T梁预制专项施工方案.docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上目录专心-专注-专业T梁预制专项施工方案1工程简介2#梁场设于主线K37+850至K38+060段路基上，长210m，梁场共承担8座梁桥T梁预制（含互通），其中桃树沟大桥、木树朗村1号桥，木树朗村2号桥、木树朗村3号桥、东川南互通B匝道桥、东川南互通C匝道1号桥、东川南互通C匝道2号桥、东川南互通D匝道桥、东川南互通E匝道桥；30mT梁总计189片梁，40mT梁共20片。具体每座桥详细情况见表1.1-1。表1.1-1 2-1#梁场预制T梁数量表序号名称中心桩号结构形式数量（片）30m40m合计1桃树沟大桥ZK36+938.93/K36+98030m+40M装配式预应力

2、砼简支T梁5515702木树朗村1号桥K37+54830m装配式预应力简支T梁35/353木树朗村2号桥K38+108.33230m装配式预应力简支T梁10/104木树朗村3号桥ZK38+407.3/K38+421.330m装配式预应力砼连续T梁40/405东川南互通B匝道BK0+189.11330m装配式预应力砼简支T梁4/46东川南互通D匝道DK0+260.90030m装配式预应力砼简支T梁25/257东川南互通E匝道EK0+350.8930m装配式预应力砼简支T梁20/208东川南互通C匝道2号桥CK0+428.91440m装配式预应力砼简支T梁/55小计（片）189202092编制说明

3、2.1编制依据工程招标文件。现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；国家及地方关于安全生产及环境保护等方面的法律法规；高速公路相关技术标准及规范；公路工程质量检验评定标准(JTGF801-2012)公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011)公路工程施工安全技术规程（JTG F90-2015)公路桥涵施工手册2.2 编制原则本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。坚持以设备保工艺，以

4、工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产，根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，做好文明施工，坚持施工过程严格管理的原则，在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。3梁场布置3.1主要技术参数汇总制梁台座共布置个制梁16个

5、台座：30m梁制梁台座14个；40m梁公共制梁台座2个。龙门吊布置80T的龙门吊两台。3.2梁场平面布置3.2.1制梁区2#梁场设于主线K37+850至K38+060段路基上，长210m。原则上将制梁区布置在挖方段路基，受梁场场地条件限制，少量台座布置在半填半挖路基上。3.2.2存梁区2#梁场靠近东川区看守所一侧设为存梁区，共布置4个存梁台座，其中号存梁区为30m梁存梁区；号存梁区为30m/40m公共存梁区。3.2.3龙门吊轨道2#T梁场采用2台80t自行式龙门吊，跨径25m。龙门吊轨道布置在场地纵向两侧，轨道距离路基边缘净距离不小于1m。3.2.4场区道路场内道路梁场内车行通道设置在梁场左侧

6、，左线路面为47m宽的C20混凝土结构，通过左侧道路往功山方向和东川方向分桥梁左、右两线桥梁进行T梁运输。左侧道路同时兼顾钢筋、钢绞线、波纹管、锚具等的运输功用。3.2.5拌合站2#梁场T梁混凝土均由拌合站集中拌制，运输方便。3.2.6钢筋加工厂2#梁场钢筋均由场内钢筋场集中制作、加工。 2#预制梁场详细平面布置见附图一2#梁场平面布置图。3.2.7排水系统2#梁场的施工用水主要为混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟排水沟。主排水沟过水断面为20cm20cm的矩形，布置在场内道路靠近制梁区一侧，各制梁台座纵横向、各存梁区四周均布置纵

7、横向辅助排水沟，辅助排水沟尺寸为20cm10cm，排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，辅助排水沟来水汇入主排水沟，最终排出预制梁场和地方水沟相连。制梁区位于挖方路段，该区进行排水系统建设时，结合路基排水设计，施工时，严格控制边沟底高程，避免路基排水施工时二次作业。左线盖板边沟与大坪沟弃土场排水沟相连，边坡来水通过永久排水沟最终汇入天然排水系统。3.2.8养生供水系统自动喷淋养生系统包括蓄水池、沉淀池、压力泵、主出水管、支出水管、淋喷头以及薄膜、土工布等。4 施工准备4.1技术准备图纸会审做好施工图纸和技术文件的会审及技术资料的准备，设计文件和相关政策规定，做好现场核对工作，编写图纸审核记录。安

8、全技术措施开工前，对施工现场、机具设备及安全防护设施等进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。制定相应的安全技术措施和安全操作细则，并向施工人员进行安全技术交底。技术、质检人员已全部到位，组织机构、制度已建立健全，各种管理体系已建立并投入正常运作。测量准备现场技术人员负责施工全过程的控制测量，并负责测量工作的组织、检查、复核及测量资料收集和整理。4.2原材料4.2.1水泥计划使用混凝土配合比经过中心试验室进行确定，配合比水泥使用PO525级普通硅酸盐水泥，不得采用早强水泥；每联预应力混凝土T型梁施工的水泥，由同一厂家提供并单独存放，必须保证水泥的质量和色差；水泥必须具备水泥产品合格证、出厂检

9、验报告、进场检验报告；水泥含碱量不宜超过0.6%；严格控制水泥的技术要求，除满足国家标准的规定外还应符合下表规定。4.2.2粗骨料预应力混凝土应采用洁净、质地坚固、2-3级配、粒径形状良好的碎石；碎石必须具有进场检验报告；碎石的堆积密度大于1500Kg/m3,孔隙率不超过40%；碎石进行碱活性试验，不得采用有潜在活性的碎石；碎石中有害物质含量按下表控制：粗骨料的碱活性应首先采用岩相法进行检验，若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.1%，不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。4.2.3细骨料细骨料必须具有进场检验报告；细骨料优先采用河沙砂，其质量应符合普通混凝土用砂、石质量及

10、检验方法标准；严格控制细骨料的筛余率、含泥量、含水率、颗粒级配等。4.2.4水除符合国家现行标准混凝土用水标准JGJ63的规定外，严格控制水中氯离子含量不得超过0.5mg/cm3。4.2.5外加剂外加剂必须具有产品合格证、进场检验报告；所选用的混凝土外加剂产品技术性能应符合混凝土外加剂GB8076-1997及相关标准，选定外加剂前，必须与所用水泥进行化学和剂量适应性检验。化学成分不适应，不得使用；应通过不同减水剂掺量与混凝土减水率试验曲线找出该减水剂的最佳含量；如果采用复合型外加剂，再满足减水率和工作性能的同时，还要满足缓凝时间、塌落度损失等多项指标要求；各种外加剂的氯离子含量不得大于混凝土中

11、的胶凝材料总量的0.02%，高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15%；不得掺加早强剂及早强减水剂。5劳动力及资源配置5.1项目部管理机构组长：景玉昆副组长：丁淼、王发、李刚、高光宁、李飞现场负责人：李刚技术负责人：丁淼 工程技术员：李朝先 、曹行质量负责人：钱燕波 工程质检员：贺正文、覃超测量负责人：李朝先 安全负责人：高光宁 工程安全员：李登权、李琰试验检测负责人：肖丽珍 试验员：丁凯、周雪威表5.1-1 项目部管理机构配置表序号职务/岗位单位数量任务分工1组长人1领导2#梁场T梁预制施工的各项工作2副组长人5协助组长领导2#梁场T梁预制各项工作3现场负责人人1负责前方生产及协调等工

12、作4技术人员人2负责2#梁场T梁预制的技术工作5质检人员人3负责2#梁长T梁预制质量巡检及验收工作6测量人员人2负责2#梁场T梁预制施工测量工作6安全人员人3负责2#梁场T梁预制安全巡检工作8试验人员人3负责原材料、钢筋、混凝土等工程质量检测工作共 计：205.2人力资源配置主要施工人力资源见表5.2-1。表5.2-1 主要施工人力资源投入表工种数量（人）任 务 范 围运输人员6材料装运钢筋工20钢筋制作、加工与连接等混凝土工15混凝土浇筑、养护等模板工10模板的直立、加固、拆除等机械操作工8汽车吊、起重机等机械操作机电、机械综合人员6水、电管线及设备安装、运行、维检修其它4现场管理、技术、质

13、安、后勤服务合计695.3 主要施工机械配置主要施工机具投入见表5.3-1。表5.3-1 主要施工机械投入表序号设备名称型号单位数量备注1全站仪徕卡台1良好2水准仪南方台1良好3钢筋加工设备套1良好4插入式振捣器台4良好5附着式振捣器1.8KW台10良好6龙门吊80t台2良好7架桥机160T台1良好830mT梁模板套3+1良好940mT梁模板套2+1良好10千斤顶YDC200/250台2良好11发电机125kw台1良好12水泵台1良好13电焊机BX1-500L台4良好14手磨机台2良好15手持式冲击钻把1全新16钢筋调直机台1良好17切割机台1良好18数控弯曲机台1良好19智能张拉设备YCW1

14、50(250)台2良好20电动动葫芦5t台1良好21手动葫芦15t台3良好22智能压浆设备50套2真空压浆6预制梁施工6.1工艺流程在预制梁施工前，编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并向班组交底。预制梁施工工序流程如下：作图法求解曲线桥T梁梁长及封锚长度的方法如下：根据设计提供的墩柱中心点坐标及盖梁尺寸及垫石相对平面位置，采用CAD画出每块垫石的中心位置。将对应的一跨两侧墩柱的垫石中心线相连接，即为T梁的中心线。查看伸缩缝及T梁结构图纸，确定端横隔板中线（垫石中心线）以外长度L，在T梁中线的基础上，延长L。延长后的直线长度即为T梁的预制长度L。垫石施工完毕后，根据测量结果

15、的平面位置的坐标，对原布板图进行修正，修正后的L即为最后梁的预制长度。作图法见图6.1-1。图6.1-1 作图法求解曲线桥T梁长度6.2钢筋加工及安装2#梁场T梁钢筋施工采用钢筋定位架绑扎法，定位架采用角钢、圆钢加工制成，在钢筋施工中，工人将由数控弯曲机和数控弯箍机加工的半成品钢筋，按照定位架上的横向定位杆绑扎固定钢筋。T梁翼板钢筋在模板安装完成后，直接在模板上定位绑扎。T梁定位架法作业流程见图6.3-1。 图6.2-1 T梁钢筋定位架法作业工序流程图6.2.1钢筋加工钢筋加工前先复核图纸后绘出加工图。采用钢筋调直机、交流电焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。钢筋用弯筋

16、机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。钢筋进场时应具备原厂的质量合格证明书。材料运到工地应按批量抽样检查，检查目的应符合钢筋混凝土用筋技术要求。钢筋必须按不同钢种等级牌号规格及生产厂家分别验收分别堆放，不得混杂，应立牌以供区别。钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油污、漆皮、鳞锈清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋焊接采用电弧焊，焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接。焊接时两根主筋焊接部分应弯折7左右，以确保两根主筋在同一直线上。接头双面焊的搭接长度不应小于5d，单面焊缝的搭接长度不应小于10d。钢筋

17、电弧焊适用的焊条，其性能应符合低碳塑钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，二级钢严禁使用422焊条。钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，应分散布置，在同一面内的受力钢筋，接头数量不得超过钢筋数理的50%。焊接完毕后，接头上的焊渣应清除干净。6.2.2梁底预埋钢板纵坡调整为了使T梁架设后支座始终处于水平受力的状态，T梁纵坡通过梁底预埋钢板进行调整。为了实现梁底预埋钢板的纵坡调整，在预制梁支座底模处，留出可以自由调节的空间，具体方法是在施工制梁台座时，将吊装孔靠近梁端一侧的台座顶面高度降低2cm，并在底模对应预埋钢板的位置隔开一50cm65cm的切口，在切口下垫设钢板。梁底支座处的台座处理见图6

18、.2-2及6.2-3。图6.2-2 台座处理示意图图6.2-3 梁底预埋钢板示意图6.2.3安放梁底主筋及梁肋箍筋绑扎钢筋前在台座底模上用全站仪配合钢尺准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置线，将底模清扫干净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装橡胶管，然后在底板上每隔一定距离放置垫块，确保梁体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。根据刻画的位置线，在台座底模上安放梁底主筋及箍筋，见图6.2-4。图6.2-4 安放纵向主筋及梁肋箍筋示意图6.2.4固定梁肋钢筋定位架钢筋定位架按照设计图纸及台座标点位置安装就位，定位架间距4m布置，底座定位角钢紧扣台座顶面，调节底

19、脚螺栓丝杠，保证定位架垂直稳固，底部和顶部横向定位拉杆固定。钢筋定位架安装就位示意见图6.2-5。图6.2-5 钢筋定位架固定示意图6.2.5扶直梁肋钢筋将箍筋扶直，箍筋与底部主筋保证垂直，位置与定位架标点对齐，调整确定后与纵向水平筋点焊，见图6.2-6。图6.2-6 扶直梁肋箍筋示意图6.2.6安装定位架横向定位杆采用A12钢筋放入定位架立杆角钢开的槽口内，作为定位架的横向定位杆。见图6.2-7。图6.3-7 安装横向定位杆示意图6.2.7安装纵向水平筋自梁端在横向定位杆上穿入纵向水平筋，同时按照每平米4个的数量穿上圆饼形垫块，然后人工调整并绑扎固定。见图6.2-8。图6.2-8安装纵向水平

20、筋6.2.8绑扎横隔板钢筋在横隔板位置安装横隔板定位架，按照横隔板定位架水平定位杆的位置穿横隔板水平筋，并与纵向主筋点焊固定。撤去横隔板定位架，绑扎横隔板箍筋。见图6.3-9。图6.2-9安装横隔板钢筋定位架、绑扎横隔板钢筋6.2.9波纹管及预埋件波纹管及锚垫板安装在底板、腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢束的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管接头处的用胶带包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因

21、此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用钢筋焊成“”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上，管道纵向每隔50cm设置一道定位筋，定位钢筋网架须与钢筋骨架点焊牢固，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果，安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整，浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。曲线桥波纹管定位采用作图法求解坐标。作图法具体方法如下：根据标准梁的曲线采用CAD画出钢绞线的圆曲线线型，梁长增减在梁端钢绞线直线部分进行。根据x坐标（间隔1m）在CAD圆曲线线型上点出y坐标。根据坐标（x,y）在梁肋钢筋上作出明显标记。安装“”架波纹管定位筋。伸

22、缩缝钢筋预埋箱梁顶板钢筋安装时，按照设计图纸要求分别在梁端预埋伸缩缝钢筋，在翼板边预埋防撞护栏钢筋，所有预埋件安装完毕后均进行仔细检查，确保其平面位置、几何尺寸和数量准确。钢筋与波纹管冲突解决办法当钢筋对波纹管有干扰时，可适当调整钢筋位置，并遵循以下避让原则：波纹管钢筋骨架主筋构造钢筋（位置在前的项目优先保证）。马蹄钢筋与波纹管相冲突，分段落将钢筋加高并封闭成环。N3和N2波纹管平弯变化时，各有2.475m的长度范围内会与梁肋箍筋冲突，冲突解决办法是将2.475m范围内的梁肋箍筋在马蹄部分加宽封闭成环，让波纹管穿过。见图6.2-10。图6.2-10 波纹管与梁肋箍筋冲突解决办法横隔板钢筋与波纹

23、管冲突时，将横隔板钢筋弯起绕过，严禁将横隔板钢筋在梁肋处截断。钢筋与扁锚冲突解决办法负弯矩槽梁肋钢筋降低是错误做法，将负弯矩槽处的梁肋钢筋按设计下料先伸直，待负弯矩张拉时再按设计要求弯起。渐变段的梁肋钢筋为避开扁锚穿过将钢筋降低是错误做法，将梁肋钢筋沿翼缘板根部张开为“伞”型，以便扁锚穿过。6.2.10翼板钢筋绑扎翼板钢筋在模板安装完毕后进行，直接在模板安装定位后绑扎。方法与梁肋底层纵向钢筋和箍筋扶直的安装方式相似：是在模板翼缘上准确定位翼板箍筋及纵向钢筋的位置，根据翼板定位线，安放底层纵向水平筋和箍筋，扶直箍筋，绑扎顶层纵向钢筋及卡扣钢筋，见图6.3-11。图6.3-11翼板钢筋绑扎示意图6

24、.3模板加工及安装6.3.1模板配置T梁模板采用定型钢模模板，采用定型钢模板，面板为6mm厚钢板，横肋为8#槽钢，背肋为10#槽钢，支架为12#槽钢（双支架），翼缘梳形模板为12mm厚钢板，T梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。每套模板含两端端头模板及边跨锚头封锚模板。 T梁模板要求如下：模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、混凝土浇筑等过程中产生的各种荷载，以保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全等特点。为确保行车道板的横坡，翼缘板、横隔板底模加工成通过螺杆或法蓝螺栓进行调节。横隔板底模不应与侧模连成一体，应采用独立

25、的钢板底模，保证在侧模拆除后，横隔板的底模仍能起支撑作用。应在张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋的安装。并在在竖梁处用三角形钢锲块顶紧，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模。 每套模板各配备5cm、10cm、20cm宽共12块楔块模板调节块及4块梁端减短块，以适应不同梁长的需求。图6.3-1 T梁模板加工示意图6.3.2模板支立及加固模板的安装由人工配合龙门吊进行。用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊、轻放”的原则，防止模板碰撞变形。

26、T梁模板的安装先是将已绑扎好的梁肋钢筋吊入底模上，待肋板内预应力管道安装完后，开始安装侧模，侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定位好后，连接台座对拉拉杆。调节翼板横坡后，即可连接梁顶对拉拉杆。对拉拉杆连接后，用水准仪复核此节模板高度，合格后可向两边对称拼装侧模。两块模板面板（包括台座面板与侧模面板）连接处可采用软橡胶条填塞，待面板夹紧，橡胶挤压变形堵住面板之间的空隙，能有效防止漏浆。全套侧模拼装完毕后，现场技术员检查模板线形、高度、翼板横坡、端隔板斜交角等，检查合格后，安装各波纹管端头锚固板，再安装端模及齿板模板。符合要求后，报现场监理工程师验收。图6.4-5 T梁模板加固示意

27、图安装T梁模板注意事项如下：对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采用强力橡胶皮或枪式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆。每次拆模后均将模板表面清理干净，确保在下一次使用时不生锈。每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次检查和调整，检查着重于六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是顶板水平和侧板垂直度，四是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，五是模板的预拱度是否与台座所设的预拱度吻合，六是横隔板定位准确性。钢筋绑扎和支模板时

28、，随时检查支座垫板，波纹管、齿板等位置是否准确，同时放置好预埋件。模板的安装由人工配合龙门吊进行。用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊、轻放”的原则，防止模板碰撞变形。6.4混凝土施工6.4.1混凝土入仓T梁浇筑采用C50混凝土，C50混凝土由拌合站拌制，砼车运输至施工现场，龙门吊配合料斗入模。施工时严格按配合比施工，且对砼投料、搅拌时间进行严格的控制。底板砼的浇筑采用串筒通过内模的顶底板预留槽口入仓，顶板的预留槽口采用1m间距的推拉式槽口，内模底板的槽口也采用1m间距留槽口，底板砼的振捣也是通过该槽口，待底板砼浇筑完成后，便可将内模底板槽口通过螺栓固定原位模板。6.4.2浇筑顺序垂直方向T梁砼浇筑

29、采用水平分层法浇筑，第一层浇筑至马蹄形变截面底部，厚度为25cm，第二层浇筑至马蹄形变截面顶部，厚度为20cm，第三层浇筑厚度为30cm，第四层浇筑厚度为30cm，第五层浇筑厚度为30cm，第六层浇筑厚度为30cm，第七层为25（本方案以30T梁为例， 40mT梁以此为参考）。水平分层方法连续浇筑，上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。水平方向水平浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端，浇至接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端34m处浇筑合拢，一次整体成型。6.4.3混凝土振捣振捣方式混凝土振捣采用附着式振动器及插入式振捣棒配合进行，其

30、中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用插入式振捣棒进行振捣。附着式振捣器安装施工时附着式振捣器布置于腹板模板外侧，左右对称安装。具体安装方法为距端头0.51m处开始布设，依次向横隔板位置布置，间距布置为1m，延伸至起弯点处，在有管道竖弯的范围内附着式振捣器的上下位置为管道位置外侧且距底板底面距离不小于50cm，距离底板底面距离为5070cm，安装采用螺栓紧固连接。附着式振捣器安装位置见图6.5-2。图6.5-2 附着式振捣器布置图混凝土振捣混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板

31、振动器的目的是加快混凝土进入马蹄部位的速度，防止混凝土集卡在腹板部位，形成狗洞。待混凝土全部进入马蹄部位，砼顶面不宜太高，防止马蹄砼气泡排不出，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实为止。振动器开动的数量以灌筑混凝土长度为准，严禁空振模板。灌筑腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。灌筑上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。梁端砼振捣采用30振动棒捣固，以保证梁端砼密实，钢筋较密及波纹管密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面砼以搓板收平搓毛。振捣标准混凝土振捣密实的标志是混凝土停止

32、下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距3040cm，每点插入下层混凝土深度510cm，与侧模保持5cm的间距，振点持续振捣时间严格控制，在20s30s，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。附着式振捣器选用低频高幅，功率在1.11.5kw范围内。附着式振捣器不能取代常规插入式振捣器的使用，在正常振捣完成后打开附着式振捣器510S，禁止过振。注意事项要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。夏季施工时，混凝土混合料的温度不超过32，当超过32时，采用有效的降温措施，防止蒸发，与混凝土接触的模板、

33、钢筋，在浇筑前采用有效措施降低到32以下。梁片预制制作同条件养生试块，试块放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。现场配备简易爬梯，使施工人员上下方便，便于预制梁施工、检查。6.4.4混凝土拆模及养护6.4.4.1养护砼浇筑完成后，应在收浆初凝后尽快进行养护。采用自动喷淋系统进行预制T梁养护。当气温低于5时，应覆盖保温，停止喷淋养护。砼的养护期一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。自动喷淋设置成以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。6.4.4.2拆模当梁体强度达到2.5MPa后，即可拆除侧模板。拆模时，自一端向另一端进行，先将法兰螺栓卸掉，然后松

34、掉调整丝，通过龙门吊上的电动葫芦并用导链配合将模板拆除，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。并及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在3050范围内，严禁沿端头平面折断。拆模过程中注意不要碰撞横隔板底部支撑。6.4.4.3凿毛凿毛工作应在模板拆除后立即进行。翼缘板断面全范围应凿毛至全部露石，保证新老混凝土的有效结合。为使水泥混凝土铺装层与T梁紧密结合为整体，预制T梁时，应在顶面砼初凝之前对梁顶横桥向进行彻底拉毛，桥面系施工前，顶板范围内应全部凿毛，清除所有浮浆、油污及砼残

35、渣等杂物。预制T梁的连续端、非连续段，端横梁，中横梁，1/4跨，3/4跨横梁及中横隔板等所有有新老混凝土结合面的部分都要进行凿毛至全部露出碎石为标准。凿毛后，应用高压风枪将凿毛面灰尘吹净，浇筑砼前，应洒水湿润，以利于新老混凝土的有效结合。严禁人工使用钢钎凿毛，必须使用凿毛机进行机械凿毛。6.5预应力工程T梁强度达到混凝土强度的90%，对应混凝土的龄期大于7天，方可张拉预应力钢束。采用两端同时张拉，锚下控制应力为con =0.75fpk=1395MPa。预应力钢束张拉采用“双控”，以张拉力为主。要求同一平排的两钢铰线同时张拉。预应力张拉施工工艺见图6.6-1。图6.5-1 预应力张拉工艺流程图6

36、.5.1钢绞线技术要求和下料、穿束技术要求钢绞线采用符合GB/T5224-2003标准的高强度、低松弛的S15.2mm钢绞线，标准强度fpk=1860Mpa; 进场后每批次不大于60t需做抗拉强度、整根钢绞线的最大力、规定非比例延伸力、最大力总伸长率、弹性模量及应力松弛性能试验。下料钢绞线下料前应计算下料长度，计算方法采用作图法，作图法见6.2.10节。钢绞线下料前应调直，长度应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割，切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。编束下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编

37、号并顺序摆放，每隔1m用1822号铁丝捆。穿束在穿束之前要清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管，用高压水冲洗孔道，并将钢束端头做成圆锥状，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染；穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高

38、强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。6.5.2张拉机具机具选型张拉机具采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的350t级，张拉千斤顶在张拉前必须进行校正，校正系数不得大于1.05。锚具变形、钢筋回缩取6mm（一端）。压力表采用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，其精度不应低于1.0级。校正有效期为1周，当用0.4级时，校正期为1个月。油泵油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为油压数的1.4倍。千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护

39、与保养，并建立台帐。仪器校正传感器校正：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程，校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。张拉力千斤顶校正：校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。油压表校正：精度为0.4级，最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。防震型0.4级

40、油压表检定周期为一个月，当使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。6.5.3准备工作安装工作锚工作锚安装前必须清理干净，锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐。安装千斤顶先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。安装工具锚工具锚必须采用专用的工具锚，不得用工作锚代替。安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、限位板、工作锚之间的

41、钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。6.5.4张拉程序主梁预应力钢束张拉必须采措施以防梁体发生侧弯，30m梁张拉顺序为：100%N150%N2100%N3100%N2；40m梁张拉顺序为：100%N350%N2100%N2、N4100%N1。当准备工作准确就绪后，两端联系同时开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不均。随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，当张拉应力达到初始应力后（0.1con）,停止进油，测量油缸的伸出值，作为伸长量的起点数量；同时应在千斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上作一个记号，经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。测量记录完后，两端

42、同时发出张拉信号继续送油张拉到con。钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至con，然后持荷5min，此时应测量油顶油缸伸出的数值，作为钢绞线伸长量的最终数据，并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。持荷5min后观察预应钢绞线应力有无变化。无变化后才能进行锚固，锚固后的外露长度不宜小于3cm。6.5.5张拉控制张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。在张拉过程中如果出现钢绞线滑丝或断丝现象应采取退锚更换钢绞线进行处理。从初应力加荷至con过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。钢绞线的理论伸长值按下式计算： 公路桥梁施工技术规范(JTG/T F50-2011)7

43、.6.3节中规定了预应筋伸长值L的计算按照以下公式：L=PpL/ApEp（公式1）L：各分段预应力钢束的长度（mm）Ap预应力筋的截面面积（mm2）；Ep预应力筋的弹性模量（Mpa）；Pp各分段钢绞线束的平均张拉力（N）公路桥梁施工技术规范(JTG/T F50-2011)附录C1中规定了Pp的计算公式：Pp=P（1-e-（kx+）/(kx+)（公式2）P预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力（N）；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，对于圆曲线，为该段的圆心角，如果孔道在竖直面和水平面同时弯曲时，则为双向弯曲夹角之矢量和。设水平角为，竖直角为，则=A