tt车架焊接工艺规范.doc

《tt车架焊接工艺规范.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《tt车架焊接工艺规范.doc（10页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流tt车架焊接工艺规范奔驰汽车股份有限公司北 京 汽 车 厂车架装焊通用工艺守则第1页共6页1 目的 为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。2 适用范围 本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。3 引用文件 3.1 Q/FTB026-1999 四轮农用运输车车架总成技术条件3.2 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明3.3 GB8110-95 二氧化碳气体保护焊用钢焊丝3.4焊接手册 机械工业出版社 3.5焊接技术手册 山西科学技术出版社4 焊接设备4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊

2、。4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。 4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字（日期）奔驰汽车股份有限公司北 京 汽 车 厂车架装焊通用工艺

3、守则第2页共6页4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。 4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。 4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。5 工装焊胎5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。5.5严禁在焊

4、胎上试焊或引弧。5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。6 焊接材料 6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。6.2装焊零部件必须清洁，无油污、锈蚀、氧化皮等，对不干净的须经清理后方可焊接。 6.3焊丝应符合GB8110-1995的规定，并经有关部门检验合格，严禁使用不符合规定的材料。 6.4焊丝表面必须光滑、平整、清洁、无油污锈蚀、无毛刺划痕，对不干净的焊丝须经擦试后方可焊接。编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字（日期）奔驰汽车股份有限公司北 京 汽 车 厂车架装焊通用工

5、艺守则第3页共6页6.5 CO2气体纯度不应低于99.5%（体积法）。6.6当CO2气瓶中气体压力降至1Mpa时，应停止使用。7 装焊工艺7.1操作工必须经过专门培训，持证上岗。7.2操作工必须看懂作业指导书，并正确执行工艺。7.3必须按工艺规定的设备、夹具、工具、材料进行生产。7.4在有风的地方施焊，应有必要地防风措施。7.5焊接时装焊件必须装配到位并夹紧牢固，全部焊接完成后方可打开定位。7.6装焊线采用如下工艺流程：纵梁制作纵梁焊合纵梁校形大装焊补焊装配检查车架矫形涂装检查入库 分装焊7.7装焊工位一般采用如下工艺流程：7.7.1焊前检验与清理：检验装焊零部件是否合格，不合格件严禁上线；检

6、验焊接设备是否完好；清理焊胎及零部件上的油污等杂物。7.7.2装胎定位：将装焊零部件在焊胎上定位并夹紧。7.7.3施焊：按相关要求对待焊位置施焊。7.7.4焊后检验：按相关要求对装焊件进行自检。7.7.5转序：将检验合格的装焊件转到下工序或放在指定位置。编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字（日期）奔驰汽车股份有限公司北 京 汽 车 厂车架装焊通用工艺守则第4页共6页7.8焊接工艺要求：7.8.1焊接时尽量采用对称焊进行焊接。7.8.2焊缝高度要求：作业指导书中未特殊标注的焊缝高度应等于焊接件的厚度。7.8.3焊缝强度要求：焊缝强度应不

7、低于焊件母材的强度。7.8.4焊接螺母的焊接：所有焊接螺母均采用两点对称熔焊，螺母与底孔对中，并保证孔系的尺寸，高度允差1mm。7.8.5驾驶室支承座的焊接：驾驶室支承座与上板采用三点对称熔焊（或点焊）。7.8.6纵梁加强板的焊接：纵梁加强板与纵梁采用40（40）断续焊，两端15mm不焊。7.8.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的焊接：采用双面对称角焊缝。7.8.8板簧吊耳的焊接：采用圆周焊。7.8.9管状横梁与纵梁的焊接：均采用单面圆周焊。7.8.10本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。8 焊接规范参数8.1车架车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA，直径为1.0或1

8、.2。车型种类焊件厚度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/min）备注四轮车架3.05.01.0180220242810131.219024026301215汽三车架1.03.01.011014019238118.2工艺参数按下表规定执行。编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字（日期）奔驰汽车股份有限公司北 京 汽 车 厂车架装焊通用工艺守则第5页共6页8.3电流极性采用直流反接。8.4工艺参数的监控与检查：操作工必须严格按照工艺规定的规范进行操作，工艺参数通过巡检、工艺纪律检查及焊接质量的终检进行管理和控

9、制，为厂级、车间级工艺纪律检查中必检内容，未执行该操作按违反工艺纪律考核。8 焊后检验9.1操作工对本工序产品按100%频次自检，对关键工序应按作业指导书规定要求专检，并做好记录。9.2焊接质量的检验：9.2.1焊缝外形应均匀一致，焊缝金属与母材过渡均匀、平滑。9.2.2焊后应打磨，清除焊丝头、焊瘤等杂质。9.2.3装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。9.2.4纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超过焊缝总长的5%。9.2.5不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。9.3 焊后尺寸及形位公差的检验：9.3.1车架

10、左、右纵梁上平面（较长部分）平面度四轮车架为4.0；小汽三车架为2.0。9.3.2车架左、右纵梁外宽尺寸公差不大于1.5，平行度四轮车架为3.0；小汽三车架为2.0。9.3.3四轮车架前部下沉时，下沉部分上平面与原上平面平行度为2.0，下沉公差不大于1.5。9.3.4车架左、右纵梁前后端形成的矩形对角线差四轮车架应不大于5.0；小汽三车架不大于3.0。编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字（日期）奔驰汽车股份有限公司北 京 汽 车 厂车架装焊通用工艺守则第6页共6页9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于

11、2.0。9.3.6车架上安装发动机的部位左、右纵梁外宽尺寸公差不大于1.0。9.3.7各板簧支架销孔中心对角线长度小于1300时，对角线长度差应不大于2.5；13004000时，对角线差应不大于3；大于4000时，对角线差应不大于4。9.3.8各板簧支架销孔中心线应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。9.3.9各板簧支架销孔中心与纵梁上平面公差不大于1.2，且左右侧同类高度尺寸不大于2.0。9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差不大于2.0。9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差不大于1.2。9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应不

12、大于1.5，左、右跨距公差应不大于1.5。9.3.13小汽三车架车头管中心线与板簧支架中心线的对称度不大于3.0。9.4 9.2中规定内容为车架检查工位必检内容，任一项不符合要求该车架视为不合格车架。9.5 9.3中规定内容为车架校形工位必检内容，任一项不符合要求该车架视为不合格车架。9.6 9.3中因焊接变形引起的超差允许用机械法或火焰加热法矫正。10 焊接安全与防护10.1焊接操作工必须经过专门的安全知识培训，熟悉焊接设备及安全操作规程。10.2操作CO2气体保护焊时，必须穿好工作服，戴好防护手套和防护面罩。10.3焊接场地要有良好的排气和通风。10.4生产中焊枪应轻拿轻放，用完后放在可靠

13、的位置，严禁放在工件上，以免因误动发生短路事故。10.5焊接中，如设备发生故障（包括电缆线破损等）应立即停止工作，修复后方可焊接。10.6 CO2气瓶严禁靠近热源或置于烈日曝晒，以防爆炸。编制（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）批准（日期）标记处数更改文件号签字（日期）编 制 说 明1、本工艺守则为车架装焊工应知应会的依据，由车间技术质量室负责培训，操作工必须熟练掌握且能按规定操作。2、本工艺守则为车间级工艺文件编制的依据，车间技术质量室负责编制各车型相应工位作业指导书。3、本工艺守则由工艺科负责编制、更改，并监督执行，其它部门不准随意更改。.精品文档.车架装焊通用工艺守则文件编号：BC-998-001编 制： 会 签：校 对： 标准化：审 核： 批 准：奔驰汽车股份有限公司