xx加油加气站工程工艺、设备安装专项施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流xx加油加气站工程工艺、设备安装专项施工方案.精品文档.xx加油加气站工程工艺、设备安装专项施工方案目 录第一章 工程概况与编制依据4第二章 施工部署8第三章 设备及工艺管道安装施工方案9第一节 设备安装9第二节 管道焊接工程施工方案17第三节 接地防雷系统安装20第四节 液氮预冷方案21第四章 施工组织机构图23第五章 施工工期进度安排及保证措施24第六章 质量保证体系及质量保证措施27第一节 质量管理机构27第二节 质量保证措施28第三节 质量控制点29第七章 文明施工及安全的保证措施31第一节 质量、环境职业健康安全管理方针、目标31第

2、二节 项目部HSE组织体系31第三节、 HSE管理措施31第四节 吊装现场布置应采取的安全保障措施35第五节 施工现场防火安全保障措施37第六节 防雨季的安全注意事项及防护措施38第八章 劳动力配置计划38第九章 拟配置的主要施工机械39第十章 工程验收40附件1：施工平面布置图41第一章 工程概况与编制依据一、工程概述本工程是xx加油加气站工程，工程位于xx大道。设计规模：LNG日加气15000Nm，工程主要选用60m的LNG低温储气罐一台，LNG低温泵一台，300Nm/h的空温式LNG卸车/储罐增压器一台，200Nm/h空温式EAG加热器一台，200Nm BOG加热器一台，LNG加气机两台

3、；加油系统部分主要选用两台20m钢质地下卧式汽油罐及两台20m钢质地下卧式柴油罐和税控加油机两台的设备及工艺管道系统安装施工。建设单位为中海油深燃能源有限公司，设计单位为陕西省燃气设计院，监理单位为广东粤能工程管理有限公司，施工单位为xx公司。本工程各专业综合性较强，施工过程中需进行各专业交叉作业，施工质量要求高，工程总工期为134天，其中工艺、设备安装部分为47天。二、编制依据1. xx加油加气站工程的设计图纸及招标文件2. 汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-20063. 石油化工装置设备基础工程施工及验收规范SHJ510-884. 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH

4、3501-20025. 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SH/T0402-20026. 压力容器安全技术监察规程TSG R0004-20097. 工业金属管道工程施工规范GB50235-20108. 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-20119. 承压设备无损检测JB4730-200510. 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-9111. 工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-200812. 惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝YB/T5091-199313. 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005 14. 石油化工工程起重施工规范SHJ3

5、536-200215. xx公司压力管道安装质量手册16. xx公司压力管道安装工艺标准17. xx公司焊接施工技术管理规程18. xx公司质量、职业健康安全与环境管理体系文件三、管道规格一览表与管道特性表1管道规格一览表序号管材名称管材牌号标准号管道规格总长度（m）备注1不锈钢无缝钢管0Cr18Ni9GB/T14976-200218*3.022.1LNG系统部分2不锈钢无缝钢管0Cr18Ni9GB/T14976-200225*3.020.7LNG系统部分3不锈钢无缝钢管0Cr18Ni9GB/T14976-200232*3.080.2LNG系统部分4不锈钢无缝钢管0Cr18Ni9GB/T149

6、76-200238*3.01.3LNG系统部分5不锈钢无缝钢管0Cr18Ni9GB/T14976-200245*3.062.6LNG系统部分6不锈钢无缝钢管0Cr18Ni9GB/T14976-200257*3.524.6LNG系统部分7无缝钢管20#GB/T8163-200889*4.094.5加油系统部分8无缝钢管20#GB/T8163-200857*3.5135.5加油系统部分9无缝钢管20#GB/T8163-200848*3.521.5加油系统部分10无缝钢管20#GB/T8163-200876*4.031加油系统部分11无缝钢管20#GB/T8163-200832*3.016.5加油系

7、统部分2、管道特性表序号管道编号规格管道介质管道材质管道起点管道终点工作压力（Mpa）工作温度（）设计压力（Mpa）设计温度（）强度试验压力（Mpa）密封试验压力（Mpa）保温层厚度（mm）试验介质1LNG1001 57*3.5/ 18*3.0LNG0Cr18Ni9卸车液相口LNG10021.2-1621.2-1621.381.32100压缩空气+氮气2LNG100257*3.5LNG0Cr18Ni9G-1001/cQ-1001/a1.2-1621.2-1621.381.32100压缩空气+氮气3LNG100338*3.0LNG0Cr18Ni9LNG1001E-1001/a 1.2-1621.

8、2-1621.381.32100压缩空气+氮气4LNG100445*3.0LNG0Cr18Ni9Q-1001/cLNG10052.0-1622.0-1622.32.2100压缩空气+氮气5LNG100545*3.0LNG0Cr18Ni9G-1001/a G-1001/bLNG10062.0-1622.0-1622.32.2100压缩空气+氮气6LNG100645*3.0LNG0Cr18Ni9LNG1005LNG1007 2.0-1622.0-1622.32.2100压缩空气+氮气7LNG100745*3.0 32*3.0LNG0Cr18Ni9L101/a L101/b2.0-1622.0-16

9、22.32.280压缩空气+氮气8BOG100145*3.0B0G0Cr18Ni9卸车气相口G1001/f2.0-1622.0-1622.32.2100压缩空气+氮气9BOG100245*3.0B0G0Cr18Ni9E-1001/bBOG10012.0-1622.0-1622.32.2100压缩空气+氮气10BOG100345*3.0B0G0Cr18Ni9Q1001/bG1001/b2.0-1622.0-1622.32.2100压缩空气+氮气11BOG100445*3.0 32*3.0B0G0Cr18Ni9L101/aL101/b2.0-1622.0-1622.32.280压缩空气+氮气12B

10、OG100545*3.0B0G0Cr18Ni9BOG1004LNG10052.0-1622.0-1622.32.2100压缩空气+氮气13BOG100645*3.0B0G0Cr18Ni9BOG1003E1003/a2.0-1622.0-1622.32.2100压缩空气+氮气24PL100189*4.0柴油20#卸车快速接头V-101a常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气25PL100289*4.0汽油20#卸车快速接头V-102a常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气26PL100389*4.0汽油20#卸车快速接头V-102b常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气27PL

11、100489*4.0柴油20#卸车快速接头V-101b常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气28PL100548*3.5 57*3.5柴油20#V-101aX-101b常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气29PL100648*3.5 57*3.5汽油20#V-102aX-101a常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气30PL100748*3.5 57*3.5汽油20#V-102bX-101a常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气31PL100848*3.5 57*3.5柴油20#V-101aX-101a常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气32PL100948*

12、3.5 汽油20#PL1006X-101b常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气33PL101048*3.5 汽油20#PL1007X-101b常压常温0.6常温0.90.6压缩空气+氮气第二章 施工部署一、 施工准备1. 掌握气象资料,以便综合组织全过程的均衡施工,制定雨季、大风天气的施工措施。2. 对各种物资资源的供应情况、品种等进行详细调查，以便及早进行供需联系，落实供需要求。同时对水源、电源等的供应情况作详细调查。3. 由技术部门协助项目部人员认真熟悉图纸，并进行自审、会审工作，了解设计要求施工达到的技术标准，明确工艺流程，掌握和了解图纸中的细节，并认真编制该工程的施工组织设计，

13、作为工程施工的技术指导性文件。二、 物质条件的准备1. 根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析、编制工程所需要的材料用量计划，做好备料、供料和确定仓库、堆放面积及组织运输的工作；做好材料的申请、订货和采购工作，组织材料按计划进场，并做好保管工作。2. 根据施工进度计划及施工预算所提供的各种构配件数量，做好加工翻样工作，编制相应的需用量计划，并组织构配件按计划进场。3. 根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具、设备的要求和数量以及施工进度的安排、编制施工机具设备需用量计划，并组织按期进场。三、 现场准备1. 根据现场及施工前的规划，建立测量控制网及控制基准点，必要时应设保护措

14、施，确保施工质量。2. 按施工要求布设办公室、加工场地、物料储存仓库等各种临时设施。另外，根据我公司文明施工的规定在相应位置设立各种标志牌。四、 作业条件准备1. 向班组进行计划交底和技术交底，下达工程施工工艺卡，使班组明确有关任务、质量、安全、进度等要求。2. 做好工作面准备：检查道路、垂直和水平运输是否畅顺，脚手架和脚手板是否安全和铺好，操作场所要清理干净等。3. 施工机械就位并进行试运转，做好维护保养工作，以保证施工机械能正常进行。第三章 设备及工艺管道安装施工方案第一节 设备安装1、主要安装设备工程量该工程安装的主要设备共有13台，其中LNG加气系统部分包括1个60m3储气罐，1台LN

15、G低温泵，1台空温式卸车/储罐增压器，1台空温式EAG加热器，1台空温式BOG加热器及LNG加气机2台；加油系统部分包括4个20埋地储油罐，2台税控加油机。2、施工程序a、施工次序：先里后外、先大后小、先难后易。b、 施工流程：施工工艺卡开箱检验基础复测垫铁布置吊装就位初次找平一次灌浆最终找平A级检查 垫铁点焊 二次灌浆 设备防护 施工记录 3、设备安装前准备工作3.1、设备开箱检查 开箱检查移交工作必须由甲、乙双方代表根据设计图纸进行开箱清点、检查、移交，具体内容如下：1) 核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；2) 检查随机技术资料及专用工具是否齐全；3) 对主机、附属

16、设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等；4) 清点检查后，双方办理移交手续，并填写开箱检验记录，对暂不安装的机器零部件分类妥善保管。3.2、基础复测1）基础上应有明显画出标高基准线及纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线。重要机器的基础应有沉降观测点。2） 对基础进行外观检查，不得有裂纹、空洞、蜂窝、露筋等缺陷。3） 对基础的尺寸及位置进行复测检查，其基础的各项允许偏差范围如下表：序号项 目 名 称允许偏差(mm)1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面标高0-203基础上平面外形尺寸204基础平面的不水平度5mm/m105预埋地脚螺栓孔中心距2标高+2006预留地

17、脚螺栓孔中心位置10深度+200孔壁铅垂度（全长）104） 需要二次灌浆的基础表面应打出麻面，表面上不得有油垢，疏松层，放置垫铁位置（至周边50mm）的基础面应铲平，其水平度允许为2mm/m。5） 预留螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水应清除干净。3.3、安装前应具备下列技术资料1） 机械的出厂合格证，质量证明书。2） 制造厂提供的有关重要零部件的制造、装置等质量检验证书及机器的试运转记录。3） 机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图及安装使用说明书等。4） 机器的装箱清单。5） 有关的安装规范及安装技术要求或方案。4、垫铁的放置1) 垫铁的计算：100（G1+G2） 直接承受负荷的垫铁，由下

18、式计算出所需面积： A C mm2式中 A一组垫铁的面积，mm2； C系数，C=2.3； G1设备附件及物料等的重量，公斤力； G2全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力，公斤力； G2=d02n/4； d0地脚螺栓根径，cm； 地脚螺栓材料的许用应力，公斤力/厘米2； n地脚螺栓的数量； n 垫铁组的数量； R 基础或地坪混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号），公斤力/厘米2。2) 在地脚螺栓两側各放一组，要求尽量靠近地脚螺栓，但两组垫铁距离大于500mm时，应在中间加放一组。3) 斜垫铁应配对使用，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4；4) 每一组垫铁应放置整齐平稳，接

19、触良好，垫铁表面的油污等应清除干净，垫铁组高度一般为3060mm，且一般不超过四块。5) 设备调整后，垫铁应露出设备支底板外缘1020mm，且应将各块垫铁互相焊牢，如安装在金属结构上，其垫铁与金属结构尚焊牢，但用带孔垫铁可不焊。5、地脚螺栓的处理 地脚螺栓的垂直度不得超过其长度的5/1000，与预留孔壁的间距大于20mm，与孔底的间距大于80mm，螺栓上的油脂和污垢应清理干净。螺母与垫圈、垫圈与设备底座间接触良好，螺栓上露出螺母应整齐（1.53个螺距左右）。 有膨胀和收缩要求的卧式设备的滑动端地脚螺栓，应按设计安装在指定的位置，不能妨碍设备的膨胀和收缩，其滑动底板的滑动面应清理光洁，并涂上润滑

20、脂。配管工作结束后，松动滑动端螺母，留下0.51mm的间隙，并用双螺母销紧，保持这一间隙。6、设备的找平与找正 设备的找正与找平按基础上的安装基础线（中心线，标高）对应设备上的基准测点进行调整和测量，设备上的基准测点有：1) 设备支撑（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；2) 设备上的中心线位置以基础的中心线立式的为基准；3) 立式设备的方位以基础上距离最近的中心划线为基准，铅垂度以设备两端侧点为基准。4) 卧式设备的水平度一般以设备的中心线划线为基准。5) 补充测点有：设备的主法兰面，水平或铅垂的轮廓面；其他指定的基准面或加工面。对有搅拌器的容器，连接法兰面的

21、水平度必须按照搅拌器的安装标准找平。6) 设备找正找平后允许偏如下表：项 目允 许 偏 差(mm)一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式标 高55相对标高3相对标高3铅垂度H/100030-H/1000-水平度-轴向 L/1000径向 2D/1000-轴向 0.6L/1000径向 D/1000中心线位置D2000 5D2000 10533方 位D2000 10D2000 15-5-D-设备外径；L-卧式设备两支座间的距离；H-立式设备两端部测点间距离。 7、设备的灌浆 设备经初步找平找正后，进行地脚螺栓的预留孔的灌浆（一次灌浆工作），预留孔灌浆时要注意保证地脚螺栓的位置及垂直度。灌浆后混凝

22、土强度达到其规定值的75%以上后，才能进行设备的最终找正找平。设备找正、找平完毕，共检合格后，要尽快进行二次灌浆工作，二次灌浆前要作好垫铁隐蔽记录，把垫铁点焊牢固。8、设备封闭容器清理后，经施工、业主及监理等单位共同检查，确认无问题后方可封闭，并填写好隐蔽记录。9、设备的防护1) 设备就位后，封好各设备口防止杂物进入设备内。2) 检查施工现场，杜绝发生火灾事故。3) 施工现场配备足够的消防设施。二、管道安装 1、施工前的准备1) 管道施工前，技术员先对施工人员进行技术交底，交底范围包括识图、材料标识方法和识别、材料控制。2) 施工技术要求、安全注意事项、质量保证措施等。2、管道、管件和密封件等

23、的检验。 1) 管道、管件和密封件等必须有制造厂的合格证和材质证明书，并核对其与实物、图纸的规格型号等是否相符。本工程LNG系统工艺管道用流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T14976-2002标准，材质为0Cr18Ni9（SUS304）的奥氏体不锈钢管，管件的材质同管材，符合GB12459-2005标准的对焊无缝管件，法兰材质同管件，符合HG/T2059220635-2009标准；加油系统工艺管道采用GB/T8163-2008标准，材质为20#钢，管件的材质同管材，符合GB12459-2005标准。2) 管道、管件表面不得有裂纹、重皮、毛刺等现象。3) 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽

24、。4) 管道、管件、法兰等材质必须符合设计要求。5) 螺栓、螺母的螺纹应完整，螺栓、螺母配合良好，无松动现象。3、阀门的检验1) 阀门在安装前试验应按现行国家标准工业金属管道工程施工质量验验收规范GB50184的要求应每批抽查10%，且不得小于1个进行强度试验和严密试验，强度试验为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力为阀门在20时最大的允许工作压力的1.1倍。试验时间保压不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。 2) 试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭阀门出入口。不合格的阀门应标识后隔离，以防混用。3) 安全阀应送到当地锅检部门的安全阀调试站进行调校。4) 低温阀门安装

25、要求a) 安装焊接前要求把阀杆卸下，保留阀体，以免焊接时熔化密封垫片。b) 阀门在搬运、安装及使用低温介质等流体时，由于密封部件承受的压力降、温度交变，由可能导致螺丝的松懈，为了避免由此产生泄漏现象，使用前务必紧固螺丝。c) 安装时，应确认阀体上箭头所示的流向应与液体的流向一致。d) 管道施工完毕后，应将管线上的阀门全部打开，吹除管道内的残留物。e) 用于深冷和高纯气体时切勿采用水压试验。f) 插焊式阀门应将阀盖于阀体分离后方可施焊。g) 由于阀顶垫圈及垫座的做工精密，安装时应注意不要损伤，低温截止阀开关时请勿用扳手加力，以免影响阀顶垫圈及垫座的使用寿命。h) 低温阀门已脱脂处理，储存、安装时

26、应注意保洁。4、管道的加工1) 管道应按图纸要求，逐组领出，按图纸坐标位置及现场实际位置认真核实尺寸后方可下料，在确定尺寸时，应考虑减少焊缝数量。2) 管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩孔、焊渣、氧化物、铁屑等。3) 管道切口宜采用机械切割，如采用火焰切割，必须将其热影区磨去。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不大于3mm。4) 现场煨弯的弯管宜采用正公差的管子,当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与管子壁厚的关系应符合规范GB50235-2010中的要求；弯管表面不得有裂纹、分层、皱纹等缺陷。5、管道的安装1) 管子、管件、阀门等安装前内部已清理干净、无杂物。2)

27、法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁楼板或管架。3) 管子对口时应检查平直度，距离接口中心200mm处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为100mm。4) 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5) 管道的坡向、坡度应按图纸要求，管道、法兰焊缝及其它连接件应考虑其安装位置不得贴紧墙壁、楼板或管架上，以免影响将来的检修。6) 法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm；连接应保持同轴，其螺栓孔

28、中心偏差一般不应超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入。7) 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。焊接底层宜采用氩弧焊。8) 穿墙、过楼板及过操作平台的管道应加套管，套管长度不得小于墙壁厚度，穿楼板套管超出楼面50mm，穿出屋面时应有防水层和防雨帽。且焊缝不允许于套管内。需要隐蔽的管道，预埋前应按规定做好试验，经甲、乙双方确认合格后方准隐蔽，并做好隐蔽工程记录。9) 不锈钢、合金钢螺栓和螺母、管道设计温度高于1000C或低于00C的螺栓和螺母、露天装置的螺栓和螺母均应涂以二硫化钼油脂。10) 低温管道的螺栓在试运行时应进行冷态紧

29、固。11) 管道上仪表取原部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。12) 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。13) 不锈钢管在运输、堆放、吊运及安装过程中不能与碳钢接触。14) 管道安装的偏差允许范围见下表：坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L/100050DN1003L/100080立管铅垂度5L/100030排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 注:L-管子有效长度; DN-管子公称直径; 单位:mm6、管架的安装1) 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应按设计要求，安装应平整牢固，与管子接触

30、应紧密。2) 无热位移的的管道，其吊杆应垂直安装。3) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩的现象。其安装位置应从支承面中心向位移向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2。绝热层不得妨碍其位移。4) 管道安装完毕后，所有临时支、吊架必须拆除。5) 不锈钢管支架处应用石棉带加以隔离。7、管道静电连接1) 有静电接地要求的管道,各段管子间应导电；当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03W时，应设铜片或导线跨接。2) 管道系统的对地电阻应符合设计文件的要求。3) 不锈钢管道做静电连接时，需用相同材质的钢板过度。4) 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，接触面必须除锈并紧密连接。

31、8、管道表面色和标志规定序号管道类型管道颜色标志色（字样和箭头）1LNG、BOG管黄色红色2放空管红色红色管道上的标志（字样和箭头）布置范围及式样参照SHJ43-91石油化工企业设备和管道表面色和标志色规定。9、防腐蚀施工1) 油罐的防腐采用环氧煤沥青漆特加强级防腐，验收按国家现行标准SY0007-1996要求执行。2) 管道防腐：地上碳钢管道除锈后刷醇酸红丹防锈漆2道，面漆2道，应符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010的有关规定。3) 埋地管道出地面200mm内采用环氧煤沥青漆防腐。4) 防腐蚀处理完毕后应进行电火花检测，详见SY/T0447-96要求。5) 在进行了防腐

32、施工时，当环境温度低于5，相对湿度大于80%或在雨雪环境中必须采用可靠措施，否则禁止防腐作业。10、管道绝热1) LNG加气系统的不锈管道应进行保冷，保冷材料采用福利凯热固性保冷材料（FLOLIC FOAM）。2) 管道保冷前要去除的保冷管道的表面油污、积灰、毛剌等杂物。3) 将保冷材料按需要切割开封或剪裁，剪裁时应考虑一定的余量，以免在降温时爱拉开裂。4) 保冷材料覆盖管道后，在保冷材料接缝处涂抹配套胶水，当胶水略干后即可进行粘接。5) 施工时应使 缝错开，尽可能不使纵缝向上。6) 保冷材料施工完毕后，外表面用0.6mm厚的铝皮进行保护层包裹。三、管道的吹扫1. 不参加吹扫的孔板、法兰连接的

33、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等必须拆除。对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。2. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。3. 检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。4. 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。5. 管道复位时，应由施工单位和建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”。6. 系统吹扫宜采用干燥的压缩空气，吹扫压力设计要求采用0.60.8MPa进行分段吹扫，流速不宜小于20m/S。管道系统吹扫时，宜按流程先主管后支管进行吹扫，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检

34、验，5min内靶板上无铁锈，尘土、水分及其他杂物，应为合格。四、系统的强度试验及严密性试验1、强度试验1) 设备强度试验要求LNG低温储罐及储油罐设备已在制造厂进行过强度试验并有相应的记录文件，现场可不再进行强度试验。2) 管道的压力试验（1）试验应具备下列条件：a、 支吊架安装结束；b、 管道的焊缝按照管道等级上要求进行射线探索伤，并应有报告；c、 管道的安装工作完成并检查合格；d、 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成， 安装质量符合有关规定。e、 试验前应将不能参加试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加盲板的部分应有明显的标志。f、 试验压力表已经校验合格，

35、并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不少于2块。g、 试验方案已进行了技术交底。（2）管道强度试验a、 管道应在保冷前进行强度试验；b、 工艺管道强度试验介质采用压缩空气+瓶装氮气，试验压力为设计压力的1.15倍，现场必须采取有效的安全措施；（3）强度试验a、 吹扫合格后的管道应进行强度试验，管道试验介质采用压缩空气+瓶装氮气，LNG系统管道及加油系统管道强度试验压力参照管道特性表进行。b、 进行气压强度试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常状态或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应

36、在试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。 （4）管道泄漏性试验a、 应在强度试验合格后进行，泄漏性试验介质为压缩空气+瓶装氮气，LNG系统管道及加油系统管道强度试验压力参照管道特性表按设计压力进行，b、 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10min后，应采取涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处及各类排空阀所有密封点应无泄漏。3) 当试压过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。第二节 管道焊接工程施工方案一、焊接人员及其职责1. 焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导

37、书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。2. 焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。3. 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验。4. 焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须有该项目的焊工合格证。二、管道焊接施工环境要求：1. 相对湿度应在90%以下。2. 手工电弧焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不

38、应超过2m/s，超过时均应做好防风措施。3. 保持焊接场地清洁。三、焊接母材及焊接材料1. 焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2. 焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清除干净。焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求，杜绝用错。焊条、焊丝的材质必须为与母材一致。3. 保护氩气纯度不应低于99.96%，氮气的纯度不低于99.9%。四、焊接工艺评定和焊接工艺指导书1. 施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。2. 施焊焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。为确保工程质量，

39、本工程焊接采用全氩弧焊焊接，焊接工艺评定编号为：碳钢管选用PQR101-GTAW-1-4（HP101），焊丝采用H08Mn2SiA，规格2.0mm；不锈钢管选用PQR129-GTAW-1-3（HP129），焊丝采用H0Cr19Ni12Mo2，规格1.52.0mm；五、管道焊接方法序号管道材料管道规格焊接方法工艺评定编号1碳钢管壁厚5.5mm手工氩弧焊PQR101-GTAW-1-42不锈钢管壁厚5.5mm手工氩弧焊PQR129-GTAW-1-3六、管道焊接1. 管道焊缝位置应符合下列规定：1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于

40、150mm时，不应小于管子外径。1.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。1.3卷管的纵焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一简节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm。1.4环焊缝距支、吊架净距不应小于50 mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且小得小于100 mm。1.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。1.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝 应与管子纵向焊缝 错开，其间距不应小于100 mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50 mm。2. 当设计文件无规定时，管道对接坡口采用V型对接坡口

41、。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3 mm时，应对焊件进行加工，使对接坡口平滑过渡。3. 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，若用等离子弧或氧乙炔焰等热加工方法时，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，并对坡口及其内外表面不小于10 mm范围的油漆、锈、毛刺等污物清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。4. 管子或管件对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2 mm。不得强行组对坡口。并应采取措防止焊接和热处理中产生的附加应力和变形。5. 坡口组对完毕后先点焊固定，点焊工艺及

42、材料应与正式焊接施工时一致，点焊强度应能保证焊缝在在式焊接过程中不致开裂。6. 不锈钢管进行氩弧焊时应在其管内充满惰性气体保护。不锈钢焊件坡口两侧各100 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。7. 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求。每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表面确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。8. 不锈钢管焊接应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。9. 不锈钢管焊缝应用酸洗钝化膏进行钝化处理。七、管道焊接检查1. 焊接前检查1.1焊接前应根据焊接工艺要求检查母材、焊接材料的选用是否符合要求。1.2焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理应符合要求。1.3坡口组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合工艺要求。1.4坡口组对前应检查坡口及坡口两侧的清理质量应符合工艺要求。1.5坡口组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量应符合工艺要