如下：图2 16级变速传动系统图4动力设计4.1 传动轴的估算传动轴除应满足强度要求外，还应满足刚度的要求，强度要求保证轴在反复载荷和扭载荷作用下不发生疲劳破坏。机床主传动系统精度要求较高，不允许有较大变形。因此疲劳强度一般不是主要矛盾，除了载荷很大的情况外，可以不必验算轴的强度。刚度要求保证轴在载荷下不至发生过大的变形。因此，必须保证传动轴有足够的刚度。4.1.1 传动轴直径的估算由公式： 4 其中：P-电动机

11、额定功率 -系数 n-该传动轴的计算转速-从电机到该传动轴之间传动件的传动效率的乘积；对于空心轴课采用公式： 4其中： ,即空心轴的内径d1与外径d之比通常取计算转速n是传动件能传递全部功率的最低转速。各传动件的计算转速可以从转速图上，按主轴的计算转速和相应的传动关系确定，当取各级效率为1时，所得的轴颈大于最小轴径，以下计算轴颈时均取效率为1。则:因为在一轴上要安装离合器，所以一轴直径应大一些，取；又因为轴2、3、4均为花键轴内径分别取为：、；主轴最小直径为，以上轴径为平均轴径，设计时可相应调整。4.1.2 主轴前端直径的估算由通用机床主轴前端轴颈尺寸可知：主轴前端轴颈D1与直径的关系，即=0

12、.25 3 已知：=360mm则：=0.25=0.2536015105mm再查参考书选车床最大回转直径=360mm，即为最大加工直径，因此主轴内空直径d=0.110，取d=35mm 54.2 三角带传动的计算三角带传动中，轴间距A可以加大。由于是摩擦传递，带与轮槽间会有打滑，宜可缓和冲击及隔离振动，使传动平稳。带轮结构简单，但尺寸大，机床中常用作电机输出轴的定比传动。(1)选择三角带的型号根据公式：式中P-电动机额定功率，-工作情况系数 查参考书可因此选择A型带。4(2)确定带轮的计算直径，带轮的直径越小带的弯曲应力就越大。为提高带的寿命，小带轮的直径不宜过小，即。取主动轮基准直径=140mm

13、。4由公式 式中：-小带轮转速，-大带轮转速，-带的滑动系数，一般取0.02。所以，取为250mm。4(3)确定三角带速度按公式 在规定的5m/s 范围内，合理。 (4)初定中心距带轮的中心距，通常根据机床的总体布局初步选定，一般可在下列范围内选取： 根据经验公式 取mm，取=800mm.(5)三角带的计算基准长度 圆整到标准的计算长度 4(6)验算三角带的挠曲次数，符合要求。 (7)确定实际中心距(8)验算小带轮包角，主动轮上包角合适。(9)确定三角带根数由公式得: 4传动比: 查表8-5c，8-5d 得= 0.15KW,= 1.32KW查表8-8，=0.98；查表8-2，=0.96所以取Z

14、=4根(10)计算预紧力查表8-4，q=0.1kg/m 4综上所述可得：表3 皮带参数和带轮尺寸带型号带长/mm带根数带轮直径/mm中心距/mm预紧力/N大带轮小带轮A22404250140811.9692.34.3 齿轮模数和齿宽的计算4.3.1 齿轮模数的确定(1) 一般同一变速组中的齿轮取同一模数，选择负荷最重的小齿轮按简化的接触疲劳强度公式计算 6式中：按疲劳接触强度计算的齿轮模数驱动电机功率 计算齿轮的转速大齿轮齿数和小齿轮齿数之比 小齿轮齿数齿宽系数，（B为齿宽，m为模数），许用接触应力 传动组a模数：2.21传动组b模数：2.76传动组c模数：3.61传动组d模数：4.02由于在

15、第一轴上要安装离合器，且离合器的直径较大，为保证装配关系，一轴上的最小齿轮的分度圆应比离合器大两个模数；在最后变速组中，两传动副可采用不同的齿轮模数，大模数齿轮，抗弯能力强，传递转矩大，用于低速传动中，高速则采用小模数多齿数齿轮，增加啮合重合度，提高运动的平稳性，减小振动和噪音，所以在第四传动组中采用两个模数的齿轮。故各传动组选取标准模数：。 4.3.2 齿宽的确定由公式（）6得：第一套啮合齿轮第二套啮合齿轮第三套啮合齿轮第四套啮合齿轮一对啮合齿轮，为了防止大小齿轮因装配误差产生轴向错位时导致啮合齿宽减小而增大轮齿的载荷，设计上，应主动轮比小齿轮齿宽大，所以取各齿轮齿宽如下: 表4 各齿轮齿宽

16、齿轮Z1Z2Z3Z4Z5Z6Z7Z8Z9Z10Z11Z12Z13Z14Z15Z16齿宽242424242830302830302828323235324.4 多片式摩擦离合器的结构普通车床的换向装置常常采用多片式摩擦离合器，设计中的换向装置如下图所示7：图3 离合器5动力传动件的校核5.1 主轴刚度验算5.1.1 选定前端悬伸量C参考P121，根据主轴端部的结构，前支承轴承配置和密封装置的型式和尺寸，这里选定C=120mm. 85.1.2 主轴支承跨距L的确定一般最佳跨距 ，考虑到结构以及支承刚度因磨损会不断降低，应取跨距L比最佳支承跨距大一些，再考虑到结构需要，这里取L=600mm。85.1

17、.3 计算C点挠度1）周向切削力的计算： 4其中取故，故。2)驱动力Q的计算 8其中:所以:3）轴承刚度的计算这里选用圆锥孔双列圆柱子滚子轴承根据求得： 4）确定弹性模量，惯性距I；和长度。轴的材产选用40Cr，查P6，有 5 主轴的惯性距I为：主轴C段的惯性距Ic可近似地算：切削力P的作用点到主轴前支承支承的距离S=C+W，对于普通车床，W=0.4H，（H是车床中心高，设H=200mm)。则：根据齿轮、轴承宽度以及结构需要，取b=60mm计算切削力P作用在S点引起主轴前端C点的挠度：代入数据并计算得=0.1299mm。计算驱动力Q作用在两支承之间时，主轴前端C点子的挠度：计算得：=-0.00

18、26mm求主轴前端C点的终合挠度水平坐标Y轴上的分量代数和为：，计算得：=0.0297mm.。综合挠度。综合挠度方向角，又。因为，所以此轴满足要求。5.2 齿轮校验在验算算速箱中的齿轮应力时，选相同模数中承受载荷最大，齿数最小的齿轮进接触应力和弯曲应力的验算。这里要验算的是齿轮最后一个齿轮。齿轮13的齿数为18，模数为4，齿轮的应力：1）接触应力： u-大齿轮齿数与小齿轮齿数之比；-齿向载荷分布系数；-动载荷系数；-工况系数；-寿命系数查表10-4及图10-8及表10-2分布得 4假定齿轮工作寿命是48000h，故应力循环次数为：查图10-18得，4所以：2）弯曲应力：查有Y=0.378，7代

19、入公式求得：=158.5Mpa 查图10-21e,齿轮的材产选，大齿轮、小齿轮的硬度为60HRC，故有，从图10-21e读出。4因为：，故满足要求，另外其余齿轮计算方法如上，均符合要求。6结构设计6.1 结构设计的内容、技术要求和方案设计主轴变速箱的结构包括传动件（传动轴、轴承、带轮、齿轮、离合器和制动器等）、主轴组件、操纵机构、润滑密封系统和箱体及其联结件的结构设计与布置，用一张展开图和多张横截面图表示，详见装配图。36.2 展开图及其布置展开图就是按照传动轴传递运动的先后顺序，假想将各轴沿其轴线剖开并将这些剖切面平整展开在同一个平面上。展开图如下所示：图4 主轴箱展开图6.3 齿轮块设计齿

20、轮是变速箱中的重要元件。齿轮同时啮合的齿数是周期性变化的。也就是说，作用在一个齿轮上的载荷是变化的。同时由于齿轮制造及安装误差等，不可避免要产生动载荷而引起振动和噪音，常成为变速箱的主要噪声源，并影响主轴回转均匀性。在齿轮块设计时，应充分考虑这些问题。3设计中都采用整体式双联滑移齿轮，因为整体式滑移齿轮具有结构简单，刚性好的特点，所以在车床主轴箱设计中常常用。详见装配图。6.4 主轴组件设计主轴组件结构复杂，技术要求高。安装工件（车床）或者刀具（车床、钻床等）的主轴参予切削成形运动，因此它的精度和性能直接影响加工质量（加工精度和表面粗糙度），设计时主要围绕着保证精度、刚度和抗振性，减少温升和热

21、变形等几个方面考虑。主轴形状与各部分尺寸不仅和强度、刚度有关，而且涉及多方面的因素。1） 内孔直径车床主轴由于要通过棒料，安装自动卡盘的操纵机构及通过卸顶尖的顶杆，必须是空心轴。为了扩大使用范围，加大可加工棒料直径，车床主轴内孔直径有增大的趋势。2） 轴颈直径设计时，一般先估算或拟定一个尺寸，结构确定后再进行核算。3） 前锥孔直径前锥孔用来装顶尖或其他工具锥柄，要求能自锁，目前采用莫氏锥孔。4） 支撑跨距及悬伸长度为了提高刚度，应尽量缩短主轴的外伸长度。选择适当的支撑跨距，一般推荐取：=35，跨距小时，轴承变形对轴端变形的影响大。所以，轴承刚度小时，应选大值，轴刚度差时，则取小值。36.5 变

22、速操纵机构在设计主轴箱中有七个滑移齿轮组，操纵这些华裔齿轮共用了三套操纵机构，一套用于车削左、右螺纹，另外两套用于实现16级变速。变速操纵机构采用最为常用的凸轮连杆机构。凸轮的曲线槽是由两个不同半径的圆弧和过渡直线组成的封闭曲线，连杆通过滚子和曲线沟槽相连。转动手柄可以使凸轮转动，凸轮转动一周能够使受其控制的两个连杆分别有两个位置的变换，并且在一个连杆变动时另一个不发生改变，从而实现四个转动比的转变。操纵机构详见装配图。以下为其中一套变速操纵机构控制的四个传动路线： 图5 凸轮四个转动位置7机械加工在课程设计当中要制作的实物是一个六级变速的机床主轴箱模型。以下就几个六级变速的操作部分的部件加工

23、制作过程简单说明，包括：拨叉、凸轮、滚子。1） 拨叉：根据拨叉的零件图（两个零件）我把它的加工步骤分为以下几个：下料铣各个面画线钻孔数控铣滑槽数控铣圆弧线切割加工2） 凸轮：根据凸轮的零件图和它的工作原理可知，在凸轮的主要工作面为它的封闭曲面，所以在加工的时候最主要的就是加工凸轮的封闭曲面和找它的中心孔。因为要加工曲面封闭沟槽在普通的机床上面是难以完成的，只能在数控机床上面才能加工。所以凸轮的加工步骤为：下料铣上下表面数控加工中心孔和曲面沟槽线切割加工键槽3） 滚子：滚子是用于连接连杆和凸轮的，滚子在凸轮的封闭曲面中运动，当凸轮运动时，滚子连接连杆带动拨叉使齿轮发生滑移。加工步骤为：下料车外圆

24、、切断参考文献1 李庆余 孟广耀主编.机械工业出版社. 北京.2008.12 2 周开勤主编. 20013 曹玉榜 易锡麟.机床主轴箱设计指导. 机械工业出版社. 北京.1987.5.4 濮良贵 纪名刚主编.机械设计.高等教育出版社.北京.20015 唐金松主编.简明机械设计手册.上海科技技术出版社.上海.1992.066 孙恒 陈作模主编.机械原理.高等教育出版社.北京.20017 黄鹤汀主编. . 北京. 机械工业出版社，20058 卢秉恒主编.机械制造技术基础.机械工业出版社.北京.20019 金榜主编 机床主轴/变速箱设计指导, 北京.机械工业出版社.2002附录附录1 6级变速车床主

25、轴箱模型图片图6 6级变速车床主轴箱模型图片致谢经过几个月紧张而又忙碌的工作，毕业设计即将告一段落。本次毕业设计，是在我的指导老师王艳红老师的热情关心和指导下完成的，当然也离不了其他同学的帮助和支持，在此一并感谢。在整个毕业设计的过程中我们的王老师经常到教室指导我，指出我的疏漏，纠正我的错误，让我的专业知识水平、设计能力有了很大提高。另外我的课题是16级变速主轴箱设计，由于对机床内部结构不是很了解，老师多次带领我和其他同学一起到车间去拆机床了解内部结构，对各部分结构的工作原理进行讲解。除此之外，她还帮我们查找、借阅参考资料。在此我向我的指导老师王艳红老师献上我由衷的谢意。可以说没有王老师的悉心教诲与辅导，不厌其烦的讲解和孜孜不倦的教导，我们的毕业设计也不可能这样顺利的完成！同时，同学们也给了我不少的帮助，并向我提出了一些很中肯的建议，在此我也向他们表示感谢。