QC七大手法及其应用.pptx

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1、QC7大手法及其应用2目录 DirectoryQC七大手法简介1QC七大手法详解2检查表2.1层别法2.2柏拉图（排列图）2.3特性要因图（鱼骨图or因果图）2.4散布图2.5直方图2.6控制图（SPC管制图）2.73QC七大手法简介14QC七大手法发展背景1.起源起源:新旧七种工具都是由日本人总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。 有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。 2.旧旧

2、QC七种工具七种工具 :QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。旧七种工具是我们本次课程的内容，也是我们将要大力推行的管理方法。从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA、MICROSOFT等。 3.新新QC七种工具七种工具 :QC新七大手法指的是：关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图法。 相对而言，新七大手法在世界上的推广应用远不如旧七大手

3、法，也从未成为顾客审核的重要方面。5QC七大手法关系口诀检查集数据层别作分析排列抓重点鱼骨追真因散布寻相关直方看分布管控现异常查检表层别法排列图(柏拉图)特性要因图(鱼骨图)散布图直方图管制图QC 7 Tools6QC七大手法实施PDCA活动Plan计划PDCA活动Do实施Action后续行动Check检查1. 确定 问题2. 现状 调查3. 原因 分析4. 对策执行5. 效果确认6. 标准化7. 下一阶段层别法层别法直方图直方图柏拉图柏拉图管制图管制图层别法层别法直方图直方图柏拉图柏拉图管制图管制图层别法层别法柏拉图柏拉图散布图散布图要因图要因图直方图直方图柏拉图柏拉图管制图管制图管制图管制

4、图层别法层别法直方图直方图柏拉图柏拉图管制图管制图要因图要因图查检查检表表查检查检表表查检查检表表查检查检表表查检查检表表查检查检表表查检表查检表7QC七大手法详解28检查表1.1.定义：定义：为便于收集数据, 使用简单记号填记并予统计整理, 以作进一步分析或核对、检查之用而设计的一种表格或图表。人员只需填入规定的检查表记号，再加以统计汇总，即可提供量化分析或比对检查，有时也称为点检表或查核表。2.2.主要用途主要用途：a.日常管理：避免疏漏，遵守作业规则设备点检表、工作检查表、统计报表、考核表等b.特别调查：针对专项问题进行调查事故调查表、专项问题分析调查表、各种问卷调查表等c.取得记录：收

5、集记录需要的数据生产日报表、品质检验表、入库登记表、领料记录表等3.3.检查表的分类：检查表的分类：u点检用检查表：在设计时就已定义，使用时只做是非或选择的标记，其主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良原因、工程分布、缺点位置等情形, 进而拟订改善对策。9检查表3.3.检查表的分类：检查表的分类：u点检用检查表表格示例：u记录用检查表表格示例：用于收集数据资料，对不合格原因或项目进行统计，由于常用于作业缺点、质量差异等记录，也称为改善用检查表。主要功用是为要确认作业实施、机械整备的实施情形,或为预防发生不良事故、确保安全时使用.这种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生.使用时把非作不

6、可、非检查不可的工作或项目,按点检顺序列出,逐一点检并记录之 10检查表4.4.实施基本步骤：实施基本步骤： 1)1)根据记录需要确定记录根据记录需要确定记录项目项目( (必要时进行分层必要时进行分层),),并制成表单形式并制成表单形式; ; 2)按表单项目记录按表单项目记录原始数据原始数据; ; 必要时必要时, ,在表单相关项目进行统计计在表单相关项目进行统计计算算, ,或绘制相应的图形表示；或绘制相应的图形表示； ABEDC“饼图饼图”-表示各项所占比例表示各项所占比例; 050100150ABDEC“柱状图柱状图”-表示各项之间的比较表示各项之间的比较( (高低高低).). 11检查表5

7、.5.数据收集注意事项：数据收集注意事项： 5.1. 收集的数据必须真实, 不可作假或修正; 5.2. 收集的数据应能获得层别的情报; 5.3. 查检项目基准需一致; 5.4. 样本数需有代表性; 5.5. 明确测定、检查的方法; 5.6. 明确查验样本的收集方法、记录方式、符号代表意义; 5.7. 慎用他人提供的数据; 5.8. 应配合柏拉图、直方图使用; 5.9. 其查检项目来源可由特性要因图之可能重要原因; 5.10. 数据搜集完成应马上使用, 避免因时间过久而失去时效性.12检查表6.6.实际演练：实际演练：13检查表6.6.实际演练：实际演练：NO.项目数量单价实际购买剩余.1啤酒3

8、0.2可乐5852.3鸡翅20.4蔬菜30.5.烧烤租赁5.6.门票30.6.餐具20.7.14层别法1.1.定义：定义：是一种把搜集来的原始质量数据，按照一定标志加以分类整理的一种方法。通常把分类整理中划分的组称为层，故分层就是分门别类，就是分组，层别法也叫做分类法或分组法。2.2.层别原则层别原则：使同一层内的数据波动幅度尽可能小或呈现出一定规律，而层与层之间的差别尽可能大，通常按操作者、机器设备、材料、工艺方法、测量手段、环境条件和时间等对数据进行分层。15层别法3.3.使用步骤：使用步骤：1) 明确主题之方面2)确定相关项目的内容与隶属关系；。机床设备 机器 工夹刀具 车床冲床磨床铣床

9、工具夹具刀具。16层别法4.4.图表选择：图表选择：条形图这么多的图表，我到底如何选择呢？这么多的图表，我到底如何选择呢？柱形图折线图散点图簇状图面积图曲面图圆环图饼图瀑布图子弹图柏拉图直方图雷达图推移图甘特图17层别法4.4.图表选择思维指南：图表选择思维指南：18层别法5.5.实际演练：实际演练：案例：某工厂有3个机台，生产中发生的缺失总是居高不下，1-6月平均缺失146次，于是决定对缺失的情况进行深入分析19层别法5.5.实际演练：实际演练：各机台缺失情况在同一水平缺失4比其他缺失高很多 3个机台的b班组缺失4都发生地最多步骤2: 由粗到细 层层深入 (机台，缺失，班组)步骤3: 深入发

10、现问题 (找出问题所在)首先按机台层别继续按缺失层别继续按班组层别步骤1: 明确问题和目的 (为什么缺失这么多？ 问题到底在哪里？)4914620柏拉图1.1.定义：定义：柏拉图是根据收集的数据,以不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种类、安全事故等不同区分标准,找出比率最大的项目或原因,并且以所构成的项目依大小顺序排列, 再加累积值的一种图形.柏拉图又称重点分析图,适用于掌握问题点、发现原因及效果确认. 由构成比率很容易了解问题重点影响的程度,以比例估计最多的项目着手进行改善,较为容易得到改善成果.2.2.基本构成基本构成：1。项目轴X轴;2。频数轴主Y轴;5。累积不良率折线图形;4

11、。累积不良率轴次Y轴;3。频数柱状图形;（最大值为所有频数之和）（从左至右频数从多至少，最后“其它”为几项之和）（最大值为100%）21柏拉图3.3.作用：作用：050100150200250300350AHCDFM其它0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%频数累计百分率寻找主要问题或影响质量的主要原因 AHCDFM其它AHCDFM其它此3项占整个问题的80%左右，为主要控制对象。此4项以上只占整个问题的20%左右。关鍵的少数关鍵的少数次要的多数次要的多数22柏拉图4.4.实施步骤：实施步骤：1. 收

12、集不良数据，计算每种不良的比例2. 按比例数据大小排序并计算累计比例3. 绘制每种不良次数的柱状图和累计比例折线 4. 抓出重点：找出总影响占到80%的前几项不良问题：23柏拉图4.4.实施注意事项：实施注意事项：143256 柏拉图注意点 1. 不良项目一般为68项，其他不超过10 2. 纵轴(不良数)其最小值一般为0，最大值为项目的总数. 3. 副纵轴(不良比率) 其最小值一般为0，最大值为100. 4. 条形图-各不良项目下的不良数，由多到少排列，其间距为0。 5. 折线图-不良比率的累积，一般起点为0，终点为100。 6. 分界点-重要或关键项目的分界点，一般依照80-20原则24柏拉

13、图5.5.实际演练：实际演练： 有一位制造经理想把主要的精力放在工作指导和改善活动上，但他整天忙得不可开交，没有时间去实施他的计划。为此他下决心对一个月的时间利用作了统计，请帮他分析一下，这位经理的主要精力都用在了什么方面？工作内容工作指导改善活动生产规划催料会议不合格处理其他时数51408515343891925柏拉图5.5.实际演练：实际演练：Others改善 活动开会工作指 导生 产规划不 合格处 理催料 19 40 43 51 85 89153 4.0 8.3 9.010.617.718.531.9100.0 96.0 87.7 78.8 68.1 50.4 31.9500400300

14、2001000100806040200DefectCountPercentCum %PercentCountPareto for 工作时间26鱼骨图1.1.定义：定义：一个问题的特性受到一些要因的影响时, 我们将这些要因加以整理，成为有相互关系而且有条理的图形, 这个图形称为特性要因图. 由日本石川馨博士所发展出来，故又称石川图由于形状就像鱼的骨头, 所以又叫做鱼骨图. 2.2.基本构成基本构成：特性大要因大要因大要因大要因中要因中要因中要因小要因中要因小要因中要因小要因小要因中要因27鱼骨图3.3.思考原则：思考原则：5M1E1. Man（作业员） 就人员的素质、技术、经验、管理等方面去检讨

15、。2. Machine（机器） 机器设备的精密度、稼动率、维护保养等方面去检讨。3. Material（材料） 就材料的品质、数量、存储运送等方面去检讨。4. Method（作业方法） 就作业的方法、配置等去检讨。5.Measurement(测量）测量方法、频次6. Environment （环境） 就作业的环境去检讨。过程=人员+设备+材料+方法+环境28鱼骨图4.4.操作步骤：操作步骤：1 1、确定特性：、确定特性： 明确分析对象，确定要解决的是什么质量问题？（产品？质量成本？产量？销售？）质量问题中的特性是什么？2 2、绘制骨架：、绘制骨架： 确定以后，首先在纸张上或其他用具（如白板）右

16、方划一“” （矩形框）并填上问题的特性将其框起来，然后自左至右画出一条较粗的主干线，并在线的右端与“”接合处，画一向右的箭头指向这一矩形框。质量质量特性特性29鱼骨图3 3、确定原因类别、确定原因类别 确定问题特性之后，就开始找出可能的原因类别，各原因以简单的字句，分别记在大骨上的“”加上箭头分枝，以斜度约60度画向干线，画时应留意要比主干线稍微细一些。可将“人（Man）”“机”(Machine)“料”(Maretial)“法”(Method)“环(Environment)”“测量”(Measurement)等（5M1E）作为大原因类别。质量质量特性特性人员人员机器机器测量测量方法方法材料材料

17、4.4.操作步骤：操作步骤：30鱼骨图4.4.操作步骤：操作步骤：4 4、依据大原因，再分出中原因、依据大原因，再分出中原因 召集与该特性有关的人员，参加“诸葛亮”会，运用“头脑风暴法”找出各大原因中的中原因，细分出中原因的中骨线（同样以60度插线的方法）画出来，中骨线应比大骨线稍细一些。质量质量特性特性人员人员机器机器测量测量方法方法材料材料中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因31鱼骨图4.4.操作步骤：操作步骤：5 5、再更详细地列出小原因、再更详细地列出小原因 运用中原因的方式，可将更详细的小原因讨论出来

18、，如下图所示。质量质量特性特性人员人员机器机器测量测量方法方法材料材料中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因32鱼骨图4.4.操作步骤：操作步骤：6 6、圈出最重要的原因、圈出最重要的原因 造成一个结果的原因有很多，可以通过搜集数据或自由讨论的方式，比较其对特性的影响程度，以一定的记号把特别重要、关键性的原因标出来，这类原因只能为2-3个，最多不超过5个。质量质量特性特性人员人员机器机器测量测量方法方法材料材料中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中

19、原因中原因中原因小原因小原因小原因小原因小原因小原因小原因33鱼骨图4.4.操作步骤：操作步骤：7 7、对圈出的原因进行验证、对圈出的原因进行验证 圈出的原因不是真正的原因，需要对这些原因进行验证、排查。圈出的意义在于，专家法、经验可以快速聚焦。质量质量特性特性人员人员机器机器测量测量方法方法材料材料中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因中原因小原因小原因小原因小原因小原因小原因小原因34鱼骨图5.5.实际演练：实际演练：冲床冲床能力不足能力不足杂事多杂事多作业不规范作业不规范如何提高换线调整效率？调整方法不统一调整方

20、法不统一设备设备老化老化漏油漏油损坏损坏不规范不规范未保养未保养损坏损坏机器机器其它其它方法方法人人调整不当调整不当偷懒偷懒怕累怕累怕麻烦怕麻烦凭经验凭经验技术不足技术不足意识差意识差新人新人经验少经验少心情不好心情不好冲床调度不够冲床调度不够设备不足设备不足架料机损坏架料机损坏判断错误判断错误材质差材质差材厚不一材厚不一用错用错材料材料送距送距太长太长太短太短收料机收料机感应不灵感应不灵不通电不通电脱料脱料太迟太迟太早太早时机不当时机不当未教育未教育夹料夹料太松太松无标准无标准太紧太紧56432171.结果的描述应是“为何”,而不应是“如何”;2.主要因素应加框表示;5.主观原因展开意义不大

21、;4.没有原因项目,何来展开;6.此项应归属“机器”方面;3.使用箭头符号;7.此项与“机器”无包含关系;988.选定项目应为最底层内容; 9.划水平线与60度斜线;35鱼骨图5.5.实际演练：实际演练：冲床冲床能力不足能力不足杂事多杂事多凭经验凭经验为何换线调整效率低？调整方法调整方法不统一不统一X设备设备老化老化漏油漏油损坏损坏不规范不规范未保养未保养损坏损坏机器机器其它其它方法方法人人调整不当调整不当技术不足技术不足意识差意识差新人新人经验少经验少冲床调度不够冲床调度不够设备不足设备不足架料机损坏架料机损坏判断错误判断错误材质差材质差材厚不一材厚不一用错用错材料材料送距送距太长太长太短太

22、短收料机收料机感应不灵感应不灵不通电不通电脱料脱料太迟太迟太早太早时机不当时机不当未教育未教育夹料夹料太松太松无标准无标准太紧太紧工作工作案例分析纠正结果: 36散布图1.1.定义：定义：一种通过采集两个变量相关一组原始数据后，在坐标系描出点，并从点的分布趋势中进行线性分析的图表.通过相关分析能找到两个变量的相互关系，为分析品质问题提供便利，从而查出问题的本质之所在。2.2.基本形态基本形态：2.1 在图中当X增加, Y也增加, 也就是表示原因与结果有相对的强正相关,如图一所示:2.2 散布图点的分布较广但是有向上的倾向,这时X增加,一般Y也会增加,但幅度不显著, 也就是说Y除了受X的因素影响

23、外,可能还有其他因素影响,有必要进行其它要因再调查,这种形态叫做似有正相关,称为弱正相关,如图二所示: 37散布图2.2.基本形态基本形态：2.3 当X增加,Y反而减少,而且形态呈现直线发展的现象,叫做完全负相关(强负相关),如图三所示: 2.4 当X增加,Y减少的幅度不是很明显,这时的X除了受Y的影响外,尚有其他因素影响Y,这种形态叫作似乎有负相关(弱负相关),如图四所示:38散布图散布图2.2.基本形态基本形态：2.5 如果散布点的分布呈现杂乱,没有任何倾向时,称为无相关,也就是说X与Y之间没有任何的关系,这时应再一次先将数据层别化之后再分析,如图五所示: 2.6 假设X增大,Y也随之增大

24、,但是X增大到某一值之后,Y反而开始减少,因此产生散布图点的分布有曲线倾向的形态,称为曲线相关,如图六所示:39散布图3.3.实施步骤实施步骤：确定两个变量(X,Y)在坐标系中描点 ； 根据所有点的分布趋势确定回归直线 ； 依据回归直线的斜率(相关系数r值)判定结果 ；确立主变量(X)的取值范围和档位值,并收集(或试验)X值情况下的Y值；温度(X)与压力(Y)及相关关系表达主题;压力随温度变化的相关性 XY10 15 20 25 30 35 40 45 14 15 23 20 27 25 29 32 X(温度)Y(压力)0 10 15 20 25 30 35 40 45 10 15 20 25

25、 30 35 45lr1 X (温度)与Y (压力)之间存在一定线性关系 40散布图4.4.实际演练实际演练： 在真空电镀作业中，电子束强度X影响电镀产品的镀膜厚度Y，收集的数据如下，请找出二者间的相互关系。No.12345678910X507010080605090907070Y3.24.75.44.93.83.45.15.04.54.341散布图4.4.实际演练实际演练：10090807060505.55.04.54.03.53.0XYDotplots of Y by X42直方图1.1.定义：定义：直方图就是将所收集的数据、特性或结果值,用一定的范围在横轴上加以区分成几个相等的区间,将各

26、区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积用柱形书出的图形。2.2.基本作用基本作用：2.1 了解品质分布的状况，对品质状况分析有极其重要的参考价值2.2 显示波动的形态，知道其是否变异2.3 较直观地传递有关过程质量状况的信息2.4 研究过程能力或预测过程能力2.5 制定产品的规格界限2.6 求分配的平均值和标准值43直方图3.3.形状分析与判断形状分析与判断：44直方图4.4.与规范界限（公差）的比较与规范界限（公差）的比较：45直方图4.4.与规范界限（公差）的比较与规范界限（公差）的比较：46直方图5.5.实施步骤实施步骤：5.1 求全距5.2 决定组数组数过少,虽可得到相当简单的表格,

27、但却失去次数分配的本质;组数过多,虽表列详尽, 但无法达到简化的目的.(异常值应先除去再分组).分组不宜过多,也不宜过少,一般用数学家史特吉斯提出的公式计算组数,其公式如下:K=1+3.32 LgN数据之分组可参考下表:5.3 组距组距=全距/组数,组距一般取5,10或2的倍数47直方图5.5.实施步骤实施步骤：5.4 决定各组之上下组界最小一组的下组界=最小值-测定值之最小位数/2测定值的最小位数确定方法: 如数据为整数,取1; 如数据为小数,取小数所精确到的最后一位(0.1;0.01;0.001)最小一组的上组界=下组界+组距第二组的下组界=最小一组的上组界,其余以此类推.5.5.计算各组

28、的组中点各组的组中点=下组距+组距/2 5.6 作次数分配表将所有数据依其数值大小划记号于各组之组界内,并计算出其次数.5.7 以横轴表示各组的组中点,纵轴表示次数,绘出直方图.48直方图6.6.实际演练实际演练： 某电缆厂有两台生产设备, 最近经常有不符合规格值(135210g) 异常产品发生, 今就A,B两台设备分别测定50批产品, 请解析并 回答下列回题: A. 作全距数据的直方图; B. 作A,B两台设备之层别图; C. 叙述由直方图所得的情报.A设备B设备17517916816518315614816515216116818818417017216715015013612316918

29、217718615016116217013916217916018518016313211915715716318716919417817615715816516417317317716716617915016614415716217618316317516117217013716915316717417218418817715516015215615417317116216716015116315814616516917615517015314216914815549直方图6.6.实际演练实际演练： 解: A. 全体数据之最大值为194, 最小值为119, 根据经验值 取组数为10, 组距=

30、(194-119)/10=7.5 取8 最小一组的下组界=最小值-测定值之最小位数/2=119-1/2=118.5 最小一组的上组界=下组界+组距=118.5+8=126.5序号组界组中点全体A设备B设备次数次数次数1118.5126.5122.5222126.5134.5130.5113134.5142.5138.5444142.5150.5146.58175150.5158.5154.5172156158.5166.5162.5218137166.5174.5170.5231678174.5182.5178.5141319182.5190.5186.59910190.5198.5194.5

31、11合计100505050直方图6.6.实际演练实际演练： B. 全体数据之直方图SL=135SU=21051直方图6.6.实际演练实际演练： C. 作A设备之层别直方图SL=135SU=21052直方图6.6.实际演练实际演练： SU=210SL=135作B设备之层别直方图53直方图6.6.实际演练实际演练： 项目全体A设备B设备形状稍偏左正常稍偏左分布分布中心与规格中心值相比较,稍微偏左, 若变动大, 则会超出规格下限全部在规格界限内, 没有不良品出现分布中心与规格中心值相比较, 稍微偏左, 若变动大, 则有超出规格下限的可能结论B设备可能发生超出规格下限的可能, 因此, 有必要加以改善,

32、 使数据平均值右移到规格中心.A设备若能使CP值再小, 则将更好.D. 结论54控制图1.1.定义：定义：控制图又称为管制图，它是一种有控制界限的图，用来区分引起质量波动的原因是偶然的还是系统的，可以提供系统原因存在的信息，从而判断生产过程是否处于受控状态。休哈特(W.A.Shewhart)博士在1924年首先提出控制图使用后，控制图就一直成为科学管理的一个重要工具，特别在质量管理方面成了一个不可或缺的管理工具。(图1)2.2.质量波动理论质量波动理论：2.1 偶然(随机)原因过程固有的，始终存在，对质量的影响微小，但从技术上难以消除或不经济，例如机床开动时的轻微振动等。2.2 异常(特殊)原因非过程固有的，有时存在，有时不存在，对质量影响大，但不难消除，如刀头磨损等。图图1图图255控制图3.3.小概率原理：小概率原理：小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，若发生则代表异常。56控制图4.4.控制图常用术语解释：控制图常用术语解释：57控制图4.4.控制图常用术语解释：控制图常用术语解释：58控制图4.4.控制图常用术语解释：控制图常用术语解释：59控制图5.5.控制图类型：控制图类型： 数据类型：60控制图6.6.判断制程异常的准则：判断制程异常的准则：