氧气管道施工说明.doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上氧气管道施工说明1总则1.1本说明适用于钢铁氧气站及用户车间内部、外部的氧气管道施工。1.2本说明不适用于设备本体所属的例如空分设备分馏塔内部，氧压机各级之间的氧气管道，也不适用于引进工程中卖方设计及供货范围所含氧气管道。1.3本工程除应遵循“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范”.“GB50316-2000工业金属管道设计规范”、“GB50030-91氧气站设计规范”及“GB16912-1997氧气及相关气体安全技术规程”外，结合氧气管道施工的特点补充如下，如有抗震设防要求则需另行说明。1.4管道施工应按设计图纸要求进行，修改设计或材料代用，应经设计部

2、门同意。2管子、管道附件、阀门的选用与检验2.1管子、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁标准。2.2管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。接触氧气的表面必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和污垢等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好；合金钢应有材质标记。高压管件及紧固件验收后，应填写“高压管件检查验收记录”。2.3有色金属管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡、划伤、碰伤、局部凹坑等缺陷

3、。黄钢管不得有绿锈和严重脱锌。2.4阀门应逐个作强度和严密性试验，试验应用洁净的水进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀板或阀瓣密封面不漏为合格。2.5工作压力0.1MPa(1kg/cm2)且公称直径600mm的闸阀，可不单独进行水压强度和严密性试验，可用色印等方法对阀板密封面检查，接合面应连续。2.6安全阀在安装前应按设计规定进行试调，当设计无规定时，其开启压力为系统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质宜采用干燥空气或氮气。2.7法兰、法兰盖的密封应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽

4、，凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。2.8石棉像胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面应无折损、皱纹等缺陷。金属垫片加工条件应符合设计要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。金属包垫片及缠绕式垫片，不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2.9氧气管道严禁采用折皱弯头，应尽可能采用压制弯头，其弯曲半径应不小于1.5Dw(管道外径)，合金或不锈钢材质的压制弯头，弯曲平径应不小于1Dw（管道外径），如用煨制（冷弯或热弯）弯头时，其弯曲半径不应小于5Dw，并应无裂纹、褶皱、分层等缺陷，壁厚减薄率不超过10%。设计规定使用焊接弯头时，其组成形式应符合设计图纸要求，弯头内壁焊缝应

5、修磨光滑。 2.10变径管(大小头)应尽可能采用压制体制件。不能取得时，可按图纸现场制作。2.11分岔头（三通）应尽可能采用压制作。不能取得时，宜用不锈钢在工厂预制并加工到无锐边、毛刺及焊瘤，焊缝打磨平滑。不宜在现场临时制作和开孔焊接。2.12形补偿器的弯管部份，应符合第2.9条对弯头的要求条件。3管道的焊接3.1管道的焊接技术条件，除设计图纸规定外，按国家标准“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收技术规范”及“GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”的有关规定进行。3.2碳素钢的焊接，应采用氩弧焊打底。3.3碳素钢、不锈钢和铜管等异种金属管材之间焊接时，其接口

6、宜先在工厂焊好并进行强度及严密性试验合格后，再到现场与相同管材的管道焊接。3.4管道焊接后，应对焊缝进行表面质量检查和无损探伤检查。表面质量标准及射线探伤数量，应分别按“GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范”第7.4条并按下表管道的分类类别执行： 管道材质工作温度管 道 分 类工 作 压 力，MPa碳素钢37010324101.64.01.6合金钢及不锈钢-10任意-104504.010.01.64.01.6铜及铜合金任意4.010.01.64.04.0铝合金任意1.63.5无损探伤检查发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝按原规定数量加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管道

7、上所焊全部焊缝进行无损探伤检查。3.6无损探伤的焊缝，其不合格部位必需返修，返修后仍按原规定方法探伤。同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次。不锈钢及有色金属不超过二次。4管道的除锈与脱脂4.1管道及管件采用碳钢材质时其内壁应进行彻底除锈。除锈的方法可采用喷砂、酸洗法或其他经设计单位认可的高效非可燃除锈剂除锈法。对酸洗后的管道、管件必须经过中和、水洗和干燥。材质为不锈钢、铜、铝的管道、管件，可用无油空气吹扫，以除去异物。 4.2经除锈、吹扫和干燥之后的管道、管件应进行脱脂。脱脂剂的要求如下：材质为碳钢、不锈钢或铜的管道、管件宜用工业四氧化碳或其他高效非可燃脱脂剂，材质为铝合金时宜用工业三氯乙烯

8、。四氯化碳及三氯乙烯是易挥发的有毒液体，能通过呼吸道中毒，四氯化碳还会通过皮肤中毒。四氯化碳如与火焰或灼热轻金属及其他化学品如钾、钠、镁、铝、电石、乙烯等接触，能引起强烈分解以至引起爆炸。三氯乙烯遇火焰生成光气，能与固体氢氧化钠或氢氧化钾产生爆炸，因此在进行操作时，要制定安全措施，加强人身防护及储运的安全，脱脂残渣及污物排放必须符合工业三废排放标准。4.3管子、管件内表面脱脂，可在管内注入脱脂剂，管端用木堵塞或其他方法封闭，将管子放平浸泡11.5小时，每隔15分钟转动一次，使管子整个内表面能均匀得到洗涤，如条件可能，也可将整根管子放在脱脂剂内浸泡11.5小时。4.4管子、管件外表面脱脂，可用干

9、净织物（不脱落纤维的布或丝绸织物）浸蘸脱脂剂擦拭。4.5阀门脱脂前，应研磨试压合格，拆成零件清除铁锈等杂物，然后放在脱脂剂内浸泡11.5小时，螺栓与金属垫片用同一方法不便浸泡的阀门壳体可用浸蘸、人工擦洗的方法脱脂，非金属垫片脱脂，应以四氯碳浸渍11.5小时。 4.6脱脂件在脱脂后，应及时将其内部脱脂剂排尽，为除去残留在表面的脱脂剂，可用清洁无油干燥的空气或氮气吹干，直至无脱脂剂气味为止。为缩短吹干时间，也可将空气或氮气预热到6070，然后吹除。 4.7脱脂件在脱脂后，宜用紫外线检查法或溶剂分析法进行检查，达到合格为止。脱脂合格后的管道，应及时封闭管口并宜充入干燥氮气。5管道的安装5.1管子、管

10、件及阀门在安装前，必须严格检查内部是否仍有油污、铁锈、砂子尘土等杂物，如发现有锈或油污时，必须重新除锈脱脂。5.2管道安装时，不应使用带油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得沾有油污。5.3管道的连接除与设备阀门相接处及设计规定可采用法兰或缧纹连接外，应采用焊接或高压卡口连接。5.4管子与管子，管子与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。5.5管子对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m,但全长允许偏差最大不超过10mm。5.6法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于 mm。5.7管道的安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得

11、小于100mm；焊缝距弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；在有支吊架处，环焊缝距支吊架净距不得于小50mm。5.8法兰之间的垫片，放置时应注意防止垫片内缘伸入管内。5.9采用螺纹接头连接的管道，螺纹连接处的填料应采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入管内，严禁使用涂铅油的麻或棉纱头。5.10管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。5.11不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接接触。5.12穿墙及过楼板的管道应加套管，套管内的管道不应有焊缝。穿墙套管长度不应小於墙厚，穿楼板的套管应高出楼

12、面50mm。管子与套管的空隙应用石棉或其他不燃材料填塞。5.13阀门在安装前应按设计核对型号、规格，并按介质流向确定其安装方向。5.14管道铺设时，除设计规定要有坡度外，都按无坡度铺设。5.15安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。安全阀的最终调整宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏，经最终调整合格的安全阀应当铅封。5.16导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道自由伸缩。5.17氧气管道应有防雷及防静电的装置，车间内部管道可与本车间的静电干线相联结；室外氧气管道在进出有爆炸危险的建筑物处、不同爆炸危险的边界、管道分支处应设防静电接

13、地装置；接地电阻皆为10欧。厂区氧气管道应每80至100m设一接地装置，接地电阻为10欧。埋地管道应同样作接地装置。管道每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧时，应用导线跨接。静电接地安装完毕后必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。管道作静电保护后，不应接地。管道接地图参见“煤气管道接地图”。5.18管道直接埋地铺设时，埋地深度应符合设计规定，如设计有规定时，宜埋设在冻土层以下，一般最小埋设深度不小于0.7米（管顶距地面）。5.19直接埋地管道，应作防腐处理，其作法另见“埋地管道防腐施工说明”。5.20氧气管道采用不通行地沟敷设时，沟上应设防止可燃物料、火花和雨水侵入的非燃烧体盖

14、板；严禁各种导电线路与氧气管道敷设在同一地沟内。当氧气管道与其他不燃气体水管同地沟敷设时，氧气管道应布置在上面，地沟应能排除积水。5.21当氧气管道与同一使用目的的燃气管道同地沟敷设时，沟内应填满沙子，并严禁与其他地沟相通。6管道的试压、吹刷6.1管道安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验。试验用的介质及试验压力规定如下表：管道工作压力MPa（kg/cm2）强度试验严密性试验试验介质试验压力MPa(kg/cm2)试验介质试验压力MPa(kg/cm2)0.087(0.887)空气或水0.1MPa空气或氮气1.0P3（30.59）空气或水1.15P空气或氮气1.0P10(102)水1.5P空气或氮

15、气1.0P注：空气或氮气应为无油干燥的；应为洁净的不含油的水。当不锈钢管水压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm。6.2用水压作强度试验时，宜在环境温度5以上进行。升压应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏，目测不变形为合格。6.3用气压作强度试验时，要制定可靠的安全措施，并经有关安全部门批准后进行。试验时，升压应缓慢。首先升到试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象继续按试验压力的10%逐级升压，直到强度试验压力。每一级稳压三分钟，达到试验压力后维持五分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。6.4严密性试验，应在强度试验合格后进行。试验时，缓慢升压到规定压力后，断开试验气源，并关闭

16、主阀，在达到试验压力后持续24小时，平均小时泄漏率：对室内及地沟管道应以不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。泄漏率（A）应按下式计算：（1）当管道公称直径DN0.3m时：（273T1）P2 100A1 （273T2）P1 24（2）当管道公称直径DN0.3m时：（273T1）P2 100 0.3A1 （273T2）P1 24 DN式中：A泄漏率（%）；P1，P2试验开始、终了时的绝对压力（MPa ）；T1，T2试验开始、终了时的温度（）；DN管道公称直径（m）。6.5严密性试验合格后的管道必需用无油干燥的空气或氮气，应以不小于20m/s 的流速吹扫，直至无铁锈、焊渣或其他杂物为合格。7管道涂漆及临投产前的工作7.1管道在试压合格后应进行涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，先用防锈漆打底，再涂一遍醇酸磁漆或调和漆，漆色按设计规定，如无规定，则按：“GB7231-87工业管路的基本识别色和识别符号”规定执行。7.2管道在临投产前，应以无油压缩空气，逐渐加入氧气，直至最后以全氧吹扫，吹扫的氧气应不小于被吹扫管道总容积的三倍。吹扫时排出的氧气，应排放到室外高出附近操作面4m以上的空旷、无明火（包括抽烟）的地方。专心-专注-专业