w出入口明挖基坑施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流w出入口明挖基坑施工方案.精品文档.北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程光华路站西北出入口明挖基坑施工方案编 制： 审 核：审 批：中国建筑工程总公司北京地铁十号线第十六标段项目部2006年05月目 录1编制依据11.1现行施工图纸11.2相关工程技术规范11.3相关安全施工规范12工程概况12.1概况12.2工程地质及水文地质条件23施工方法及工序23.1出入口明挖基坑施工方法23.2出入口明挖基坑施工流程24准备工作24.1前期准备24.2现场平面布置34.3地下管线探测34.4施工区域降水35明挖基坑施工45.1测量放线45.2钻孔灌注

2、桩施工45.2.1施工方法45.2.2施工准备45.2.3施工流程45.2.4施工工艺55.2.5控制要点65.3冠梁施工75.3.1施工方法75.3.2流水段划分85.3.3施工流程85.3.4施工工艺85.3.4质量控制要点95.4土方开挖105.4.1施工方法105.4.2施工流程105.4.3施工工艺115.5钢支撑安装115.5.1施工方法115.5.2质量控制要点125.5.3钢支撑施工的监控量测125.6土钉墙施工135.6.1施工方法135.6.2施工流程135.6.3施工工艺135.6.4质量控制要点145.7基坑工程监测155.7.1地表沉降监测155.7.2地下水位监测1

3、55.7.3围护结构稳定监测165.8明挖基坑施工应急措施165.8.1围护墙渗水与漏水处理165.8.2防止围护墙侧向位移发展175.8.3流砂和管涌的处理175.8.4临近建筑物和管线位移控制175.9冬季施工176施工进度计划177主要资源计划177.1主要劳动力计划177.2主要原材料计划187.3主要机械设备计划188质量标准188.1混凝土灌注桩质量检验标准188.1.1钢筋笼加工质量检验标准188.1.2混凝土灌注桩质量检验标准198.2冠梁施工质量检验标准198.2.1模板安装质量验验标准198.2.2钢筋工程质量检验标准198.2.3混凝土工程质量检验标准208.3土方开挖工

4、程质量检验标准208.4钢支撑施工质量检验标准208.5桩间网喷混凝土施工质量检验标准218.6土钉墙施工质量检验标准218.7混凝土垫层施工质量检验标准219保证措施229.1质量保证措施229.2安全保证措施229.3文明施工及环境保护措施221编制依据1.1现行施工图纸 北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程施工设计车站出入口建筑施工图；北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程施工设计车站出入口结构施工图；北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程施工设计车站主体施工图（A版）；北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程施工设计结构防水施工图。1.2相关工程技术规范地下铁道工程施工及验收规范（GB5029

5、9-1999）；地下工程防水技术规范（GB50108-2001）； 地下防水工程施工质量验收规范 （GB50208-20）；钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；混凝土强度检验评定标准(GBJ107-87)；混凝土质量控制标准(GB50164-92)；混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；建筑结构长城杯工程质量评审标准（DBJ/T01-69-2003）；混凝土结构工程施工质量验收规程(DBJ01-82-2004)；轨道交通车站工程施工质量验收标准。1.3相关安全施工规范建筑施工安全检查标准(JGJ5999)；建筑机械使用安全技术规程(JGJ3386)；施工现场临时用

6、电安全技术规范(JGJ0462005)。 2工程概况2.1概况北京地铁十号线光华路站位于东三环中路与规划的商务中心区东西街交汇处,跨路口设置,车站主体为南北走向。左右线站台分离布置在东三环中路的两侧辅路下，中洞布置在道路中心线下，车站中心里程为K20+481。本车站共设有东南、东北、西南、西北四个出入口，分别位于规划路口的四个象限内。西北出入口设置在东三环中路与规划的商务中心东西街交汇处的西北角规划的绿化带处，毗邻规划的财富中心用地。出入口设置上、下自动扶梯及楼梯各一部。由于包含紧急疏散通道，出入口及通道设置较宽，通道净宽6.5m，出口处净宽8m（扶梯下端垂直电梯通道开口处净宽10.9m）。西

7、北出入口预留与财富中心连接的接口条件。此出入口及其通道长达73m，故在地面厅处增设排烟机房。具体详见出入口建筑施工图。2.2工程地质及水文地质条件出入口结构底板基本位于圆砾层上，个别坐落于中粗砂层上。出入口边墙主要通过地层为粉质粘土1层、粉土层、粉细砂3层、中粗砂4层。顶板主要位于粉质粘土1层、粉土层中。在结构顶板以上有一层粉细砂3层，距离顶板较近。出入口通过地层全部为级围岩，稳定性较差，尤其是粉细砂3层自稳能力差，无法形成自然应力拱，且粉细砂3层具备储水条件，在外界条件变化时可能存在上层滞水，在局部地下水作用下易发生大面积塌落、流砂、突涌现象，施工中多加注意。3施工方法及工序3.1出入口明挖

8、基坑施工方法西北明挖部分结构总长42.497m，宽12.15m，最大挖深17.80m，斜坡坡度30,开挖土方5270m3。明挖段采用“U”形结构及箱形结构，口部“U”形结构开挖宽度11.0m13.0m，开挖高度3.357.49mm；箱型结构开挖最大宽度12.15m，开挖深度16.05m。明挖基坑围护结构口部开挖深度小于8.0m部分“U”形结构采用土钉墙网喷护坡支护，开挖深度大于8m的箱型结构部分为钻孔桩+内撑体系+喷锚支护，钻孔桩采用间距为1m的600mm钻孔灌注桩，桩内壁挂6mm钢筋网并喷射100mm混凝土，两侧壁桩间采用钢管横撑，桩顶设钢筋混凝土冠梁。钻孔桩最小桩长9.8m,最大桩长22.

9、5m；冠梁断面尺寸：高宽:800700mm2；支撑体系：横撑采用351钢管，壁厚t=12mm，水平间距如图，A3钢；腰梁采用2根25a槽钢。详见附图、附图和附图。3.2出入口明挖基坑施工流程出入口明挖段施工工序为：前期准备工作明挖基坑施工结构施工土方回填。其中，明挖段基坑施工流程为：准备工作测量放线钻孔围护桩施工开挖土体到冠梁底标高并进行冠梁施工土方施工（包括土方开挖、支设横撑、土钉墙以及桩间网喷混凝土施工）。4准备工作4.1前期准备学习和会审图纸：掌握设计内容及各项技术要求；研究好明挖基坑施工程序，明确各专业工序间的配合关系、施工工期要求；并向参加施工人员进行技术交底。平整施工现场：按施工要

10、求平整施工场地，将现场内拆迁遗留的旧建筑物基础以及现场垃圾等清理干净，以确保施工质量及施工的安全顺利进行。编制施工方案：研究制定现场场地平整、基坑开挖施工方案；绘制现场施工平面布置图和基坑土方开挖图，确定开挖路线、顺序及底板标高等。清除地下障碍物：对施工区域地下情况进行探测，明确基坑施工过程中可能出现的风险点，对影响施工的地下构筑物进行拆除或改移。修建临时设施及道路：施工现场设置临建供施工人员使用，另外根据施工需要，在施工现场设置钢筋加工场、砂石料堆放场、堆土场等临时设施；施工中临时用水及临电接到现场；施工场区内行车道路进行场区硬化。4.2现场平面布置由于工程所处位置位于繁华的商业中心和财富中

11、心二期工程施工场地附近，西北出入口施工用地规划原则是在施工范围内，尽量减少用地，考虑施工的具体要求，围挡沿东西方向设置，长54m，宽39m。具体设置如下： 西北出入口施工用地围挡南墙沿商务中心东西街北侧马路牙设置，距围护桩外缘线12m，在该区域内设置钢筋加工场；围挡西侧作为出入口施工车辆挖运土通路，沿出入口明挖基坑西边线向西外扩8.15m；围挡北侧沿出入口明挖基坑外线向北外扩13.8m，与现有光华路站西北工区施工围挡重合，该区域设置3层临建、搅拌机、砂石料场和存土场；出入口围挡东侧向东沿围护桩外缘线外扩2m。由于场地有限，车辆在施工现场不能成环，在围挡东南端和西南端各设一个6m宽的大门，并在门

12、边设置警卫值班室，具体见附图。4.3地下管线探测为确保施工安全，西北出入口施工前对地下管线及空洞进行探测，主要包括人工坑探和物探。人工坑探沿结构轮廓线放坡开槽，开槽深度达到老土（现场2.02.5m不等）；物探拟采用地质雷达探测法，对基坑施工以及基坑周边进行深层探测，目前该探测正在筹划过程中。通过人工坑探发现（具体坑探结果见附图5），西北出入口施工范围内浅层地下管线主要为供新兴建筑集团的施工临时管线，大部分管线将随原临建拆除过程中一起拆除，其中有一条600污水管线和一电缆小室仍在使用中，需永久改移和改造，具体见相关方案。另外根据场地情况，明挖基坑施工前将通过物探的方法对基坑深层，以及施工周边影响

13、区域内的管线情况进行探测，逐步完善相应的方案和措施。4.4施工区域降水西北出入口共设置6眼降水井，分别为NW1NW6，井径600mm，管径400mm，采用水泥砾石滤水管，井深31.0m，井距6m，滤料粒径24mm。在车站主体施工过程中，降水井一直处于工作过程中，加之由于施工周边位于北京朝阳区CBD商业区，地下水位偏低，因此，六个降水井可以保证西北出入口施工的正常进行。具体详见降水专项方案。5明挖基坑施工5.1测量放线施工前由测量队放出结构中线及边线位置，并放出围护桩位置，基坑开挖时测量人员放出结构中线、控制线，到底时应放出槽底开挖控制线。结构施工时标出底板、边墙、墙顶控制线以便于钢筋绑扎和模板

14、的支立。施工测量应严格执行工程测量规范中的有关技术要求。5.2钻孔灌注桩施工5.2.1施工方法西北出入口明挖基坑开挖深度大于8m的箱型结构部分为钻孔桩+内撑体系+喷锚支护，钻孔桩采用间距为1m的600mm钻孔灌注桩，桩顶设钢筋混凝土冠梁。钻孔桩最小桩长9.8m，最大桩长22.5m，深入结构底板以下约5.7m。此外集水坑的5根桩长为5.0m的围护桩；电梯井边7根围护桩，桩长为4.6m10.9m不等。桩身混凝土标号为C30，共计88（包括集水坑边的5根,电梯井边7根）根。围护桩采用长螺旋钻孔灌筑桩，钻孔机械采用SZKL600B长螺旋钻机，该机械采用履带移动形式，具有移动灵活、就位方便的特点，同时具

15、备操作方便，安全、工作效率高、质量好等优点。施工过程中，为避免钻机间施工的相互干扰，同时在钻孔灌桩施工过程中，防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成塌孔，采取隔二打一的分批跳孔施作方法（如图1所示，施工顺序为1、2、3）。图1 钻孔桩施工顺序图5.2.2施工准备(1)在施工前期要全面考虑施工条件，地上、地下障碍物都处理完毕，场地平整。(2)施工之前，先由测量人员在现场放出围护桩的精确位置及高程，桩顶高程为36.96m；施工场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。(3)施工之前须围护桩位置进行坑探交底，确保桩位无地下障碍物。5.2.3施工流程桩机就位后，将钻头与

16、桩位点垂直对位，关闭钻头的出料阀门，然后开始回转钻进，钻进速度应根据场地的地质条件和动力头功率而定，当钻至设计要求的深度后，钻头原地旋转30秒，然后开始向管内泵送混凝土，当确认管内混凝土已到达孔底时，开始边提钻边注料，提升过程中前后台应相互配合，以确保提升速度与投料速度协调一致，提出钻杆后，将钢筋笼吊起，垂直对准桩位，匀速插入桩体至设计深度。流程如图2所示。桩位放样钻机就位钻至设计深度灌注砼插入钢筋笼移位做砼试块清土制作钢筋笼搅拌砼图2 围护桩施工流程图5.2.4施工工艺(1)钻孔机就位：钻机钻头与桩位对正，调整液压支腿，确保钻杆垂直度偏差小于1。钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，

17、为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。(2)钻孔：起动动力头，开始钻进，根据不同地层，钻进速度应控制在1.52.5m/min以内。达到设计深度后，空转30秒后停钻。(3)泵送混凝土：成孔后，立刻用高压泵将搅拌好的混凝土通过导管和钻杆送到孔底，当钻杆顶端球阀排气时（此时钻杆内混凝土已满），立即起动主卷扬机提升钻杆，提升速度一般为1.01.5m/min，并且与泵送速度相匹配，当钻头提升至距基础底面0.51.0m时，人工清除钻孔口溢出的泥浆和混凝土，最后提出钻杆。(4)清除渣土：在钻杆提升过程中，施工人员应及时清除钻孔口处流出的泥浆、螺旋上的土，直到露出钻

18、孔处干净混凝土为止。(5) 制作钢筋笼：西北出入口明挖基坑钻孔围护桩直径600mm，主筋采用10根25钢筋，设有182000定位筋和8200螺旋箍筋，钻孔灌注桩主筋采用搭接焊，净保护层厚度70mm。如图3所示。图3 西北出入口围护桩配筋图围护桩的钢筋笼要提前按设计和规范制作，钢筋笼在地面按设计要求通长整体加工，并对钢筋主筋刷漆作好标记，按规范对钢筋接头分布的要求，钢筋笼加工时，主筋和加强箍之间,主筋与螺旋钢筋之间均要焊牢,防止钢筋笼搬动时扭转、弯曲。钢筋笼的加工制作应满足下列要求：a主筋在35d区段范围内接头面积不大于钢筋总面积的50%；b主筋间距偏差小于10mm；c箍筋间距偏差小于20mm；

19、d钢筋笼直径偏差小于10mm；e钢筋笼总长度偏差小于100mm。 (6)插入钢筋笼：将垂直振动器穿入笼内，起动小卷扬机，吊起钢筋笼，对准已施工桩的中心，垂直下放钢筋笼，起动振动器，将钢筋笼下至设计标高处。(7)桩机移位：移动桩机到下一桩位。应注意防止泥块掉入已施工的桩孔中。且不能用液压腿压已施工的桩。 (8)检查成桩质量：质检员和技术人员用水准仪检查成桩的桩位和桩顶标高，并检查桩头质量，做好自检记录。5.2.5控制要点（1）桩位控制在施工前，根据设计图纸确定出入口基坑桩位的控制轴线，并将桩的准确位置施放至施工作业面上，桩位现场采用木桩定位，使点位易找且不容易破坏。对于施工时出现钻机支承脚压在桩

20、位旁将原标定的桩位发生移动的，施工时除找到桩位外，根据轴线或桩的位置对需施工的桩位进行复核。（2）垂直度控制钻机就位后，用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔开孔时，封住钻头阀门，使钻杆向下移动至钻头触及地面时，开动钻机旋转钻头，一般先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃。又能容易检查钻孔的偏差，以便及时改正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或是难钻时，则放慢进尺，否则较易导致桩孔严重倾斜、位移，甚至使钻杆、钻具变形或是损坏。（3）桩长控制钻机准确定位保证钻杆垂直，开孔时缓慢钻进，以减少钻杆晃动扩大孔径影响桩长。钻进过程中，根据底层情况及时调整钻进速度。根据桩长确

21、定钻孔深度，当桩尖到达钻孔深度位置时，在动力头底面停留位置处于钻机身相应位置作醒目标志，作为施工时控制桩长的依据，当动力头底面到达标注处，桩长即满足设计要求。（4）桩径控制桩径取决于钻杆螺旋叶片的外径、场地土质等因素，由于施工中钻杆存在磨损，特别是在沙砾、卵石层中磨损更严重，因此施工时应考虑钻杆螺旋叶片的磨损对桩径的影响。提升钻杆速度对桩径的影响也是一个不容忽略的因素，提升速度过快相同桩长的投料相应会有所减少，从而会影响桩径大小及成桩质量。（5）成孔控制成孔时钻头到达设计标高后，钻杆停止钻进，立即压注混凝土，本工程中混凝土使用商品混凝土，要求配合比强度达标，和易性好，使石子能在混凝土中悬浮而不

22、下沉，不产生离析，可以避免产生桩底端碎石沉积的现象发生，影响桩有效长度及成桩质量。泵送混凝土前，先将混凝土泵的料斗及管线润湿。若施工中因其他原因不能连续浇注混凝土时，中间可停止提钻等待混凝土到达，但等待时间不可超过混凝土初凝时间，若出现意外等待时间超过初凝时间，清理干净混凝土泵的料斗及管线残余混凝土，重新钻孔成桩，成桩后立即吊放钢筋笼，在钢筋笼内套上振动棒将钢筋笼深度范围内的混凝土振捣密实。泵送时，始终保持混凝土泵料斗内的混凝土液面在料斗底面以上一定高度，以免泵送时吸入空气，造成堵管；混凝土泵的料斗上装有过滤网，以防大石块进入泵管造成管线堵塞。注意桩底灌注质量，匀速提钻并保证钻头刀刃尖始终埋进

23、混凝土内，防止断桩，随时清除孔口积土，防止土体落至桩孔内。当成桩至桩顶标高2.0m以内时，连续泵料至桩体混凝土高出桩顶标高。（6）其它成桩后注意保护桩头，24h内不扰动；成桩3天后，清理桩孔土，并截凿桩头。为保证桩的保护层厚度，钢筋笼沿四周设置混凝土垫块。5.3冠梁施工5.3.1施工方法钻孔灌注桩施作完成后，凿除桩头，进行桩顶冠梁施工。西北出入口明挖基坑围护桩顶冠梁上表面标高37.76m，距地表以下1m。设计冠梁总长度74.674m, 其中堵头段12.85m，两侧分别为31.697m和30.127m，施工时分三段进行。纵梁截面尺寸宽高700mm800mm。桩顶冠梁纵向受力钢筋采用16根20的钢

24、筋，设有2根12200的闭合箍筋和2根12的单肢拉筋，拉筋间距均为200mm，钢筋保护层厚度为40mm。钻孔桩主筋伸入冠梁750mm，端部设弯钩。施工中，在冠梁上预留450450mm的钢板，用于连接第一道横撑。冠梁模板及支撑采用组合钢模板+方木支撑体系，应保证钢模板及支撑体系的刚度和强度，经现场检验合格后方可浇筑混凝土。5.3.2流水段划分西北出入口围护桩顶冠梁施工纵向分成三个流水段进行施工：第一流水段南边围护桩顶冠梁，长度为31.697m；第二流水段为堵头部分，长度为12.850m；第三流水段为剩余部分（即北边围护结构冠梁），长度为30.127m。施工中，冠梁横断面一次浇筑。5.3.3施工流

25、程西北出入口明挖基坑桩顶冠梁施工工艺流程为：施工准备测量放线 挖土方到冠梁底标高、剔除桩头并清理场地 垫层施工 绑扎钢筋及预埋件安装 测量复核 模板安装 预埋件复检 混凝土浇筑 混凝土养护与模板拆除。5.3.4施工工艺在纵梁施工前，应准确定位，放出纵梁中线、边线，并在合适的位置，设定多处高程控制点，用以控制桩顶设计标高及纵梁梁顶和底板的标高。浇筑混凝土前应在模板上画出纵梁梁顶标高控制线。施工中，冠梁上预留厚度10mm、600mm600mm的钢板，用于连接第一道横撑。钢板背后用三组10钢筋固定，钢筋与钢板焊接牢固；钢筋锚固到冠梁结构中，锚固深度不小于350mm。具体如图4所示。预埋钢板在南北两边

26、冠梁对称布设，第一道设在2号围护桩中心位置处。图4 冠梁上预留钢板图明挖基坑围护桩顶冠梁纵向受力钢筋采用16根20的钢筋，设有4肢12200的闭合箍筋和12的单肢拉筋，间距均为200mm，钢筋保护层厚度为40mm。钻孔桩主筋伸入冠梁750mm，端部设弯钩。冠梁配筋图见图5。图5 冠梁配筋图冠梁模板及支撑采用组合钢模板+方木支撑体系。应保证钢模板及支撑体系的刚度和强度，经现场检验合格后方可浇筑混凝土。明挖基坑围护桩顶冠梁模板采用800mm1200mm的组合钢模板，支撑体系采用100mm100mm的方木作为背楞，两根40钢管作为支撑，钢管末端固定在地锚上，如图6所示。图6 冠梁模板及支撑体系图冠梁

27、梁采用C30商品混凝土。混凝土用搅拌运输车运输，采用泵送浇筑，插入式振捣棒振捣。现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。在混凝土强度达到设计强度的75%后进行拆模，同时还要能保证其表面及棱角不受损坏。混凝土养护按常规采用人工洒水包裹塑料薄膜并覆盖麻袋相结合的养护方法。养护期不少于14d。纵梁混凝土强度不达到设计强度前不宜堆放设备、材料等。5.3.4质量控制要点组装钢筋骨架前必须熟悉图纸，检查钢筋的规格、数量、型号等是否与图纸要求相符，并按顺序对号组装，防止露筋。骨架成形的几何尺寸必须准确，对结构受力主筋安装应整体性好，严禁产生位移，垫块的强度应与结构混凝

28、土强度相同，垫块的厚度及设置的数量要符合混凝土施工验收规范的要求。箍筋弯钩的角度和平直长度必须符合设计和规范的规定。组装时应严格控制间距尺寸，开口应错开，绑扎要牢固，严禁有松动和移位现象。5.4土方开挖5.4.1施工方法灌注桩及冠梁施工完毕后，进行明挖段的土方开挖。明挖部分总长42.497m，宽12.15m，最大挖深17.80m，斜坡坡度30,开挖土方量为5270m3。土方施工采用竖向分层、纵向拉槽、横向扩边的施工方法。在开挖过程中，及时进行桩间网喷混凝土施工并进行围护桩的横撑施工。桩间挂6150150钢筋网，喷混凝土厚度100mm，小导管长度3.5m，沿桩壁两侧布设，竖向间距1.5m；钢管支

29、撑采用351钢管，壁厚t=12mm，水平间距2500mm一道，竖向共设4道，由上到下间距分别为5000mm、4000mm和3700mm，第一道设置在桩顶冠梁位置。5.4.2施工流程冠梁施工后，将基坑土方分五层开挖。开挖第一层土方，到冠梁以下2.5m，同时在基坑口部开挖并修筑坡度为17的出土坡道，及时安装第一道（冠梁上）钢支撑；第二层土体开挖到第二道钢横撑下边0.5m，开挖深度2.85m，及时安装第二道钢支撑；第三层土体到第三道钢支撑下边以下0.5m深的的位置，开挖深度4.0m，随土方开挖依次架设第三道钢支撑（为便于机械出土，此处三道部分横撑可以考虑滞后安装）；第四层土方为部分基坑落底及开挖坡道

30、下面3.5m范围内的土方，并架设可以安装的钢支撑；第五层土体为剩余土方，包括电梯井处的土方。具体如图7以及附图6所示。图7 出土口明挖基坑土方施工图5.4.3施工工艺西北出入口明挖基坑土方开挖采用竖向分层，断面拉槽、横向扩边的施工方法，其中第1第4层土方开挖采用反铲挖掘机施工；剩余土方采用人工挖土方法。施工中在基坑口部留坡度为17的出土坡道，供挖掘机及出土车提供通道。基坑土方出土采用自卸汽车出土为主，汽车吊（采用16T汽车吊）出土为辅的方法。第1、2、3、4层土方由出土车出土，出土通道为预留的坡道；剩余部分土方采用汽车吊出土。土方开挖采用反铲挖掘机开挖，先开挖中间部分土方，在中心挖槽处布置挖掘

31、机进行开挖，避免机械碰撞架设的钢支撑；沿围护桩两侧各留2.5m左右宽平台，充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定，又可利用此平台及时进行封堵围护结构的渗漏水和进行钢支撑安装，可以确保在钢支撑施工时土方开挖照常进行，以加快施工进度。在进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位的土方。土方开挖时，纵向与横向均按1：0.7放坡，并根据地质情况调整，横向扩边每步开挖暴露的地下桩体宽度控制在36m，每层开挖深度不大于1m，严禁在一个工况条件下过量超挖，且在未完成相应层的喷锚结构前严禁开挖下层土方，靠近钻孔桩200300mm的土采用人工修边，开挖后及时施做100mm厚桩间网喷混凝土。 桩间喷锚支护采用挂网喷混

32、凝土处理。清土时清至桩间土在两护坡桩中间平面上呈弧形，并且不允许出现过大凹凸。清土完成后立即打设42-t=3.25锚管，锚管长3.5m，外差角15，竖向间距为1500mm，然后铺挂6.51515cm钢筋网片，锚管与钢筋网焊接，钢筋网隐检合格后喷射100mm厚的C25混凝土。土方开挖接近设计标高时应预留200300mm厚的土层，人工清理至设计标高，保证不扰动基底土层。土方开挖完毕后，进行验槽，合格后即可施工垫层。5.5钢支撑安装5.5.1施工方法西北出入口围护结构钢支撑采用351钢管，壁厚t=12mm，水平间距2.5m一道，腰梁采用双拼25a槽钢。钢管支撑固定在腰梁上，腰梁通过设置在围护墙上的钢

33、牛腿固定，钢牛腿采用角钢焊制。吊装前需按设计位置埋设钢板，用500mm长钢筋锚固；将预先加工好的钢支架焊接在钢板上；再安装腰梁，并用C30砼填充腰梁与围护桩间空隙；钢管支撑要在基坑旁提前拼装，并检查支撑的长度与需安装位置是否匹配，开挖到钢管支撑标高时，及时用汽车吊（16T）将钢管横撑一次性吊装到位，钢支撑一端与腰梁焊接，另一端用楔子顶紧并点焊。横撑安装如图8所示。第一道横撑位于冠梁上，直接安装在冠梁施工时预留的铁板上。因斜撑与腰梁呈斜交关系，有一定交角。施工时应按设计角度在腰梁设置剪力块，确保钢管支撑与端承板成垂直关系，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同，同样第一道斜撑直接与冠梁施工时

34、预留钢板连接。图8 横撑施工图5.5.2质量控制要点基坑竖向平面内土方分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。钢管横撑依据基坑断面进行分节，同时配备部分长度不同的短节钢管。管节间用高强螺栓栓接，同时每根横撑两端分别配活动端和固定端。钢管对称确保两端同步，且与腰梁正交，斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致。钢管支撑、钢围囹为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。要求专人检查钢管支撑隼子，一有松动，及时进行重新加荷打隼子。专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全绳。基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支

35、撑体系，以防支撑失稳，造成事故。为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢管支撑、腰梁要求与围护桩固定牢固。施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。5.5.3钢支撑施工的监控量测钢支撑的稳定是控制整个基坑稳定的重要因素之一，为确保从钢支撑的架设到拆除的整个施工过程万无一失，制定以下监控量测措施。支撑轴力测量时，将支撑轴力计安装在钢支撑端头；用频率接收仪测量各传感器的频率，然后根据其标定曲线确定相应的应力。测点间距：长、短边中点竖向间距15mm；测试精度应小于

36、 1/100（F.S）。架设钢支撑后17天每隔12小时观测一次； 715天每隔24小时观测一次； 1530天每隔48小时观测一次；30天以后每隔72小时观测一次。取得各种监测资料后，需及时进行处理，排除除仪器、读数等操作过程中的失误，剔除和识别各种粗大、偶然和系统误差，避免漏测和错测，保证监测数据的可靠性和完整性，采用计算机配专业技术软件进行自动化分析工作，及时反馈指导信息，调整施工参数，保证保证安全施工。5.6土钉墙施工5.6.1施工方法西北出入口明挖基坑深度小于8m部分边坡全部采用土钉墙支护。土钉采用28钢筋，单根长度由上至下35007600mm不等，间距1500mm，呈梅花形布设，土钉与

37、水平方向夹角15，层、列两土钉之间用2根18钢筋施焊连接；土钉墙采用C25钢筋网喷混凝土，单层钢筋网6150150，厚度100mm；土方分层开挖，按10：1坡角放坡，具体如附图2附图4所示。5.6.2施工流程土钉墙施工工艺流程为：开挖工作面修整边坡喷射底层砼测量定位成孔插筋堵孔注浆锚杆钢筋和钢筋网焊接喷射混凝土面层土钉及混凝土面层养护检查验收。5.6.3施工工艺开挖：按照10：1坡度开挖，开挖过程中不得扰动边坡土体。每次开挖高度不大于1.5m。若遇不稳定的坡面，须采取封面措施稳固土体。修坡：基坑开挖作业后，边坡利用人工进行修整，以确保其立面角和壁面的平整度。当遇有上层滞水影响时或土层分界处，可

38、在坡面上每隔一定距离插放一个泻水孔，疏导滞水以免其影响坡面的稳定。钻孔：土钉采用螺旋钻钻孔作业法施工。钻孔前应根据施工设计图确定孔位，在设计孔位处作明显标志，以免钻孔时错位；定位后用量角器测量钻杆倾角直至满足设计角度后再行钻进；钻进深度应大于设计深度0.5米，主要是因为成孔后孔内虚土会影响钻孔深度（由于成孔采用干法钻进）。钻孔中局部孔中出现的渗水塌孔或掉落松土、杂质及泥浆应立即清除。钻孔过程需有施工记录，随时掌握土层情况。土钉制作与安装土钉制作：土钉为28钢筋，间距为1.5m，单根长度3.57.6m不等，梅花形布设。首先按有关标准和设计要求检查制作土钉的钢筋，无缺陷后调直钢筋，按设计要求截取长

39、度；将钢筋除锈、除油；土钉每隔2m设置一个对中支架；每个对中支架下方设置一个用铁皮等制作的船形滑动装置；注浆管捆扎在土钉上，设置的排气管距土钉内端头约5cm。在距孔口5070cm处，设置一止浆袋。土钉制作完成后，应编号、登记并在土钉做好标记，以备安装。土钉安装：钻孔完毕后，对钻孔进行检查，若发现有碎土、石、杂物及泥浆应立即清除，清理干净后立即将钢筋体和灌浆管沿钻孔轴线同时推送入孔内，锚筋上间距1.5m安装星型定位器以保证主筋的保护层厚度，土钉距孔底留100mm150mm、灌浆管距孔底约150mm。推送过程中，切勿转动土钉，以防止破坏孔壁，并防止土钉插入孔壁土体中，应使土钉位于钻孔的轴线上。推送

40、完毕后，随即检查孔中是否有碎土堵孔，若有，应立即处理，必要时应将土钉拔出，清除碎土后，重新将土钉推入孔内。注浆：注浆采用孔底注浆法。注浆采用1根25mm的塑料管作为导管，将搅拌好的水泥浆注入钻孔底部，自孔底向外灌注，注浆管随着注浆慢慢拔出，但要保证注浆管端头始终在注浆液内，注浆至孔口溢浆为止。注浆材料选用水泥砂浆；水泥采用P32.5普通硅酸盐水泥，水泥砂浆配合比为1.11.2，水灰比0.55，注浆压力控制在0.40.9Mpa，浆液应随搅随用，搅和均匀。注浆应连续进行，并要饱满，至少二次以上，以保证灌浆质量，增加抗拔力。随着浆液慢慢渗入土层中，孔内会出现缺浆现象，应及时补浆。二次压力注浆时，注浆

41、压力应控制在0.61.5Mpa。初凝前应补浆23次至浆液饱满，注浆时间间隔过长应及时洗管。对孔口不实处必须回填凿除后喷混凝土确保密实。编扎钢筋网：面板钢筋网片为钢筋网6150150mm，钢筋在制网前均应拉伸调直。网片用插入土中的钢筋固定，挂在土钉主筋上，之后在土钉坡面纵横方向外置16的加强筋并与土钉焊接牢固。每片钢筋网片均应与上步搭接，并给下步留茬，钢筋网在每边的搭接长度至少不小于一个网格边长。经监理工程师检验合格后进行面板喷混凝土施工。喷射混凝土：土钉墙支护采用湿喷法进行混凝土喷射。喷射混凝土强度等级为C25，混凝土采用自拌混凝土。混凝土厚度为100mm。喷射混凝土时，喷头与受喷面保持垂直，

42、并视情保持0.81.2m的距离。喷射手应控制好水灰比，保持喷射混凝土表面平整，湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。面板施工每5m设置一道23cm厚变形缝，变形缝为沥青麻筋或沥青木板。面板压顶长度不小于1m，插筋入土中深度大于100cm，坡底面板下部深入土层不小于20cm。喷射混凝土时，分段分片依次进行，同一段内喷射顺序应自上而下；段片之间，层与层之间做好45角的斜面，以便混凝土牢固凝结成整体。喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，并在至少7天内始终保持其表面湿润。5.6.4质量控制要点 土钉在施工时应严格遵循隔孔跳打，成孔后及时成锚的原则，严禁同时连续打孔，以防引起土体较大范围坍塌。钻孔后应进行清孔检

43、查，对于孔中出现局部掉落松土应及时处理。成孔后应及时安设钢筋并注浆。孔位的允许偏差不大于150mm， 钻孔倾角误差不大于3，孔径允许偏差为-5mm+20mm，孔深允许偏差-50mm200mm。加强筋和钢筋网片须弯过坡顶和插入坡底必须符合设计尺寸，形成土钉墙支护结构的护顶和护脚。网格允许偏差为10mm，钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于200mm。土钉的钢筋插入孔中须居中，保证土钉芯体与浆体的粘结强度。在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度25mm要求。喷射混凝土终凝后2小时，应喷水养护5至7天。确保土钉的全长锚固，严禁土钉端头注浆不满。严格按施工程序逐层施工，每

44、层土钉注浆完成并养护45天以后，方可进行土方开挖，严禁在土钉养护期不满即开始下层土方开挖。不稳定坡面开挖后，须适当采取封面措施，防止土体流失。5.7基坑工程监测为保证施工安全，在明挖基坑施工过程中应加强监测，主要包括支护结构检测和周围环境监测。通过监测，能过随时掌握体层和支护结构内力的变化情况，以及邻近建筑物、地下管线和道路的变形情况，对监测结果进行分析，随时采取必要的技术措施，保证在不造成危害的条件下安全地进行施工。5.7.1地表沉降监测测点的选择在车站出入口划分的施工节段进行布置，即在各节段中部或在相邻节段连接位置处设置量测断面。车站量测断面间距为1216m。如测点周围有障碍物情况再适当增

45、减。测点沿基坑纵向原则上按基坑左右侧各布置两个测点，从桩墙中心起向基坑外方向5m设点，根据断面位置上的地面障碍情况适当增减。 图9 出入口明挖段监测图5.7.2地下水位监测地下水位测点布置在两相邻地表沉降量测断面之间，基坑开挖周边布置水位观测孔，观测孔深度控制在1315m内。地下水位观测井点布设在基坑降水井点外侧运输道路与建筑红线间，间距1525m。5.7.3围护结构稳定监测（1）桩、墙水平变形桩、墙水平变形采用活动式测斜仪量测。（2）围护结构应力围护结构应力监测，在基坑围护结构的主受力筋上布置钢筋应力计，监测围护结构在基坑开挖过程中的应力变化。围护结构应力测点按围护结构的内外侧布置，测点布置

46、于各道钢支撑点位置和相邻两道钢支撑间结构最大弯矩处。采用钢弦式钢筋应力计测量。（3）钢支撑应力监测在布置观测点时，沿收敛量测断面方向，架设钢管横撑，在钢管横撑一端端头与连续墙腰梁支顶处安设荷载传感器，进行轴力测试。（4）围护桩收敛量测在车站主体结构的标准断面地段沿开挖节段布置收敛量测断面，量测在基坑开挖过程中两侧桩墙的位移之和，即收敛量测，以确定出入口断面自开挖到变形稳定期间的总收敛值。收敛量测线按三条水平线布置，其位置在桩顶冠梁处、结构顶板上部和中部。（5）钢筋应力测试桩身应力监测，在基坑围护桩的受力筋上布置钢筋应力计，监测围护桩结构在基坑开挖过程中的应力变化。（6）基坑回弹监测：回弹监测点设置在沿基坑中央及距基坑1/4距离的位置上，监测点每20米一个，并在基坑外选设水准点及定位点；回弹测设方法采用几何水准法，高程误差不大于1，在观测点位置预埋回弹观测标。5.8明挖基坑施工应急措施在明挖基坑施工过程中，有时会引起围护墙或临近建筑物、管线等产生一些异常现象。针对异常，需采取及时有效的措施，保证施工安全。5.8.1围护墙渗水与漏水处理当流水量较小