gb高速铁路预应力混凝土简支梁静载试验方法及检验评定标准(送审稿)[1]..doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流gb高速铁路预应力混凝土简支梁静载试验方法及检验评定标准(送审稿)1.精品文档.TB中华人民共和国铁道行业标准TB/T2000高速铁路预应力混凝土简支梁静载试验方法及检验评定标准（送审稿）2000- - 发布 2000- - 实施中华人民共和国铁道部 发布TB/T2000目 次1 范围 2 引用标准 3 高速梁静载试验检验项目及质量指标 4 试验梁条件及龄期 5 试验设备及仪器 6 加载点间距及数量 7 加载方法及其控制方式 8 千斤顶配套标定及线性回归计算 9 梁体变形的测量方法及测量要求 10 裂缝分类及标记方法 11 支座及安装要求 1

2、2 检验类别及试验梁抽样办法 13 试验梁安装就位及试验前准备 14 静载试验计算单 15 加载程序及操作方法 16 受力裂缝的验证及判定 17 试验结果分析及试验结论评定标准 18 试验记录及试验报告 19 不合格的加倍试验 20 加倍试验不合格梁的处理 21 安全及防护措施 附录A 高速铁路预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验加载计算单附录B 静载弯曲抗裂试验表格附录C 等效荷载加载图示修正系数附录D 未完成的应力损失计算用表TB/T2000前 言高速（含准高速）铁路预应力混凝土简支梁静载弯曲抗裂试验是混凝土结构性能试验的主要内容，是检验桥梁使用性能这一关键项点、综合指标的重要技术手段

3、，而静载试验方法是试验所必须遵从的技术标准；检验评定标准是正确判定桥梁合格与否的唯一技术依据。运输安全要求铁路桥梁必须百分之百地达到百年寿命，又因其不易更换特性，因而决定了桥梁静载试验方法及检验评定标准的极其重要性。本标准是为了满足中国高速铁路及准高速铁路单箱单室箱梁及多片式T梁制造、验收及使用性能检验的需要，参照TB2092-89预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方法而编制的。它规定了有关于静载试验的检验项目、抽样方法、试验条件、试验设备、加载方式、裂缝判定、变形测量、评定标准、加倍试验等21项内容。本标准由铁道部产品质量监督检验中心提出。本标准铁道部标准计量研究所归口。本标准起草单位

4、：铁道部产品质量监督检验中心，铁道部专业设计院、铁道部科学研究院、铁道部标准计量研究所。本标准起草人：孙金更、王振华、殷宁骏、陈良江、杨梦蛟、孙法林。本标准由铁道部科教司负责解释。中华人民共和国铁道行业标准TB/T2000高速铁路预应力混凝土简支梁静载试验方法及检验评定标准1 范围1.1 本标准规定了高速铁路（时速200km）和准高速铁路（时速=200km）预应力混凝土简支梁（以下简称高速梁）静载弯曲抗裂试验方法。1.2 本标准适用于按标准轨距、中国客运铁路荷载（即ZK标准活载）设计、制造的高速铁路（含准高速铁路，下同）先张法及后张法预应力混凝土双线整孔箱形截面简支梁、两个并置的单线箱形截面简

5、支梁及多片式T形截面简支梁，其它非标准预应力混凝土铁路桥简支梁可参照使用。1.3 本试验方法的加载点均设在梁腹板中心线上，未考虑梁顶面板的制造质量检验。1.4 对于多片式T梁，采取分片单独进行静载试验，未考虑施加横向预应力后的整体刚度。2 引用标准下列标准及设计规范包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。TB2092-89 预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方法TB10415-98 铁路桥涵工程质量检验评定标准TBJ106-91 铁路部分应力混凝土梁设计及验收规定TBJ2

6、-96 铁路桥涵设计规范GB50152-92 混凝土结构试验方法标准GBJ321-90 预制混凝土构件质量检验评定标准时速200公里（秦沈客运专线）新建铁路线桥隧站设计暂行规定 铁道部铁建管1998279号文京沪高速铁路线桥隧站设计暂行规定 铁道部建技19991号文 后张法预应力混凝土铁路简支梁现场预制施工工艺 铁道部基施198990号文3 高速梁静载试验检验项目及质量指标3.1 静载抗裂性 静载弯曲抗裂系数 Kf1.25。3.2 变形3.2.1 竖向挠度 在静活载作用下的梁体竖向挠度限值：跨 度跨 式Kf=1.25(V=200km/h300km/h)L24m单 跨L/1248多 跨L/172

7、824mL40m单 跨L/960多 跨L/14403.2.2 横向挠度 在列车横向摇摆力，离心力、风力及温度力作用下梁体水平挠度限值：f横L/4000 （V=200 km/h300km/h）静载弯曲抗裂试验不检验横向挠度。当科研试制及设计鉴定的型式试验等必要时，方予检验。3.2.3 扭转角度在静活载作用下的梁体最大扭转角限值1 (V=200km/h300km/h)4 试验梁条件及龄期 4.1 试验梁条件 高速梁在下列条件下，应进行静载弯曲抗裂试验：a) 新建现场制梁场，首件产品投产鉴定检验时；b) 正常生产条件下，批量生产出场（厂）检验时。即现场制梁每批（30榀）、工厂制梁每批或每季度应对不同

8、跨度梁各抽验一片；c) 采用新结构、新材料、新工艺进行试制定型鉴定时：d) 生产条件（图纸、材料、设备、工艺、人员、管理等方面）有较大改变而可能影响产品的使用性能时；e) 出现影响承载能力的缺陷时；f) 出厂试验结果与上次型式试验有较大差异时；g) 交库资料不全或对资料发生怀疑时；h) 铁道部产品质量监督检验中心提出进行该项试验时。注：现场制梁出场检验应对不同跨度梁30榀抽验1榀，不足30榀按30榀计。4.2 试验梁龄期4.2.1 高速梁静载试验的龄期，应在混凝土承受全部预应力30天后进行。试验梁终张拉至试验日期的最短时限，以使试验最大荷载在跨中最下层预应力钢筋中产生的最大应力不超过预应力钢筋

9、的弹性极限，其值不得早于设计要求。4.2.2 为满足某种特殊需要，试验龄期若小于30天，须经设计部门检算合格后，方准予进行试验。4.3 试验梁温度试验梁的温度不得低于0。4.4 试验梁缺陷4.4.1 试验梁受力截面尺寸严重超差。4.4.2 试验梁梁体下翼缘跨中及其邻近部位，不得有明显浇筑 缺陷。5 试验设备及仪器 5.1试验时应具有能够满足试验要求的试验台、千斤顶、油泵、标准油压表、位移计等试验装备、加载设备和计量器具。静载试验台与千斤顶的工作能力应控制在1.52.5倍的最大试验荷载之间。 试验所用计量设备、仪器、仪表、钢卷尺等均须经法定计量管理部门或有权量值传递单位检定合格，且在有效期之内使

10、用。5.2 静载试验台5.2.1 试验台应能保证试验梁跨度、支承方式、受力状态符合设计计算简图且在整个试验过程中保持不变。5.2.2 试验台不应分担试验梁所承受的试验荷载，且不应阻碍梁体变形自由发展。5.2.3 静载试验台的设计及制造应具有与试验最大控制荷载相适应的足够的强度、刚度及结构稳定性、安全性，且能够满足不同梁形、不同标准梁跨、不同梁高、不同桥面宽度的各种预应力混凝土梁的静载弯曲抗裂试验。5.2.4静载试验台的强度设计安全系数应不小于2.0，其加载变形量应满足加载千斤顶最大行程的要求。静载试验台宜采用YZJ2099图设计的预应力拼装桁梁自平衡式静载试验台。5.3 加载千斤顶宜选用精密压

11、力试验千斤顶（建议采用顶力200t，行程300mm，双作用自锁式精密压力试验千斤顶）。千斤顶的摩阻系数不得大于1.05。在Kf=0.80以下各级荷载，其每级标定摩阻系数可略高于1.05，但不得大于1.06。5.4 精密压力表a) 精度等级：0.4级标准压力表；b) 最大量程：使试验控制最大荷载显示在测量范围的75%80%；c) 最小刻度值：0.2Mpa；d) 最小表盘直径：200mm。5.5 变形测量仪5.5.1 竖向挠度测量仪5.5.1.1 竖向位移计采用位移计或百分表测量，其测量精度小于1mm；位移传感器的准确度应小于1.0级，指示仪表最小分度值不宜大于所测总挠度的1.0%，示值误差应为1

12、.0%F.S，百分表精度等级为1级。注：F.S表示量测仪表的满量程。 采用传感器或百分表测量竖向挠度时，其标距误差为1.0%,最小分度值不宜大于被测挠度总值的1.0%。其测误差应不大于1mm。5.5.1.2 水平仪和经纬仪的精度等级应不低于3级精度和2级精度。 水平仪采用普通水平仪或自动安平水平仪，其测量精度应不大于1mm；5.5.2 扭转角测量仪5.5.2.1 采用经纬仪测量扭转角时，经纬仪精度等级不应低于2级，转角测量误差应小于1。5.5.2.2 倾角仪的最小分度值不大于5,电子倾角仪的示值误差应为1.0%F.S。 当采用倾角仪测量扭转角时，其测量误差应小于1。5.6 放大镜5.6.1 观

13、测初始裂缝或受力裂缝，采用直径不小于50mm、放大倍数不低于5倍的普通放大镜。5.6.2 量测裂缝宽度必须使用刻度放大镜，其最小分度值不宜大于0.05mm，放大倍数应不低于10倍。5.7 钢卷尺测量跨度用钢卷尺，其最小刻度应不大于1mm。须经法定计量管理部门进行悬空及平铺检定合格后，方可使用。5.8 弹簧式拉力测力计 配合钢卷尽测量跨度用弹簧式拉力测力仪的最小分度值应不大于2.0%F.S，示值误差应为1.5%。6 加载点间距及数量6.1 静载试验加载方案采用异位试验。加载图式（即：加载点间距及数量）的设置原则6.1.1 荷载效应等效的原则，用等效集中力加载模拟均布线载；6.1.2 内力图相似内

14、力值相等的原则；6.1.3 跨中截面首先达到弯曲抗裂极限的原则。6.2 加载点间距及位置6.2.1 纵向间距：一般为4.0m；6.2.2 纵向位置：在跨中设1个集中荷载，其余向跨中左右对称分布；6.2.3 横向位置：各种梁形均加在梁腹板中心线上。6.2.4 横向间距：单、双线箱梁横向加载点间距尺寸具体由图纸确定。6.3加载点数量6.3.1 箱梁加载点数量6.3.1.1 跨度32m、24m整孔箱梁：2排5台/排=10台（千斤顶）6.3.1.2 跨度20m、16m整孔箱梁：2排3台/排=6台（千斤顶）6.3.2 T梁加载点数量6.3.2.1 跨度32m、24m多片式T梁：1排5台/排=5台（千斤顶

15、）6.3.2.2 跨度20m、16m多片式T梁：1排3台/排=3台（千斤顶） 加载图式详见附录A图A1。7 加载方法及其控制方式7.1 加载要求7.1.1必须保证各千斤顶同步加载，且在限定的时间内同时达到规定荷载值。在各级持荷时间及在两个循环终级静停时间内，荷载值须稳定、准确。7.1.2 实际加载值与理论计算加载值的允许偏差（即加载值精度）3%。7.2 加载方法及控制方式7.2.1 使用普通千斤顶、电动油泵、压力传感器及数显仪。 要求传感器及其数显仪配套检定合格；7.2.2 使用精度压力试验千斤顶、集中泵站、压力平衡器及精密压力表。 要求各千斤顶摩阻系数均小于1.02；7.2.3 使用精密压力

16、千斤顶、油泵（手动或电动）及精密压力表。 要求顶、表、泵配套标定，千斤顶摩阻系数小于1.05。宜用手动油泵进行单顶同步加载控制。8 千斤顶配套标定及线性回归计算8.1 千斤顶与油表配套标定方式8.1.1 以压力试验机为标定基准器（常规方式）。 压力机的精度等级不应低于2级。8.1.2 以传感器为标定基准器 传感器精度等级不应低于C级，其指示仪表最小分度值宜不大于被测量力值的1.0%，示值误差应小于1.0%F.S。8.1.3 以压力环为标定基准器 压力环的精度等级不应低于_级。8.2 压力机标定法8.2.1 用压力试验机配套标定千斤顶及标准压力表分级标定。8.2.1.1 标定级差不得大于试验最大

17、荷载值的10%。8.2.1.2 标定最大荷载应不低于最大试验荷载等级的以上两级荷载。8.2.2 操作方法8.2.2.1 千斤顶加压速度不得大于2kN/s。8.2.2.2 重复标定次数为3次，取其平均值。8.2.2.4 千斤顶活塞外伸量应约等于最大试验荷载状态下的外伸量。8.2.2.5 各级荷载下应保证油表读数为整数（预先根据各级计算荷载及千斤顶活塞面积计算对应各级油压表读数，再取整数），应持荷1min2min。在油表值稳定后，先读油表整数，再读压力机表盘小数。8.2.2.6 在最高级标定荷载作用下应静停20min。8.2.3 标定最大测读误差不得超过最大试验荷载的0.5%。8.2.4 在Kf=

18、0.8以上，各级千斤顶摩阻系数不得大于1.05。8.2.5 千斤顶标定数量应比实际使用数量多12台备用。8.3 线性回归8.3.1 无论采用压力机法、传感器法或压力环法所标定的数据，均应进行线性回归计算，得出线性方程y=kx+b及相关系数r，相关系数应不小于0.9999。8.3.2 将试验理论计算各级荷载值代入回归方程，求得与各级相对应的油表读值。9 挠度测量方法及测量要求9.1 挠度测量方法a. 水平仪测量法b. 百分表c. 位移传感器测量法9.2 挠度测量要求9.2.1 挠度测量部位9.2.1.1 试验时应量测梁体跨中位移和支座沉陷。9.2.1.2 对宽度较大的梁，应在量测截面梁底部的两边

19、或下翼缘侧面低位布置测点，并取其量测结果的平均值作为该处的位移。9.2.1.3 通常在试验梁两侧各设一台水平仪或6块百分表（或位移计）。竖向挠度测量所布设测点总数不应少于6点。9.2.1.4 挠度测量仪器、仪表应安装在独立不动的仪表架上。百分表固定需考虑最大行程和支架高度，支座下测点须设置在支座纵向中心线上（即跨度起止线上）。9.2.2 挠度的测量时间9.2.2.1 试验加载前，应在没有任何外加荷载的条件下，测读仪表的初始读数。9.2.2.2 在每级试验荷载规定的持荷时间结束时，量测挠度（特别注意静活载级和基数级）。9.2.2.3 在使用状态试验荷载作用下30min的持荷时间内，宜在5min、

20、10min、15min、30min时量测挠度。9.2.2.4 在最大试验荷载作用下20min的持荷时间内，宜在5min、10min、15min、20min时量测挠度。9.3 挠度实测值的修正9.3.1 当采用异位试验，即用等效集中力加载模拟均布荷载试验。9.3.2 等效加载图示修正系数 a三集中力四分点等效荷载 = （跨度16m梁） b. 五集中力六分点等效荷载 = （跨度20m梁） c. 三集中力10/3分点等效荷载 = （跨度24m梁） d. 三集中力四分点等效荷载 = （跨度32m梁）9.4 挠度测量结果的计算及评定9.4.1 测量结果计算9.4.1.1 对梁体内，侧下边或底部两边不少于

21、6个测点的各级挠度测量结果，剔除异常数据后进行分析计算。9.4.1.2 梁体在静活载作用下的挠度值等于静活载级下的挠度值减去基数级下的挠度值，再减去两端支座沉陷的平均值。9.4.1.3 分别计算第一、二循环在静活载作用下的梁体内、外侧挠度，各循环挠度取内外侧平均值。9.4.1.4 将两个循环的测量挠度值乘以等效荷载图示修正系数，得出两个循环的实际挠度值（计算值的修约区间为1）。9.4.2 合格判定标准9.4.2.1当每个循环的实际挠度值均符合标准规定的限值,则判定挠度合格.9.4.2.2 试验最终挠跨比取两个循环挠跨比的平均值。10 裂缝分类及标记方法10.1 裂缝分类10.1.1裂缝分为初始

22、裂缝（收缩裂缝和损伤裂缝）及受力裂缝（征兆裂缝和判定裂缝）两类共四种。10.1.2 受力裂缝出现的一般规律a） 走向：沿梁体截面方向，倾角一般小于30O。b） 位置：在跨中4m段范围内。一般外侧首先出现，普高梁高高度梁都在外侧下八字棱角上出现，随后向上、下延长。有的延长到下底角上，甚之拐入梁底面上。c） 时间：一般在压浆破裂声（Kf=0.801.00级）之后开始出现征兆裂缝，判定裂缝常出现在Kf=1.20级。10.1.3 裂缝的观察时间10.1.3.1 加载前，应仔细观察梁体规定部位的初始裂纹及局部缺陷。并用规定颜色的铅笔予以标记。10.1.3.2 加载后，在每级持荷时间内，仔细观察规定部位的

23、裂缝（初始裂纹的变化及受力裂缝的出现）。对已出现的受力裂缝随时跟踪，并用规定颜色的铅笔予以标记。10.1.4 裂缝的观察部位：梁体内、外侧跨中8m区段下翼缘及梁底面。10.1.5 裂缝的观察方法：用5倍放大镜采用侧观比较法，目测。10.2 裂缝标记方法10.2.1 初始裂缝规定使用蓝色铅笔标记。在加载前仔细观察寻找，并沿着裂缝右侧约1mm处，顺其走向画出痕迹，并在其两端点打上横杠，封住端头，以辨别加载后是否延长。严禁用划大圈法标记初始裂缝。10.2.2 受力裂缝规定使用红色铅笔标记。沿裂缝右侧约1mm处勾描出走向，并以横杠封端，注明开始荷载等级。严禁红蓝色混用或不封端、不标注开裂等级。11 支

24、座及安装要求11.1 支座要求11.1.1高速梁试验用支座应按设计要求采用盆式橡胶支座、板式橡胶支座或铸钢摇轴支座。11.1.2 每榀箱形简支梁橡胶支座应设四个支座，其中纵向、横向、多向活动支座及固定支座各1个。纵向活动支座在横向应设置横向限位装置。11.1.3 横向宽度较大的梁，其部分支座必须能横向移动及转动。11.1.4 每片T形简支梁应在一端设固定支座，另一端设活动支座。11.2 安装要求11.2.1支座应水平安装。箱梁所用4个支座应在同一水平面上，严禁发生“三脚着地”的脱空现象。11.2.2支座安装的相对高差11.2.2.1 同一端两个支座高差或同一支座的两侧高差不大于2mm。11.2

25、.2.2 两端支座相对高差不大于10mm。11.2.3 支座与梁底之间必须加石棉垫或硬橡胶垫板。11.2.4 两端支座中心间距（即梁跨度）必须与梁标准跨度相一致，其偏差不得超过梁跨允许偏差。试验前应实地测量梁体两侧跨距，确认两侧跨度偏差均在允许范围之内，方可进行试验。12检验类别及试验梁抽样办法12.1 检验类别12.1.1 投产鉴定检验由有关部门（企业主管局或检验机构）主持，对新建梁场（厂）首榀试生产梁进行静载试验。12.1.2 新产品鉴定检验由设计、科研、质检及部业务主管部门主持对采用新结构、新材料、新工艺生产的首榀梁，进行静载试验。12.1.3 生产单位出场（厂）检验由生产企业质检部门主

26、持，对现场或工厂正常批量生产的桥梁每批（30榀）或每季度（指工厂）随机抽取一榀具有代表性的梁，进行静载试验。12.1.4 发证检验由铁道部产品质量监督检验中心主持对申证企业自检合格且具备规定基数的梁；按照“发证细则”规定的抽样办法，抽取一榀（片）具有代表性的梁，进行静载试验12.1.5 抽查检验（包括生产许可证期中复查）由铁道部有关部门或其委派的质检机构主持，在生产企业库存梁（抽样基数不作规定）中随机抽取一榀梁，按“抽查细则”要求进行静载试验。12.1.6 委托鉴定检验（包括仲裁试验）由被委托方主持对一榀梁或一批梁能否使用，由委托方指定或双方商定样品梁，进行静载试验12.2 抽样办法：12.2

27、.1 抽样分类高速梁发放生产许可证抽样及检验共分四大类：a） 32m、24m大跨度箱形后张梁简称“大箱类”；b） 20m、16m小跨度箱形后张梁简称“小箱类”；c） 32m、24m大跨度T形梁简称“大T类”；d） 20m、16m小跨度T形梁简称“小T类”；12.2.2 抽样方法12.2.2.1采取抽取高难品种中较劣质者为代表的特定抽取办法。12.2.2.2 抽样的替代原则在同类梁中，抽取试验样品梁的替代原则：1）跨度以大代小； 2）梁形以曲代直；3）高度以低代高； 4）抗裂以弱代强；5）工艺以难代易； 6）质量以劣代优；7）箱梁以双代单； 8）T梁以少代多。注：1.抽设计抗裂安全系数小的代替较

28、大者； 2.抽箱梁中双线箱梁代替单线箱梁； 3.抽多片T梁中片数少的代替片数多者。12.2.3 抽样基数12.2.3.1 库存产品每类梁一般不少于30榀。注：无论双线箱梁，单线箱梁，还是多片式T梁均为30个独立制造、独立存在而不可分割的单件产品。12.2.3.2 当一类梁中含有两种跨度32m、24m或20m、16m时，每种跨度一般不少于15榀梁。12.2.3.3 当一类梁中含有两种梁形（单、双箱梁或4片、6片T梁）时，每种梁形一般不少于15榀。12.2.4 抽样数量每类梁抽取1榀梁，进行静载试验。若不合格再于同批、同类、同品种中抽2榀，进行加倍试验。12.2.5 下列梁不得作为静载试验样品梁a

29、） 已做过静载试验的梁；b） 梁体有明显缺陷和跨中区段或跨度尺寸严重超差。13 试验梁安装就位及试验前准备 13.1 试验梁安装就位要求13.1.1 吊装前应首先核实该梁是否正确，吊点应正确，不得使吊点外悬臂过大。对吊点处砼棱角应采取保护措施，不得损伤试验梁外形外观。13.1.2 注意吊装安全。统一指挥、缓升慢落。严防脱落、倾倒。13.1.3 支座应符合要求，且各向高差均在允许范围之内。13.1.4 就位后的梁体应底面水平，跨度偏差在允许范围之内。13.1.5 试验梁对中13.1.5.1 试验梁与试验台对中试验梁移入台座后应与试验台支承横梁中心对中；13.1.5.2 千斤顶与试验梁对中通过支座

30、板横向中心线导引，在梁顶面标出纵向加载中心线，实际标画出的腹板中心线与设计位置偏差应不大于10mm。在每一加载点铺垫层及座板，底板应用水平尺找平，然后移入千斤顶，应使千斤顶中心线与梁体腹板实际标画中心线重合。千斤顶安装允许偏差20mm。与设计中心线偏差小于30mm。千斤顶与试验台反力桁梁底部应接触密实。13.1.5.3 试验台反力桁梁与梁体腹板对中调整试验台反力桁梁横向位置使其纵向中心线梁体腹板中心线应重合，其相对偏差应不大于30mm。桁梁纵向中心与标画腹板中心其相对偏差应不大于20mm。“三条中心线”应与梁体设计腹板中心线应“四线”重合。“三条中心线”各自与梁体设计腹板中心线的允许偏差应不大

31、于30mm。13.1.6 箱梁两排加载点中心线应平行，且每线中心线位置与设计位置偏差均在允差范围之内。两条平行线间距与设计值偏差应不大于20mm。13.1.7 千斤顶的安装位置除应保证其纵向中心线符合规定外，其各顶与跨中顶纵向间距须保持4m及4m的倍数。尺寸偏差应不大于20mm。纵向定位各顶均应以跨中为基准量测。13.2 试验前准备工作13.2.1 制订试验大纲：主要包括目的要求、抽样、试验梁有关技术资料、试验梁制造数据，安装就位、试验项目、试验装置、试验荷载、加载方法、加载设备、量测内容、方法、测点布设、评定标准、安全防护等等。13.2.2 检查核实试验仪器、仪表、钢尺及检定证书，是否全部符

32、合要求。13.2.3 配套标定加载千斤顶及标准压力表。13.2.4 试验梁资料审查及加载计算。a） 审查试验梁设计参数。b） 收集试验梁施工原始数据（混凝土强度R检、R28）弹模（E检、E28）；灌注日期、陷度、张拉日期，张拉力及伸长值、回缩量、滑断往数据等记录及制造技术证明书。c） 进行静载试验计算。13.2.5 现场检测a） 测定环境温度。b） 检查试验梁跨中区段有无明显缺陷（硬伤、竖向裂口、潜在空洞梁底垫块移在梁侧面）。c） 实测试验梁跨度、受力截面尺寸（腹板厚、梁底宽、底板厚等）。d） 查找并勾画跨中8m段初始裂纹。e） 安装变形测量仪器（位移计、百分表、支座须稳定）。布设测点或贴水平

33、仪测量标尺（坐标纸或钢板尺）。f） 测量试验梁初始变形（上拱值或下挠值）13.2.6 备用准备a) 准备好备用电源；b) 备用千斤顶、油表、油泵；c) 备用密封件等配件；d) 备用照明。13.2.7 试验用品的准备13.2.7.1 记录表格a） 各个油表“加载及油表读值”记录表；b） 挠度记录表；c） 试验报告表。13.2.7.2 物品a） 红蓝铅笔；b） 5倍、10倍（或20倍）放大镜；c） 试验计时用秒表d） 指挥用手持扬声器。13.2.8 安全与防护措施的检查落实。14 静载试验计算单 14.1 计算单的八个组成部分1） 试验类别；2） 试验依据；3） 试验梁设计、制造的基本情况；4）

34、设计院提供的梁体设计参数（13个）；5） 加载图示；6） 加载值计算（10个步骤）；7） 各级加载值一览表；8） 顶表泵配套标定与各级加载值、油压表读值汇总表。14.2 加载值计算的10个步骤1） 相关系数；2） 未完成的应力损失值S；3） 补偿弯矩MS；4） 基数级荷载跨中弯矩；5） 基数级荷载值；6） 各加载级跨中弯距MK7） 各加载级的荷载值PK8） 静活载级系数Kb；9） 静活载级的跨中弯矩；10）静活载级荷载值。14.3 试验前根据加载布置情况，梁体设计资料和试验时梁体未完成预应力损失等计算基数级荷载，由加载系数K计算各级加载值PK，并换算出相应的油压表读数作为加载依据。注：1） 基

35、数级荷载是包括未完成的预应力损失，尚未铺设的防水层和道碴线路设备质量并扣除加载设备等质量对跨中弯矩的换算荷载；2） 加载系数K是试验荷载（不包括基数级荷载）和梁自重荷载、防水层荷载及道碴线路荷载所产生弯矩与设计荷载弯矩之比。静载试验计算单详见附录A。15 加载程序及试验方法 15.1 加载阶段15.1.1 静载试验加载程序应分阶段进行预加载（第一循环）和正式加载（第二循环）。预加载值不宜超过梁体开裂试验荷载计算值的80%。15.1.2 两个循环的最大试验荷载a) 第一循环预加载的最大试验荷载加至使用状态短期荷载值即Kf=1.00级 。b) 第二循环正式加载的最大试验荷载加至抗裂检验荷载，即Kf

36、=1.25级。15.2 分级加载与卸载的一般要求15.2.1 分级加载级差a) 在达到使用状态短期试验荷载值之前，每级加载值不宜大于该荷载值的20%；b) 在超过使用状态短期试验荷载值之后，每级加载值不宜大于该荷载值的10%；c) 在接近抗裂检验荷载（或达到开裂试验荷载计算值的90%）时，每级荷载值不宜大于该荷载值的5%。15.2.2 分级卸载级差a） 每级卸载值可取使用状态短期试验荷载值的20%50%；b） 每级卸载后在梁上的试验荷载剩余值宜与加载时的某一级荷载值相对应。15.3 加载与卸载分级15.3.1 加载级数a) 第一循环共分五级。其中级差为20%的三级、10%的两级；b) 第二循环

37、共分九级。其中级差为20%、10%、5%各三级。15.3.2 卸载级数a) 第一循环共分二级。其中级差为30%、40%各一级；b) 第二循环共分五级。其中级差为5%、10%、20%、30%、40%各一级。15.4 持荷时间及静停时间15.4.1 持荷时间：15.4.1.1 加载每级持荷时间为10min。15.4.1.2 卸载每级持荷时间为5min。15.4.2 静停时间15.4.2.1 在正常使用状态短期试验荷载值即Kf=1.00级静停30min。15.4.2.2 在抗裂试验检验荷载值（试验最大控制荷载）即Kf=1.25级，静停20min。15.5 加载程序静载试验两个循环加、卸载等级与持荷时

38、间，以加载系数K表示加载等级，其加载程序如下：基数级静活载级0 20% 20% 20% 10% 10% 10% 5% 5% 5% 2.5%必要时 0.60 0.80 1.00 1.10 1.15 1.20 1.25 1.28 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 （第一循环） 40% 30% 10% 0.60 （第二循环） 5 5 30静活载级静活载级 40% 30% 20% 10% 5% 0.60 1.10 1.20 5 5 5 5 2015.6 加载及卸载速度15.6.1 加载及卸载速度不宜过快。加载速度应不超过3kN/s。15.6.2 各千斤顶应同速、同步、同时达到

39、同一荷载值。15.7 操作方法15.7.1 每级加载后，均应仔细检查梁体下翼缘有无裂缝出现，并测量挠度变化，各测点间隔时间不宜过长。一般应限制在1min2min之内。15.7.2 加载或卸载必须统一指挥，其操作时间和持荷时间用钞表准确计时。15.7.3 首先达到规定荷载值的千斤顶荷载宜稍加大一点，同时注意不同顶位产生不同挠度值对所加荷载值的影响。15.7.4 随持荷时间的延长，梁下挠增大及油路内、外泄漏，应及时补加荷载。油压表实际值与计算值之差，不得超过0.2mPa。15.7.5 对静活载级及基数挠度，应按规定时间准确测量并予以校核，读数误差不得大于0.5mm。15.7.6 对初始裂缝的延展、

40、潜在裂缝的出现及梁底垫块裂缝应由专人跟踪观查，并量测其各级荷载下的宽度。15.7.7 对征兆裂缝应随时观察，且标记各级荷载下的延长量，特别注意其延至下翼缘底部边角处时的荷载等级。15.7.8 严格按加载程序分级同步加载，并做好各级荷载对应的油压表读数及挠度测量试验记录。15.7.9 应用各级加载后测得的挠度数据，随时跟踪描绘出荷载一挠度曲线图。对随时可能发现的受力裂缝，验证其真实性及确实开裂等级。 试验记录表格详见附录B的表B2、表B3。16 开裂荷载等级的确定及受力裂缝的验证与判定16.1 开裂荷载等级的确定16.1.1 当在本级荷载规定的持荷时间内出现裂缝时，应取本级荷载与前一级荷载的平均

41、值作为其开裂荷载的实测值。16.1.2 当在本级荷载规定的持荷时间结束后出现裂缝时，应取本级荷载作为开裂荷载的实测值。16.2 受力裂缝的验证16.2.1 验证的对象当梁体在某级荷载作用下，裂缝由梁体下翼缘侧面延至底部边角或直接在梁底部边角、梁底面上出现的受力裂缝（即判定裂缝）。对该裂缝须经验证，才能进行判定。16.2.2 “验证荷载”16.2.2.2 若在本级持荷时间后，向下一级加载过程中发现裂缝，则应继续加到下一级荷载来验证裂缝。如属实，即认定梁体在本级开裂。16.2.2.1 若在本级持荷时间内发现裂缝，则应再增加一整级荷载来验证裂缝。如属实，即认定梁体在本级荷载与前一级荷载的平均荷载下开

42、裂。16.2.3 验证方法及判定准则a） “长度法”在开裂级荷载基础上，按加载程序规定的等级再增加其上一级荷载，现查该裂缝有无延长（实际多用此方法）、加宽或在梁底部边角、梁底面上又有新裂缝出现。若出现上述现象，证明该裂缝为真实受力裂缝，则判定梁体开裂，静载试验不合格。b） “折点法”，根据挠度测量数据而跟踪描绘出的荷载挠度曲线，找出曲线上转折点（取曲线上第一弯转段两端点切线的交点）。若折点出现，说明挠度突变，则证明梁体截面已开裂，静载试验不合格。折点所对应的荷载值，即为梁体开裂荷载实测值。 对于不能断定是否是受力裂缝或未能及时发现早已出现的初始裂缝或受力裂缝或难以判断是正截面开裂还是局部缺陷“假裂”，均可以有用荷载挠度曲线法判定或验证。c） “宽度法”使用20倍放大镜观察该裂缝宽度（如多条此类裂缝选最宽者），跟踪卸载。如该裂缝在卸载后完全闭合或由缝变为纹，则同样证明该裂缝为真实的受力裂缝，但不能仅凭此现象判定梁体静载抗裂不合格，以免造成因“假裂”（因局部缺陷产生于规定部位的受力裂缝）误判。16.2.4 验证方法的正确使用以上三种验证方法可以同时