k山道河2 右线大桥单位工程开工报告.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流k山道河2 右线大桥单位工程开工报告.精品文档.达陕高速公路万源至达州段 D9 合同段K59+071.64山道河2#右线大桥开工报告中铁二十局集团有限公司达陕高速公路D9合同段项目经理部年 月 日达陕高速公路D9合同段开工申请批复单承包单位：中铁二十局集团有限公司 监理单位:四川省公路工程咨询监理公司工程项目：山道河2#右线大桥桩 号： K58+949.27 K59+194计划开工日期：2009年 月 日计划完工日期：2010年 月 日此项工程负责人姓名： 附件： 1、施工方案2、进场机械设备报验单3、试验资料4、进场材料报验单5、测量资料

2、6、本工程进度计划或横道图 承包人(签字)： 日期：专业监理工程师审查意见： 签字： 日期： 驻地监理工程师审批意见： 签字： 日期：第一节 全桥工程概况一、基本情况本桥起点桩号为K58+949.27，终点桩号为K59+194；桥梁全长244.73m。该桥下部结构为桩柱式墩、柱式及肋板式台，灌注桩基础；桥墩桩基按嵌岩桩设计，全桥共7个桥墩；墩上桩基为 d=1.5m 的20根，2#、3#、7#桩间由横系梁连接，1#桩间无横系梁连接，其中4#、5#、6#墩桩基上接承台，承台尺寸为7m7 m2.5m，墩柱为空心独立墩，空心墩设通风孔，直径5cm,从下至上间距2m,对称布置，横桥向和纵桥向错开1m,墩

3、柱上接盖梁， 7个盖梁，（其中4#、5#、6#墩为预应力盖梁）；0#桥台为桩基础，d=1.5m 的2根，8#桥台为桩基础，d=1.3m 的4根，造价人才网肋板式台。该桥上部结构为830m预应力砼T梁， 4孔一联，共2联，每孔5片预应力砼T梁,全桥共计40片预应力砼T梁。该桥在两桥台处设置50型伸缩缝及4#墩顶设80型伸缩缝并采用四氟滑板式支座，监理工程师论坛其他桥墩顶为桥面连续，并采用板式橡胶支座，全桥支座+垫石+调平钢板共计25cm。该桥桥面净宽为11.25m（0.5m防撞护栏+11.25m行车道+0.5m防撞护栏），10cm厚C40砼桥面铺装。二、 设计标准1、本桥荷载等级为公路级，双向四

4、车道高速公路标准，设计行车速度80Km/h，设计洪水频率为1/100。2、地震烈度地震基本烈度级设防。三、地形地貌场地位于低中山区，属溶蚀构造地貌，侵蚀堆积地貌仅在河谷中发育，临近山峰最高约1000米，最低谷地约620米，高差约380米，区内廖家沟由自北东蜿蜓流向南西，河曲发育，廖家沟河谷床50100米，平面上河曲呈不对称U型，河床右岸谷坡陡峻横坡约60度，高2030米，多垦为旱地。河床左岸多垦为水田。场地内地形平缓处多垦为水田、旱地，山地斜坡处树、灌木生长茂密。四、水文与气象、工程地质1、水文与气象桥区河流主要为廖家沟，总体由东向西，于下游150米折向南向北流过桥区，廖家沟常年流水，暴雨期水

5、深可达3米，属渠江水系。测区受大巴山影响，多为东北风，平均风力1.62.1级，最大8级，山区比丘陵区大，故有折断树木，房屋吹毁，农作物受害之例。2、工程地质场区位于南东至北西向固军背复式背斜的北西倾末端，场地岩层褶皱变形强烈，断裂构造发育，致使岩体破碎。场地发育两条断层和一条向斜。 第二节 编制依据、原则与范围一、编制依据1、达陕高速公路土建工程万源至达州段D9合同段施工图文件及施工合同书。2、现场踏勘、调查所获取的第一手资料及工程地质参考资料。3、交通部颁发的现行有效的公路桥涵施工技术规范、公路路基施工技术规范和公路工程质量检验评定标准等。4、我单位现有的技术力量，机械设备能力以及长期从事高

6、速公路路基、桥涵、工程施工积累起来的施工能力和丰富经验。二、编制原则1、遵循设计文件、施工技术规范及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求，特别是工程质量、施工进度、安全生产、文明施工、环境保护等方面的要求。2、采用我单位近年来在高速公路路基、桥涵、绿化等工程施工中掌握的先进技术、工艺和设备，力求做到技术先进、工艺精湛、手段经济、安全可靠、文明环保。3、根据本合同段工程的特点，突出重难点项目的施工方案及技术措施，科学组织、合理安排、均衡生产，确保优质高效完成本合同段的施工任务。4、充分考虑当地施工环境的不利因素，按“难易并重，突出重点”的原则组织施工，在工期安排、人员设备配置等方面留

7、有余地。5、施工组织管理坚持高标准、高起点、快节奏，施工现场突出标准化作业。6、充分发挥设备效能，关键工序突出机械化施工。三、编制范围万源至达州段D9合同段K59+071.64山河道1号右线大桥，里程K58+949.27K59+194.00，全桥长244.73米，施工区段内的桩基、墩柱、帽梁、桥台、T梁预制和安装等，以及为完成上述任务而发生的临时工程。第三节 施工方案一、基础工程（一）扩大基础扩大基础的基坑采用人工配合挖掘机开挖，岩石地基采用风镐破碎或浅孔松动爆破，支安组合钢模浇筑混凝土。1、基坑开挖土质部分采用人工配合挖掘机开挖，岩石部分采用风镐破碎或风枪打眼小排炮松动爆破。开挖形式采取上部

8、土质放坡、下部入岩部分垂直坑壁，基坑内有水时，在四周设排水沟与汇水井，潜水泵抽排。2、基底处理为防止基底岩面风化，基坑要及时封闭。基底为干土时，将其湿润。过湿土在基底设计标高下夯填一层1015cm碎石层，并用砂浆抹面。基底面为岩石时，湿润后铺一层23cm水泥砂浆，在砂浆初凝前浇筑混凝土。3、基底检验浇筑基础混凝土前，对基底进行检查，主要为：基底平面位置、标高，基底地质是否与设计相符，承载力是否满足设计要求；基底有无积水、杂物、松散土质，是否清洁、平整。4、混凝土浇筑采用组合钢模板，钢管加固，泵送或汽车吊混凝土入模，水平分层连续浇筑，插入式振动器振捣。垂直开挖的岩石基坑不需立模，混凝土满灌。5、

9、混凝土养护采用麻袋片覆盖，洒水养护。当气温低于5时，要覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。拆模验收后，及时采用设计指定的材料回填基坑，并按规定夯实。（二）桩基础殷家坝右线大桥共有不同直径钻孔桩基20根。根据地质情况，钻孔桩可优先采用冲击钻机钻孔，个别位于两岸的较浅桩基可采用人工挖孔的方法成孔，当地下渗水较小时（小于6mm/min），可采用无水灌注桩孔砼；当地下渗水较大时（大于6mm/min），采用水下砼灌注的方法，换浆法清孔，汽车吊下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。（三）钻孔桩施工钻孔桩采用冲击钻钻孔，换浆法清孔，钢筋笼在现场绑扎成型、汽车吊安装，混凝土在搅拌站集中拌制、搅拌车运输、导管法灌注水下

10、混凝土。图1 桥梁钻孔桩施工工艺框图泥浆备料泥浆池平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位钻 进终孔质量检查清 孔下钢筋笼安装导管再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔水下砼灌注拔除护筒凿除桩头，质量检验下道工序孔内造泥浆泥浆沉淀池砼制备及输送检查砼质量及顶面标高、制作试件拼装检查导管钢筋笼制作1、冲击成孔开孔：开孔前埋好护筒，护筒直径应大于桩径的2040cm，高度不小于1.5，中心与桩中心一致，在孔内投放粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石，顶部抛平，用大比重泥浆、低冲程密击，钻进0.51.0m后，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次，待冲砸至钻头顶在护筒下34m后，方可加大冲

11、程正常钻进。钻孔：粘土、砂粘土覆盖层采用中冲程，输入较低稠度泥浆冲击成孔。卵石土、圆砾石、碎石土层采用中冲程，加大泥浆稠度，并添加粘土、碎石，挤密孔壁，防止坍孔。基岩采用大冲程，当基岩面倾斜大或高低不平时，回填片石、碎石，低锤快打，形成平台后，采用较大冲程正常钻进。钻进过程中，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对。钻孔过程中保持孔内水头高度，严格控制泥浆比重。钻孔一次连续成孔，不得中途停顿。当钻头尺寸磨损至小于设计桩径或刃脚磨钝时，及时补焊或更换。抽渣：每钻进0.51.0m后，开动反循环砂石泵，抽出孔底钻渣，并及时向孔内补入新鲜泥浆，如此循环操作，随着钻

12、进深度不断增加，排渣管在副卷扬机操作下也随之及时下落，始终与孔底保持1020cm距离。2、清孔冲孔至设计桩底标高后，钻孔完成，检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求，报监理工程师现场验收，由监理工程师签证认可后即进行清孔。进行第一次清孔作业，采用换浆法清孔，要求泥浆比重达到1.021.1之间。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行二次清孔，直至满足设计和规范要求为止。(四)挖孔桩施工工艺1、挖孔桩施工工艺流程图桩基放线、定位护壁模板支立桩孔定位、整平、开挖挖孔施工吊装设备就位、桩位复核

13、井圈砼浇筑浇注护壁砼拆模终孔验收护壁钢筋绑扎护壁模板复核桩基砼浇筑下道工序护壁钢筋下料模板制作井圈钢筋绑扎桩基钢筋绑扎循环2、施工要点、施工程序：场地平整（设井口临时栏杆，临时排水）测量放线，定桩位挖第一节桩土石方支模浇灌第一节混凝土护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线设置垂直运输滑轮组或自制加工的手摇辘轳，安装电动葫芦或卷扬机，吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等第二节桩身开挖清桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径拆上节模板，支第二节护壁模板，浇灌第二节混凝土护壁重复第二节挖土（石）、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度检查桩基底部持力层、桩孔直径、深度清除虚土、块石、浮碴、排除孔底积水

14、吊放钢筋笼就位浇灌桩身混凝土。、桩孔定位，开挖整平。测量放样，确定各桥墩桩孔的具体位置，然后对场地进行平整，清除地面，对于坡面有裂缝或坍塌迹象的位置应该加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。整平完毕，便进行桩孔精确位置定位，即定出桩孔中心点和桩孔周边的精确位置，精度控制在5mm内。、井圈砼浇筑平整场地后，先将井口开挖约0.50m深，孔径为桩直径加1m(即2倍井圈厚度)，以便同时浇筑井圈和孔内护壁，井圈拟定为高50cm，厚50cm，井圈围护高出地面25cm。然后再向下开挖0.5m，此时四周扩大开挖缩小到15cm，即护壁砼厚15cm。挖好后，便绑扎井圈钢筋网，钢筋网为15cm15cm网格，竖向钢筋

15、采用10圆钢，横向钢筋采用8圆钢。浇筑护壁的模板采用组合模板拼装而成，模板间用U型卡或铁丝连接，模板支撑采用48脚手管和木板。浇筑井圈砼时预埋15cm15cm铁件2个，间距40cm，供焊接人行爬梯之用，厚10mm，锁口井圈砼标号为C25。、桩位复核，吊装设备就位。测量复核桩孔中心位置，精度控制在5mm以内，然后在井圈上用红油漆作上正交记号并钉上铁钉，以便挖孔过程中随时对桩的平面位置和竖轴线的倾斜情况进行检测，然后，将出渣卷扬机安装就位。、挖孔 挖孔施工前，桩孔中心都要重新定位或是校核。每个作业班施工前，操作人员应用吊线锤定出孔位中心，根据中心点定出开挖边线，带班人员、技术员要做到随时校核和检查

16、，挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎及风镐破碎；挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差为1cm。孔深超过10m时，必须增设通风设备来通风送氧，挖孔暂停时，孔口要罩盖。将弃土装入活底吊桶或箩筐内，垂直运输时在孔上口安支架，用1t慢减速卷扬机或电动葫芦提升。桩孔较浅时，可用木辘轳借粗麻绳提升。吊至地面上后，用机动翻斗车或手推车运出。地下水采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。对大量渗水的，在一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵排出桩孔外。当遇到大漂石、石芽或进入岩层部分，风镐凿进较困难时，采用孔内浅眼松动爆破法，爆破时必须是专人指挥，专业、专职的爆破人

17、员进行操作。由于挖孔桩断面较小，采用全断面微差毫秒爆破一次成型。炮眼按掏槽眼、辅助孔、周边眼一种类型布置。具体布置见孔眼布置图。爆破参数如下；a、 炮眼的装药系数为：掏槽眼为每孔0.6，辅助眼每孔0.5，周边孔为0.55。b、 炮眼直径38mm，c、 单位炸药消耗量2.53.0kg/m3d、 周边眼密集系数m=0.60.75e、 线装药密度0.2kg/m 采用2硝铵乳化炸药微差爆破，爆破次序依次为掏槽孔辅助孔周边孔。从以往的施工经验，从炮眼、出碴和排水等方面综合权衡，以掏槽眼深0.7m、周边眼深0.6m时效果最好。启爆采用电雷管起爆系统。孔内爆破后必须先通风排烟15分钟后，经检查无有害气体，施

18、工人员方可下井继续施工作业。在桩基开挖到基底设计标高以上50cm的范围时，必须停止爆破，改用人工开挖的设计标高，防止超挖对基底的破坏和扰动。挖孔成形后，对桩底的地基承载力进行检验，对与设计要求有出入的报监理、设计进行处理。对检验合格的地基，进行人工清除基底浮土。 在桩孔挖掘过程中，如发现有岩溶泉或冒水洞，必须先探明此桩位处是否有溶洞。当桩底出现埋深浅、顶板破碎的溶洞时，则要开挖溶洞顶板，用桩身砼填满。如桩底支承岩石情况良好，而在桩侧面出现溶洞，则用浆砌片石填堵塞。、护壁施工护壁模板支立和护壁砼浇筑：挖孔桩进尺每完成1.0m，利用探孔器对孔径检验，经验收合格后，在基坑内绑扎护壁钢筋，护壁钢筋是两

19、层钢筋网片，竖向钢筋采用10圆钢，间距15cm，横向钢筋采用8圆钢，间距也为15cm，用扎丝绑扎，上下节段钢筋用弯钩相连接，绑扎合格后关模。如孔内裂隙水较丰富，则挖孔桩进尺每完成0.5m就进行一次护壁施工。模板采用组合模板，采用脚手管作固定支架，关模时模板要求直立，周边圆滑，桩孔中心偏差不能大于5mm。支模要求不漏浆、不移位、牢固可靠。每关好一节模板，必须用锤球校核该桩的中心位置，以保证桩身的垂直度。浇筑护壁砼，采用30插入式振动棒振捣。砼下料应四周对称进行，振捣采用分层2次振捣，振捣应充分、密实。待砼强度达到2.5Mpa后开始拆模。护壁砼施工时预埋钢板以备安装供人上下用的爬梯。、地基承载力检

20、验和清孔挖孔成形后，对桩底的地基承载力按设计进行检验，对与设计要求有出入的报监理、设计院进行处理。对检验合格的基础，进行人工清除基底浮土，做到孔底无松渣、淤泥等扰动软土，在清除干净后，利用测绳逐桩量测桩长。 3、钢筋笼制作、安装及砼工程钢筋必须符合现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）、冷轧带肋钢筋（GB13788）、低碳钢热轧圆盘条（GB701）的要求。（1）一般规定钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、不得混杂，并且应设立识别标志。钢筋应避免锈蚀和污染。露天堆放时，应垫高并加以遮盖。（2）钢筋制作a、钢筋调直和清

21、除污锈使用前应清除钢筋表面的铁锈及油渍、漆皮，保证钢筋表面洁净。对成盘及弯曲的钢筋应进行调直，采用冷拉的方法，用卷扬机及钢筋调直机进行，1级钢筋的冷拉率不大于2%。b、钢筋接头钢筋的接头采用搭接焊，焊接工艺必须符合施工规范及验标要求。钢筋焊接前，应先进行试焊，合格后放才能正式施焊。搭接焊采用双面焊，只有当双面焊接不能够焊节时才采用单面焊，双面焊的焊缝长度不小于钢筋直径的5倍，单面焊的焊缝长度不小于钢筋直径的10倍。焊接时钢筋端部应预先折向一侧150角，使两钢筋的轴线一致。焊接时，应该有适当的防风雨设施。c、钢筋笼制作钢筋笼制作在工地进行，采用箍筋成型法集中分段制作，在钢筋笼上端焊拉钩和横撑以便

22、固定于孔口。加工好的钢筋笼必须放在平整，干燥的场地上，并用等高的方木垫上，每个钢筋笼均挂上标志牌，写明墩台，桩号。（3）运输钢筋笼用带托架的平车运输。当长度小于6m时，用两部平车运输；当长度大于6m时，需在平车上加托架。（4）安装安装采用吊车吊放钢筋笼的方法进行，在井口焊接。钢筋笼下到井内后，应检查中心及标高，符合要求后，将钢筋笼固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固定设施。4、超声波检测管的加工、安装超声波检测管在现场加工，用573热轧无缝钢管加工，接头采用钢管套筒并且焊接，长度比设计桩长70厘米，以便进行超声波检测，底部采用钢板封底，顶部应加盖，防止混凝土几其它杂物掉入。每根桩安装三根，按

23、照等腰三角形布置，用25钢筋三根分别将无逢钢管焊接固定在钢筋笼上，焊接要牢固，固定钢筋的间距按照施工图尺寸施工采用箍筋法集中分节制作，吊车吊放钢筋笼，（当吊车拔杆的垂直高度超过钢筋笼长的2/3以上时，可将钢筋笼一次加工成型，进行安装）在孔口焊接接长。钢筋笼上端焊拉钩和横撑固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固定设施。5、水下混凝土灌注水下混凝土采用导管法灌注。导管接头采用法兰连接，导管连接好后进行水密性试验，保证接头牢固、严密、不漏水。吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼。灌注前，检查沉渣厚度，如不合格，进行二次清孔，合格后立即开始灌注混凝土。首批混凝土灌注量必须保证导管埋深不小于1

24、m。灌注过程中，严格控制导管埋深为26m。灌注连续不间断进行，灌注标高比设计桩顶超灌0.51.0m，以便凿除桩头，确保桩身混凝土质量。6、质量检查终孔检查项目：孔径、孔形、垂直度检查，用笼式检孔器；孔深和孔底沉渣厚度检查，用测绳配测锤；桩位检查，用全站仪测放桩位中心。按规定制作混凝土试件，检查桩身混凝土强度。按规定对每根桩进行小应变无破损检测，必要时对桩进行大应变或钻芯取样检查。7、桩基施工完毕后覆盖1.0m厚的土层进行复耕，及时进行清理、平整场地，用原地表土覆盖，然后恢复植被，以确保不破坏生态环境和污染周边环境。二、系梁采用人工配合挖掘机放坡开挖基坑，有水时在四周设排水沟与汇水井，潜水泵抽排

25、。距设计标高1520cm时，采用人工开挖，以防对地基土的扰动。开挖至设计标高后，人工风镐凿除桩头，清理整平，按设计和规范要求进行基底处理，整理恢复桩顶钢筋成喇叭形，并注意预埋钢筋 。钢筋集中加工制作，现场人工绑扎、焊接成型。模板采用组合钢模板，外侧用横向和竖向钢管支撑加固。混凝土采用汽车吊和溜槽入模，分层浇筑，机械振捣，混凝土终凝后覆盖洒水养护7天以上。拆模验收后，及时回填夯实基坑。三、承台施工1、承台基坑开挖 基坑开挖时，基坑内四周设置排水明沟和集水井，用抽水机随时抽排坑内积水，模型加固采用型钢。a、 开挖深度在5m以内，采取放坡开挖。其坑壁坡度：卵石土为1:1.25，泥岩层为1:0.75。

26、当基坑顶缘有静载、动载以及基坑深度大于5m时，适当放缓坑壁坡度或加作平台。b、机械开挖不得破坏基底土的结构，在设计高程以上20cm由人工开挖，基础弃土堆放坡脚距坑顶缘距离不小于基坑深度。c、基坑开挖基底容许误差为：结构尺寸不小于设计；高程：土质50mm，石质+50mm、-200mm。d、基础圬工应在无水情况下施工。若基坑内渗水量较大,无法将水排干,应另行专题确定方案，以保证基础圬工在无水情况下施工。砼基础与墩台身接缝。按设计办理。f、需回填的基坑尽可能及时排水。若无法排除基坑积水时，则采用砂砾材料回填，并在水中分层铺筑。2、承台钢筋、散热管施工：基底开挖深度达到设计高程要求后，抽排坑内积水，凿

27、除桩头超灌混凝土，对封底混凝土进行凿毛后，开始绑扎钢筋，随工布置散热管。钢筋在加工场下料、弯曲成型。说明: 散热管直径25mm钢管，水平间距1.5m,承台中间布置一层,24小时通水3、 砼质量要求砼初始坍落度：140180mm砼初凝时间：6h5min砼强度要求：30MPa最大粗骨料粒径：4cm适合于泵送要求。4、 砼浇注工艺由集中拌和站拌制砼，经砼输送泵泵送下料，然后振捣密实。5、 砼下料与振捣：砼下料时应依次布设下料点，分区分层进行布料，每层厚度不大于30cm，振捣时应分层进行，棒头插入砼的间距、深度与作用时间都应严格控制，防止以下现象出现：A、 棒头拉得太大或深度不够，会使砼内产生松散现象

28、，棒头插得过深，容易破坏下层砼的凝结状态。B、 振捣时间不够，砼内气泡未完全排除，作用时间过长，石子下沉，砂浆上浮，产生过振翻砂，达不到砼均质的要求。C、 承台砼施工过程中，必须收紧一次32精轧螺纹钢吊杆，保证吊杆均匀受力。另派专人检查钢筋、模板情况，对由于下料、振捣等引起的钢筋、模板变形、偏位，及时纠正、加固。D、 严格控制砼顶标高，浇筑完后，人工收面、抹平，对墩身范围外部分需二次摸面，防止出现鸡爪形收缩裂纹，对墩身范围以内部分，及时凿毛处理。E、 加强对砼的养护，养护时间不少于7天。承台混凝土浇筑采用一次灌完成。在混凝土浇注过程中及混凝土浇注完成后，均安排专人按温度监测频率实施混凝土内部温

29、度监测，根据监测结果对养护措施作出相应调整。在混凝土浇注振捣过程中，当混凝土浇注至承台顶面后，用刮尺刮平，除与主墩接触面需凿毛外，其余在混凝土初凝前用抹子多次抹平压光，防止混凝土表面开裂。6、承台大体积混凝土的养护(1)、混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。(2)、采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作

30、用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。经验证明该方法效果较好。(3)、根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20左右。(4)、大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强

31、养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生的高峰期），具体时间将根据现场的温度监测结果而定。(5)、冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。四、墩台身（柱）墩台身采用搭设钢管脚手架安装大块定型钢模施工，汽车吊或电动葫芦提升模板及钢筋等材料，圆柱墩模板采用3m高两个半圆形钢模板通过螺栓连接，空心方墩采用定型模板.模板拼缝严密不露浆、无错台，外侧设横向和竖向加劲肋，揽风绳和钢管支架固定。砼由拌合站拌和，混凝土搅拌运输车运至桥位，汽车吊吊入模板内，浇注高度大于2m时，

32、采用串桶和溜槽灌注混凝土，每个墩柱一模到顶，一次浇筑成型。台帽、耳背墙采用搭设钢管支架、大块定型钢模施工。台帽混凝土一次浇筑成型，耳背墙混凝土分两次施工，第一次同台帽一起浇筑至台帽顶，第二次浇筑剩余部分。五、盖梁盖梁支撑体系采用穿心钢锭上架设40#工字钢，其上铺设10#槽钢作为分配梁。盖梁底模和侧模均采用大块定型钢模，钢筋骨架在现场焊接、绑扎成型，汽车吊整体吊装。混凝土采用泵送入模，分层浇筑，插入式振动器振捣，麻袋覆盖、洒水养护。A、支撑支架架设完成后，在支架顶铺设1012cm方木，方木上铺设组合钢模作为帽梁底模。在墩柱周边采用57cm木条上钉1.8cm厚聚脂胶合板作为底模。帽梁侧模仍采用组合

33、钢模安装。见下图： 图6-4-1B、钢筋由加工场集中加工，现场绑扎、安装成型。C、精确测设支座支撑垫石中线及标高，安装定位支撑垫石模型。 图6-5-1D、帽梁砼一次灌注完成。砼采用拌和站集中拌和，输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣的方法施工。六、空心板梁预制、架设1、本大桥有30mT梁40片，所有T梁均采用C50后张法预应力砼结构。 2、施工方案、方法（1）、平整预制场地首先清除表土，用C15砼硬化，硬化厚度为15cm，整个场地平整压实，能够满足车辆运行。拌合站、水泥库、钢筋棚等贮物设施底部应打15cm厚混凝土硬化。(2)、制作台座台座用C25混凝土现浇，高出硬化好的场地15cm，根据模板底拉杆

34、的间距留好拉杆孔洞，台座顶面铺设4mm厚钢板以作预制梁底模。在台座顶面注意预留好预制梁设计预拱度。 (3)、模板桥梁模板统一采用大块定型模板，其中面板考虑到倒用次数较多，采用4mm厚A3钢板，支撑桁架采用8#、10#槽钢，以利于拆模。模板底部采用底拉杆固定在台座上，顶部采用“U”形槽，顶拉杆直接压入“U”形槽连接固定，以防止模板因混凝土的膨胀而跑模。（4）、钢筋绑扎钢筋在加工场下料，在处理好的台座上绑扎底板和腹板钢筋，形成骨架，穿入波纹管，当钢筋与波纹管位置有冲突时，应适当移动钢筋位置，确保预应力波纹管道位置按设计的位置就位，然后再安装侧模，检验合格后进行混凝土的浇筑。（5）、波纹管安设及钢绞

35、线穿束按照设计给定的预应力曲线座标逐个安设波纹管固定箍筋，将波纹管固定好，为防止漏浆、折弯等不利影响，应先用塑料管穿在波纹管内，等拆模后，抽出以利于穿钢绞线束。(6)、梁体混凝土浇筑混凝土由拌合站集中拌制，采用两台龙门吊吊装入模，浇注从梁端的一头向另一头进行，先浇底板，然后安装内模，绑扎顶板钢筋及防撞墙、护栏等与预制板间连接的钢筋，然后浇筑腹板和顶板，插入式振捣器振捣密实，在浇注底板和腹板之间的倒角混凝土时，应适当放慢浇注速度，以防腹板混凝土从底板上翻，对锚垫板下的混凝土应加强振捣，确保锚垫板下的混凝土密实无空洞，振捣不得碰撞模板、钢筋和预应力管道。梁板混凝土浇注完后，及时对梁体进行整平、收浆

36、、拉毛处理，及时养护，适时拆除内模。(7)、预应力张拉、压浆施工a. 待梁体混凝土强度达到设计图要求的强度和龄期后，即可按设计张拉顺序进行两端张拉，张拉顺序按钢束编号进行，腹板束每束中应按各单股先上后下的顺序张拉，同编号钢束应同时同步进行张拉。张拉力和伸长量双控，如果伸长量误差超过规范允许的范围，应停止张拉，查明原因并处理后方可继续张拉。张拉现场应设明显的安全警示标志，禁止无关人员进入现场，张拉千斤顶后严禁站人，千斤顶和油泵应配套标定、使用，并专人操作，操作人员应经过培训合格后方可上岗。b后张法预应力张拉程序持荷5min0初应力105%k k（锚固）c. 压浆采用纯水泥浆，采用真空法压浆。水泥

37、浆配合比由试验室试配确定，灰浆稠度、泌水率等指标应符合规范的要求，压浆由一端向另一端进行，压力控制在0.50.7MPa,压浆速度为68m/min ，为保证预应力束孔道全部充满浆，出浆口流出与浆液相同稠度的水泥浆后，关闭出浆口阀门并加压至0.7MPa，然后关闭压浆口，等水泥浆凝固后，拆除阀门，压浆完成。d.张拉、压浆完后，及时浇注封端砼，等封端混凝土达到强度后，即可进行起吊移梁。3、预应力T梁架设T梁采用予埋钢筋吊钩的方法吊装，采用履带式汽车吊车架梁法，将周围便道硬化好，吊车进入桥孔，平板拖车运梁至桥孔，配合吊车直接提升至盖梁顶支座垫石上。梁板就位时，可采用座浆法施工，以保证梁板下支座均匀受力。

38、4、T梁板连续（1）、支座设置：在安装T梁板前，首先设置临时支座并安装永久支座，施工时应控制临时支座与永久支座顶面标高相平，防止解除临时支座时空心梁板发生下沉。（2）、纵向连续：当每一联T梁板安装完成后，即可进行纵向连续施工，首先架设梁端现浇段底模，然后绑扎梁端头钢筋，在每天最低气温时，浇注梁端头混凝土，接头混凝土采用微膨胀混凝土。（3）、横向连接：纵向及T梁板接头混凝土浇注完毕后，浇注剩余部分桥面板 湿接缝混凝土，浇注时由跨中向支点浇注。（4）、体系转换：连续梁接头、湿接缝完成后，拆除一联内的临时支座，完成体系转换。 5、T梁预制、架设顺序安排顺桥向：本桥梁板的预制架设顺序也与该桥的施工顺序

39、相同，首先安排该桥第一联板的预制架设，其次为第二联。横桥向：每一孔架设顺序为：右幅桥的左边板右幅桥的中板右幅桥的右边板。梁板架设完成后依次进行铰缝砼、桥面板、现浇连续段、护栏、伸缩缝等桥面系施工。6、预制场和主要机械、设备计划表项目项目名称单位数量规格龙门吊台1120T龙门吊台110T电弧焊机台3切断机（钢筋）台1砂轮切割机台1弯曲机（钢筋）台1插入式振动器台450型30型附着式振动器台2平板振动器台1电钻台1斗车辆6混凝土拌和机台2大于20m3/h混凝土罐车台38m3混凝土泵车台1潜水泵台1扬程大于100m钢铲把52号七、桥面系施工桥 面 系 施 工 工 艺 流 程 图（一）梁缝的浇筑及体系

40、转换对于T梁绞缝，必须清除结合面上的浮皮，并进行凿毛和用水洗干净后，方可浇筑绞缝内混凝土，绞缝混凝土振捣密实凝固达到设计强度的85%后再解除固定设置。为保证铰缝浇筑质量，铰缝端部、范围内采用M50水泥沙浆填筑，其余部分采用C50砼。梁板架设完后，设置相邻两孔梁间湿接头钢筋和模板，浇筑湿接头砼，待砼强度达到设计强度后，即可进行落梁，落梁时对硫磺砂浆临时支座内的电阻丝同时通电，使临时支座燃烧，将梁落到永久支座上，完成由简支到连续的体系转换。1、梁湿接缝施工（1）施工方法：根据现场的实际情况，预制T梁湿接缝拟采用倒吊模板现场浇筑方法施工。（2）湿接缝施工技术措施 对已架设好的梁再次进行位置复测检查，

41、核实T梁位置是否正确(特别是保证伸缩缝位置梁端平齐)，以确保湿接缝的宽度和厚度满足设计要求。 模型安装：考察现场的实际情况，预制T梁湿接缝采取倒吊模板现场浇筑法施工；倒吊模板现场浇筑法见右图： 将预制T梁湿接缝表面和现浇桥面板混凝土的结合面处凿毛，清除结合面上的杂物及浮皮，并用水冲洗干净。 钢筋安装：湿接缝钢筋由加工场统一加工，运至现场严格按设计图纸进行安装。 混凝土灌注：湿接缝混凝土由拌和站集中拌制，罐车运输，插入式捣固器振捣密实。（二）桥面铺装施工桥面铺装施工前先对梁表面进行清扫，并洒水冲洗，充分湿润后再进行钢筋网片绑扎和预焊控制标高及厚度的钢筋头，按设计要求安装桥面连续和预埋件，经检验合

42、格后进行混凝土的浇筑。混凝土采用拌合站拌制，汽车吊浇筑，应在全宽、全长上同时进行，平板式振动器配合振动梁振捣，及时用塑料布或草袋覆盖洒水养护，确保湿润7天以上。（三）混凝土防撞护栏施工混凝土防撞护栏采用定型钢模施工，拼装严密顺直，插入式振捣器振捣混凝土达到密实，确保线条流畅顺直，棱角清晰，表面光滑无蜂窝麻面，美观大方，施工的重点是控制好线型和标高两个方面，除满足桥梁使用功能上的要求外，更要强调外观。（四）伸缩缝安装(1)检查缝宽及预埋件位置，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净。(2)在预留凹槽内测设出伸缩装置定位中心和标高，再将伸缩缝吊入预留凹槽内，伸缩装置准确就位。如伸缩装置坐落在坡面上时作

43、适当的纵横坡调整，再将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定。(3)在槽口上灌注混凝土。立模时采取有效措施使模板间严密无缝以防止混凝土进入控制箱内。混凝土振实抹平，及时进行养护。(4)伸缩缝安装时必须在厂家指导下，进行操作安装。各道工序施工顺序：钻孔桩基础施工顺序：拼装钻孔平台测放桩中心线钢护筒安设设置泥浆循环系统钻机就位钻孔到位、孔底测量、验孔清孔拆钻杆安装钢筋笼安装混凝土灌注导管二次清孔混凝土准备灌注水下混凝土桩身无破损检测钻孔桩竣工验收。系梁施工顺序：基坑排水凿除桩头混凝土浇筑系梁垫层混凝土安装模板绑扎系梁钢筋、安装墩身预埋钢筋及预埋件浇筑系梁混凝土混凝土养生。墩台身施工顺序：测量定线绑

44、扎墩身钢筋安装预埋件安装墩身模板搭设灌注脚手架及灌注平台安设金属串筒浇筑墩身混凝土混凝土养生。盖梁施工顺序为：测设墩中线及标高搭设盖梁施工支（托）架安装盖梁底模安装盖梁钢筋安装盖梁侧模及预埋件浇筑盖梁混凝土养生、拆端模、侧模浇筑支承垫石混凝土并养生拆除底模及支架。第四节 质量保证措施 1、工程质量控制管理体系。工程质量是企业的生命，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，建立质量管理体系,健全质量管理制度，制定明确的质量控制措施,细化到各道工序、各操作环节，确保分项工程合格率100%，优良率达到92%以上，为实现工程质量目标，项目经理部成立质量领导小组，组长、副组长分别由项目经理、副经理、总工程

45、师担任，各部室、施工队的主要负责人担任组员。质量控制领导小组的主要职责是严格按照招标文件技术规范和业主、监理工程师、监控单位批准的施工规范，暂行规定，制定本工程的质量方针，质量目标和质量管理，监控措施，贯彻业主和监理工程师制定的质量控制、检测、管理制度，始终以工程质量为主线，控制全过程施工生产，确保工程质量全面达到优良。2、各种加工用材必须为合格产品，进场前需验证其材质证明及合格证，并进行抽检，保证材料和各项性能指标。3、模板加工必须满足规范要求，不合格的模板坚决反工。4、由工程部和质检部组成质量检查验收小组，对各块模板的外形尺寸、对角线偏差、平整度及焊接质量等进行验收，合格后方能使用。5、模板拼装应设专人主管，保证模板表面平整、接缝紧密，拼装好后的模板尺寸要满足规范要求；6、设置专职质检员，对各工序进行自检，并严格执行“三检”制度；7、钢筋施工由专人负责，对钢筋加工，绑扎质量起主要控制作用；8、混凝土严格按实验室配合比进行配料，规范搅拌程序和称量系统，保证混凝土的拌和质量；9、各工序均由专人负责质量控制，每个工序检查合格后方能进行下个工序施工；10、加强成品、半成品的保护工作。为确保质量体系持续有效运行，实现工程质量创优目标，项目经理部建立质量管理组织机构和质