y桥涵工程施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流y桥涵工程施工方案.精品文档.桥涵工程施工方案 第一节 桥梁工程施工 一、桥梁工程概况 本标段共有5座桥，全长465.74m，其中大桥2座，中桥2座，公路立交小桥1座，最大墩高43.90m，本段工程地质情况岩性主要以灰岩、白云岩、页岩夹砂岩、夹有页岩、燧石、泥岩，岩溶发育，并有断层等不良地质。除郁江大桥3#墩基础有钻孔桩外，其余各桥基础均为挖孔桩基础、明挖扩大基础。本标段桥梁工程见表7-1-1。 桥 梁 工 程 表 表7-1-1 二、桥梁施工方案 采用冲击钻机、人工开挖成桩，明挖基础放坡开挖；矩形墩身采用桁架式整体钢模板，圆形墩采用液压自升平

2、台式翻模；保家公路立交小 桥的16m预制梁在现场预制，吊车吊装；砼采用自动计量砼拌合站拌合，墩台采用泵送砼入模，塑料薄膜覆盖洒水养护工艺；盖板涵盖板采用集中预制吊装。郁江大桥2号、4号墩基础施工采用草袋围堰，3号墩基础施工采用钢护筒构筑钻孔平台，冲击钻成孔；钢沉箱施工承台；砌筑片石、压浆处理溶洞；墩台采用索缆吊灌注混凝土。 三、基础工程施工 （一）挖孔灌注桩基础 本标段挖孔桩孔径为1.25m、1.5m，最大桩长10m，最大挖深达26.5m（从原地面计算）。开挖方式见图7-1-1。 1、场地平整 场地为旱地时，清除 地表杂物，整平场地。当 场地为陡坡时，用枕木搭 设工作平台；在孔口四周 设排水沟

3、、集水井，防止 地表水进入孔内。井口锁 壁围护比地面高30cm，防 止土、石、杂物进入孔内。 2、测量放样 采用全站仪按设计桩 位进行放样，保证桩位准确。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。 3、锁口、护壁 按照设计要求进行钢筋混凝土锁口、护壁，郁江大桥的4根1.25m挖孔桩采用C20钢筋混凝土锁口，锁口钢筋混凝土厚30cm、长1m；大砂沟中桥的4根1.5m挖孔桩采用C25混凝土护壁；保家大桥的4根 图7-1-1 挖孔桩开挖示意图 1.25m挖孔桩采用C20钢 筋混凝土锁口和20 cm厚的 C20混凝土护壁，锁口钢筋 混凝土厚30cm、长1m；锁口 高出地面30cm，以防地面水 流入孔

4、内。根据地质稳定情 况拟采用外齿式混凝土护 壁，护壁混凝土厚度和强度 按照设计要求进行，上下护 壁间搭接50mm，护壁砼结 构如施图7-1-2。 锁口 图7-1-2 挖孔桩锁口、护壁示意图 护壁砼模板由组合钢模板拼装而成，拆上节立下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。 4、挖孔 挖土作业由人工从上到下逐段开挖，每段高度为1m。同一段内挖土次序为：先中间后四周。弃土装入活底吊桶，用20KW慢速卷扬机提升，至地面后运离孔口。挖土施工时随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。 安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以便挖土

5、时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤控制中心线，用水平尺杆确定桩径。 当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。孔内爆破采用电引起爆。当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。 5、孔底处理 挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并检测基底承载力，是否满足设计要求，若不满足，及时上报监理、设计单位进行处理。 6、吊放钢筋笼 钢筋笼严格按设计和规范要求制作，钢筋笼主筋采用对焊，整体用吊车吊入桩孔。钢筋骨架的保

6、护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。 7、灌注桩身混凝土 成孔后，如果孔内有水，按导管法灌注水下混凝土。如孔内无水，采取旱灌法灌注桩身混凝土，混凝土坍落度控制在7-9cm。混凝土在拌和站集中拌制，砼运输车运输，减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m，混凝土连续分层灌注成桩，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。 8、施工注意事项 严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。 经常检查孔内的有害气体，并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备，进行通风

7、。特别在放炮后，施工人员下井前，事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除。 挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。渗水及时排出孔内，必要时采用井点降水；当一墩台桩基同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。 挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。并定期对取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行检查。 （二）明挖扩大基础施工 1、基坑开挖 明挖基础施工工艺见图7-1-3。 图7-1-3 明挖基础施工工艺流程图 本标段明挖基础主要位于灰岩、页岩夹砂岩、卵石土、块石土、砂粘土等土层内。在施工中采用挖掘机开挖基坑，对不能用挖掘机开挖的部分采用风镐清除或风

8、枪打眼辅以弱爆破。墩台基坑开挖时，发现基底地质与设计不符立即通知设计、监理单位采取相应的措施。 基坑基底尺寸比设计宽出50100cm。并在基坑四周设置汇水沟、集水井，用抽水机及时把坑内积水排出。基底挖至距接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，待灌注砼前使用风镐，人工配合突击开挖至设计。 外侧拉槽开挖，坡脚用M5浆砌片石护坡。 当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1米宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。 2、基底检验 灌注基础砼前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为： (1) 基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸； (2) 基底的承载力是否满足设计要求； (3) 确定地

9、基基层是否能保证墩台的稳定； (4) 基底清洁、无积水及杂物。 3、基底处理 基坑开挖后，根据基底地层的情况确定基础处理办法，详见表7-1-2所示。保家大桥1、2号基坑采用浆砌片石回填至基岩（W2）面，3、4号墩台底层基础采用浆砌片石封闭。确保大砂沟中桥基岩内基坑底部开挖尺寸与基地平面尺寸一致，满灌底层混凝土基坑，以增强桥墩稳定性，其余用M5浆砌片石回填至基顶。 基底处理措施选择参考表 表7-1-2 4、灌注砼 采用组合钢模板，砼采用拌合站集中拌合，拌合水采用无侵蚀性水，输送车运送。在施工中砼采用分层连续浇注，用滑槽、串筒送砼运至灌注部位，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入下层砼5-10cm，插

10、入间隔小于振捣棒作用半径，不得漏捣和过捣。振捣时观察到砼不再下沉，表面开始泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒。浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖洒水养护。 模板拆除经监理工程师检查合格后，及时按设计要求进行基坑回填。 （三）承台施工 承台基坑施工同明挖基础，在开挖承台基坑时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工开挖并清理），人工凿除桩头，桩基无破损检验合格后，进行承台施工。采用组合钢模板，集中拌合混凝土，砼运输车运送混凝土，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，覆盖洒水养生。 四、墩台身施工 本标段除了郁江大桥的桥墩为圆形外，其余四座桥的桥墩为矩形，桥墩最高为29m，桥墩模板主要采用

11、桁架式模板，墩台身支架采用搭设碗扣式钢管脚手架，砼拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用砼输送车，泵送混凝土入模。根据高度可一次整体浇注或分节施工。 （一）模板工程 1、大块组拼式模板 桥台主要采用大块组拼式钢模板，并配有定型加工异形钢模板。 2、整体桁架式钢模板的制作 根据本标段桥墩设计特点，矩形桥墩模板采用桁架式钢模（见图7-1-5），并配有收坡模板以满足截面渐变的要求。共做模板2套，模板每块高1.5m。该模板单件面积大、接缝少，无拉筋，砼表面不留孔 眼，安装速度快，效率高。加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符 图7-1-5 桁架式整体钢模示意图 3、模板及支架安装 模块组装前，在基础

12、顶面放出墩台中线及墩台实样。模板安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不移位；模内干净无杂物，拼装平整严密无漏浆缝隙，模板内部涂刷脱模剂。墩台身支架均采用碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板的安装尺寸偏差见表7-1-3。 模板的安装尺寸偏差表 表7-1-3 （二）钢筋工程 1、钢筋在进场时进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。钢筋在加工前先进行调直和清 除污锈，然后按设计要求

13、下料加工。 2、钢筋的接头采用焊接，在施工中尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时，采用电弧焊。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。 3、钢筋骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位与预埋钢筋焊接。钢筋骨架加架立固定筋，确保钢筋位置正确。钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。 （三） 墩台身砼浇筑 1、砼的拌合及运输 砼拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用砼输送车。砼掺加FDN高效复合减水剂，以提高砼的和易

14、性，减少用水量，坍落度控制在14cm左右。在浇筑现场每隔一段时间对砼的均匀性和坍落度进行检查一次。 2、浇筑砼 墩身以6m为一节进行浇筑，采用泵送混凝土入模，插入式振动器振捣密实。 浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密。把基础砼及接头砼表面松散的部分凿除并将泥土、石屑等冲洗干净。 砼采用水平分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。当上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内。 在施工中砼的生产、运输、浇注速度相互匹配，满足：Vsh/t 。 式中：V砼

15、配制、输送及灌注的容许最小速度，m3/h； s灌注的面积，m2； h灌注层的厚度，m； t所用水泥的初凝时间，h。 3、新旧混凝土接缝施工 在旧混凝土的施工接缝面上，或在间歇时间超过规定的已硬化的前层混凝土表面上继续灌注新混凝土，先凿除施工接缝上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土，并用压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。灌注前先在施工缝表面铺一层厚约15mm，并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆后，再灌注新层混凝土。 4、拆模养生 在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，砼终凝后，利用接水管上墩方法养生，砼浇注完23小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇

16、水养护，并派专人负责此项工作。 四、墩帽施工 （一）施工工艺流程 施工工艺流程见图7-1-6。 图7-1-6 墩帽施工工艺流程图 （二）施工注意事项 1、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。 2、砼墩台面层预埋的接茬钢筋，在灌注时要使钢筋周围充满密实的砼，而且不得使预埋钢筋下沉或歪倒。 3、预留孔的成型设备及时抽拔或松动。 五、围栏、吊栏、桥面系及附属工程 1、围栏、吊栏安装 所有围栏、吊栏等钢构件均由厂家集中制作，现场安装，安装前进行测量放线，确保安装尺寸准确，竖向平顺，水平成线，然后按设计要求进行涂漆防锈。 、桥面系施工 桥梁架设完毕,立即施工T梁横向联

17、系,使T梁形成整体。对T梁预埋螺栓进行二次校正、涂油。所有人行道支架、避车台等钢构件均由厂家集中制作，运至现场安装，安装前重新进行准确的测量放线，确保安装尺寸准确，曲线圆顺，然后按设计要求进行防锈、涂漆。步行板在预制厂集中预制，人行道支架安装完成后铺设步行板。 、桥台锥体护坡施工 桥台锥体护坡在桥梁下部工程完工及路基填方基本稳定后，采用极坐标法对填筑的锥体进行准确的测量定位，人工刷坡。铺砌自上而下分段进行，反滤层按设计分层做好，边做反滤层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。严禁边砌筑边补土。 、台后侧沟应接至桥下适应位置，以避免对台身及基础或桥下坡面的冲刷。台后路基侧沟接至桥下时应顺地形成台阶状而

18、下。台后路基应按规定填筑渗水土。 、大砂沟中桥的台侧路堑边坡采用M10浆砌片石挡墙防护，挡墙以上喷C15混凝土5cm，0#台前陡崖脚悬空处用M5浆砌片石回填嵌补。 第二节 涵洞工程施工 本标段共有涵洞48座，其中箱涵45座，公路盖板涵3座。其结构为：M10浆砌片石基础、墙身；C15砼墙顶；C20钢筋砼盖板。 涵洞工程施工工艺流程见图7-2-1。 图7-2-1 钢筋混凝土盖板涵施工流程图 一、施工放样 施工前组织测量放样，复测中线、高程，准确放出基础位置，并在施工中及时复核。对设计确定的涵洞位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入时，及时与设计、监理联系，必要时

19、进行变更设计。 二、基坑开挖 严格控制平面尺寸和标高，严禁扰动基底。土质基坑，基坑开挖放坡1：0.5，采用推土机、挖掘机械开挖，人工配合。在基槽底面留一层适当厚度土层，以便压实后达到设计标高；石质基坑采用小型松动爆破，挖掘机配合人工开挖。弃土、石及动力设备堆放设置在距坑顶边缘1.02.0m外的地方，且不小于基坑深度，以减少压力振动，保证基坑边坡稳定性。 当基坑开挖至设计高程时，对基底进行检测，如实际基底与设计不符，特别要注意基底是否有软硬不均及两类以上的土壤交错的情况等，及时与设计、监理联系，采取适当措施处理后方可施工基础。 三、基础施工 施工前先将浮土清除，若有超挖现象，用砂砾补填夯实。地基

20、允许承载力不小于设计规定值，若达不到要求，及时上报并采取相应的处理措施。基坑检验合格经监理工程师签证后，及时进行施工，避免暴露或浸水时间过长。 混凝土基础施工时采用标准组合钢模板。安装模板前，校核基底标高和中线，放出基础边线，安装模板。混凝土施工现场采用拌和机、机动翻斗车辅以人力双轮车近距离运输。浆砌块、片石基础砌筑同一般砌筑施工。 四、涵身施工 本标段涵洞墙身设计为M10浆砌片石，施工时按照设计要求采用 整体或分段砌筑方式，分段位置和沉降缝保持一致，并符合设计要求。 浆砌采用人工砌筑，按挤浆法施工，严禁灌浆，确保砂浆饱满。严格选择石料，尤其是镶面石，应大面方正，上下平整。砌筑前，石块必须浇水

21、湿润，表面泥土、水锈清除干净。在砌筑过程中先镶面石，后填腹石。腹石四周必须用瓦刀填塞满布，嵌缝料和砂浆饱满，不得出现空洞。砌面石要求两顺一丁，墙背面砌石可灵活掌握，为两顺一丁或三顺一丁。要求砌筑后错缝最少8cm，与腹石之间咬码错缝，搭接牢固，不得出现石块竖砌。墙身与基础的沉降缝处，两端面砌体竖直平整，上下层不得错台。沉降缝填料采用沥青木条填塞紧密，有弹性，不透水。 为保证灰缝的牢固性和剔缝深度，必须在砌体砌好后3小时内用铁棒将灰缝剔去，深度2cm。墙体养生派专人洒水养护，并用浸湿的草帘、草袋和麻袋加以覆盖。七天内经常洒水，使砌体保持湿润。盖板涵八字墙与主体同时砌筑。 钢筋混凝土盖板在现场预制，

22、待涵身帽石混凝土达到规范规定强度后，汽车吊吊装就位。 五、涵背回填 涵洞洞身完成之后，待主体圬工强度达到允许强度后即可进行两侧回填土。其施工工艺见路基及站场工程施工。 六、涵洞出入口铺砌 涵洞出入口沟床要整理顺直，与上下游排灌系统的连接要圆顺、稳固、流水顺畅。 第三节 郁江大桥施工 一、工程概况 郁江大桥为124+432+124简支梁，桥长188.65m，中心里程DK253+003。枯水季节水深3m左右，本桥所通过的地质岩性主要为灰岩夹页岩、灰岩白岩夹燧石灰岩，河床上覆盖有细砂、块石土。不良地 质有溶洞、断层等，在0#台、4#墩下钻探中发现有溶洞。2#、3#、4#墩位于江中。除0#台4根1.2

23、5m挖孔桩和3#墩6根1.25m钻孔桩外，其它墩台均为明挖扩大基础。 二、施工机械配置 主要机械设备见表7-3-1。 主要机械设备表 表 7-3-1 主要机械设备表 续表 7-3-1 三、劳动力组织 劳力组织见表7-3-2。 劳力组织安排表 表7-3-2 四、施工进度计划 1、施工安排 结合该桥结构型式、工程量，桩基承台、明挖扩大基础、墩台身采取平行流水作业组织施工。计划本工程在2001年 1月1日开工，到2002年1月20日完工。 2、施工进度 详见郁江大桥施工进度计划横道图7-3-1和网络图7-3-2。 五、施工方案 （一）总体施工方案 本桥基础安排在枯水季节施工。挖孔桩采用人工配以小型机

24、械、小型松动爆破施工开挖。位于水中的2#、4#墩的明挖扩大基础采用编织袋围堰。江中3#墩采用钢沉箱，钻孔桩采用冲击钻机造孔，泥浆护壁，泵送导管法灌注水下混凝土。墩台身采用液压自升平台式翻模，砼拌合采用自动计量拌合站集中拌合，缆索吊输送混凝土入模。 （二）临时工程及场地布置 场地布置本着因地制宜，便于管理，方便施工，少占农田，安全渡汛的原则进行布置。场地布置详见：郁江大桥施工场地平面布置图7-3-3。 1、临时房屋 新建生活房屋400 m2，生产房屋860m2，采用空心砖墙瓦房结构。 2、施工便道 自319国道新修施工便道1.0km，路面宽6m，泥结碎石路面，做好两侧的排水沟。为方便桥墩施工，在

25、靠近桥墩的下游一侧搭设施工便桥，采用军用墩、军用梁结构，桥面宽度5.0m，全长60m，见图7-3-4。 3、生产、生活用电 在拌合站附近设一变压器，并自备1台200KW内燃发电机。 4、生产、生活用水 郁江内常年有水，可满足施工用水要求，汛期江水浑浊，在江边修建过滤池，经过滤沉淀后供施工使用。 5、拌和站 所有砼均采用自动计量拌和，设1座拌和站，同时，配置1台500L拌和机备用。 6、缆索吊 雨季为不影响桥墩台施工，在郁江大桥架设一座跨度220m的高架缆索，承重索采用438.5的密封式钢索，起重索和牵引索均采用21.5纤维芯钢索，其牵引动力起重索采用2台5t起重卷扬机，牵引索采用2台5t往复式

26、起重卷扬机。塔架利用军用墩，怀化方向塔架设计为10m高，重庆方向的塔架高度根据地形作相应的调整。其高架缆索设计布置见图7-3-5。 （三）基础施工 1、挖孔灌注桩施工 郁江大桥的0#台有4根1.25m挖孔桩，采用的是C20钢筋混凝土锁口，锁口钢筋混凝土厚30cm、长1m；C20混凝土护壁。挖孔桩采用人工配以小型机械、小型松动爆破施工开挖。当开挖到溶洞上部时，提前钻孔探明溶洞的大小、是否有水涌出，当有水涌出时，先打井把水抽出或压浆封闭。挖孔桩具体施工工艺见第一节。 2、钻孔灌注桩施工 郁江大桥只有3#墩有6根钻孔灌注桩，钻孔桩采用冲击钻机造孔。钻孔前先搭设钻孔平台，采用桩基钢护筒搭设。 （1）测

27、定桩位 采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。 （2）泥浆制备 选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在1.11.4范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。 （3）钻机就位 钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。 （4）钻孔 钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加 粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。 （5）第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度符合质量要求和设

28、计要求，为灌注混凝上创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于 1.25，含砂率8，粘度28，灌注砼前，孔底沉碴厚度300mm。 （6）吊放钢筋笼 钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道， 每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。 钢筋笼主筋采用对焊，整体或分段用汽车吊吊入桩孔，牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。 （7）导管安装 导管用300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2

29、.05.0m，配12节长1.01.5m短管，导管采用丝扣连接，对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。 （8）第二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度在300mm以内，符合要求并经监理工程师检查后立即灌注水下砼。 （9）灌注水下砼 砼满足如下要求：砼强度等级较设计

30、强度提高，粗骨料采用碎石， 粒径为520mm，砂用级配良好的中砂。砼水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kgm3，含砂率为4050，坍落度1820cm，扩散度为3438cm。砼初凝时间为34h。 先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。导管用砼隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途不能停歇。在整个浇注过程中，导管在砼埋深以1.54m为宜，即不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼

31、浇注记录。利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。见导管法灌注桩施工程序图7-3-6。 图7-3-6 导管法灌注桩基施工程序图 3、3#承台施工 采用钢沉箱施工3#墩承台。 （1）钢沉箱 钢沉箱使用加工定型钢模板的材料加工，面板用=6钢板，外面用扁钢加肋，采用大块拼装而成

32、，块与块之间用螺栓连接。钢沉箱周边尺寸（内径）与承台设计尺寸相同，钢沉箱高度应根据基底地质情况确定，顶边应高出施工水位至少0.5m。钢沉箱采用分节制作。 大块钢沉箱板在钻孔平台上拼装成整体，在四个角的四根钻孔桩上设置四个20T的倒链勾住箱底，将钢沉箱吊起，使之离开钻孔平台，拆除防碍其下沉的搭设平台用的木板、工字钢等，在钻孔桩上重新搭设小施工平台，然后用倒链下沉钢沉箱。 在钢沉箱下沉期间，因倒链行程的限制，进行一次接力，即在钢沉箱的内壁上焊牢吊钩，四个吊钩必须在同一水平面上的对称位置，另用同样的倒链挂在吊钩上起吊，将原倒链松开并卸下，继续下沉钢沉箱。 钢沉箱着床后，缓慢下放，使之切入覆盖层中，稳

33、定于河床上。若钢沉箱有偏移倾向，在钢沉箱顶上加配重使之平衡下沉，在整个下沉过程中，倒链始终不能松开，使钢沉箱平衡，并保持位置正确。 钢沉箱稳定后，用吸泥机吸泥下沉，砂砾石和卵石用渣斗出碴，石方采用小爆破开挖。当下沉至距设计底面标高50时，应放慢下沉速度，并仔细观察，待缓慢下沉到设计标高后，进行水下砼封底。 、封底砼数量要经过计算确定。 （2）承台施工 封底完成后，边进行抽水，边在钢沉箱内设置内撑。内撑设置两层，每层纵横各两道，内撑采用300钢管。上层设在钢沉箱顶下0.5m，下层设置在承台砼面上0.5m。 水抽完后，拆除护筒上钻孔平台，割除钢护筒，凿桩头，绑扎承台钢筋。 承台钢筋在钢筋加工棚加工

34、成形，运至现场，在钢沉箱内绑扎 成型，然后灌注承台砼。 4、2#、4#墩扩大明挖基础施工 在2#、4#墩扩大明挖基础，施工中使用编织袋围堰围护，人工配 围堰内坡角与基坑距离为2.0m。在筑堰前将堰底河床上的树根、石块等杂物清除干净。填筑时自上游开始至下游合拢。围堰外坡采用编织袋防护，填筑采用粘土，填出水面后进行夯实。 在施工中采用挖掘机开挖基坑，对不能用挖掘机开挖的部分采用风镐清除或风枪打眼辅以弱爆破。墩台基坑开挖时，发现基底地质与设计不符立即通知设计、监理单位采取相应的措施。基坑开挖后，根据基底地层的情况确定基础处理办法。 采用组合钢模板，砼采用拌合站集中拌合，拌合水采用无侵蚀性水，输送车运

35、送砼。在施工中砼采用分层连续浇注，用滑槽、串筒送砼至灌注部位，采用插入式振捣棒振捣。浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖洒水养护。在模板拆除后，及时对基坑按设计要求进行回填夯实。 5、溶洞处理 本标段分别在0#台、4#墩处在地质勘探过程中中发现有充填砂粘土的溶洞。0#台处的溶洞和挖孔桩相交，设计M5浆砌片石、C15混凝土钻孔压浆相结合方法的处理方法。4#墩处的溶洞在扩大基础以下14m左右深处，设计采用C15混凝土钻孔压浆的处理方法。 当挖孔桩开挖到溶洞上部时，提前钻孔探明溶洞的大小、是否有水涌出，当有水涌出时，先打井把水抽出或压浆封闭，开挖到溶洞位置时，若溶洞较小则把溶洞用浆砌片石填充并压注混凝土；

36、若溶洞较大则把溶洞与挖孔桩相接处用浆砌片石填充，里面压注混凝土。 4#墩处的溶洞在基础施工前进行处理。由柱状图了解溶洞、漏水及覆盖土等情况。将套管下到孔底附近试水检查，据此决定压浆方式，如套管位置、有压或自流等。先灌孔底自下而上，停机后2030min内用吊铊测定浆液面上升高度，以决定套管提升的层位。每孔提升三四次至界面上土层处为止。 每米深钻孔的灌浆压力一般在200400KPa，最高600KPa。提升套管至上一层位后再灌。如果第二次的灌浆量比第一次减少，而压力又可增加，说明封口灌浆取得了成功。如发现本孔浆液面上升至预期位置，甚至其他孔眼及地面有冒汽浆现象立即停机。 （四）圆形桥墩施工 1、施工

37、方法 郁江大桥桥墩为空心墩，最大墩高43.90m，模板选型上，拟采用液压自升翻模，混凝土集中于搅拌站拌合，缆索吊运输，水平分层连续浇筑，插入式振动器捣固。模板、平台的组装、钢筋及各种预埋件通过亦通过缆索吊运输。 墩帽施工时，托盘、顶帽一次浇筑完成。 、高墩模板选型 为加快施工进度，提高工程质量，我局将综合滑模、爬模、普通翻模、组合模板和大模板的优点，针对本桥圆型高墩（>20m）设计制造 液压自升平台式翻模。（我局在南昆铁路八渡南盘江特大桥、李子沟特大桥等多座桥梁高墩施工中总结出一套完整的该模板设计、制造和施工经验）。 液压自升平台式翻模构造及优点： 该套模板总体结构上可分为工作平台、吊架

38、、模板系统、中线控制系统和附属设备等组成，具体结构参见液压翻模布置图7-3-8及7-3-9。其基本原理是：工作平台支撑于已达一定强度的墩身砼上。以液压千斤顶为动力，提升工作平台。平台上悬挂吊架，在吊架上进行模板的拆装、提升、钢筋绑扎等项作业。砼的灌注、捣固、吊架移位和中线控制等作业则在工作平台上进行。内外模板设置三节，循环交替，模板不断上翻，直至墩顶。 该套模板具有如下优点： 施工速度快:一般情况一天一板,日进度1.5-2.0m,从拆模、立模至灌完一节砼，连续时间约需78小时。 工程质量好:墩身砼外观表面光洁,无麻面,起砂错台;平面无扭角现象,结构尺寸准确。 成本低:成本与滑模相比差不多,顶杆

39、用钢量可节约80%,且砼外观质量优于滑模。 使用方便,操作简单,一般工人仅需短期培训即可进行独立操作,且劳动强度低。 工人在安全网和护栏内工作，安全生产有了保证。 3、液压自升平台式翻板模施工工艺及技术要点 （1）施工工艺流程： 液压自升平台式翻板模施工工艺见图7-3-10。 图7-3-10 液压自升平台式翻板模施工工艺流程图 实施作业时，模板翻升、绑扎钢筋、灌注混凝土和提升平台等项工作循环进行，直至墩帽下端为止。其间穿插平台对中调平、接长顶杆、混凝土养生及埋设预埋件等项工作。 （2）施工要点 劳力组织工作 按翻模施工作业要求组织好工班和专业班组，并指派专业技术干部负责实施。其墩上作业每工班劳

40、力组织见表7-3-3。 墩上作业工班劳力组织表 表7-3-3 机具设备及材料 a、清查翻模各零部件规格数量是否符合图纸要求。 b、液压设备各部件性能应良好并有备用量，密封圈等易损件应有备件。 c、顶杆应顺直无锈，螺纹连接应紧密无错台现象，存放时应涂油。 d、各种螺栓、螺母及垫圈应有备用量。 e、机械机具设备性能应良好，易损耗件应有备件。 f、供电为外用电源时必须得到保证，并有备用发电机。 g、墩上翻模用电设备如配电盘、灯具、电线、电缆等应提前制备齐全。 f、翻模组装与液压设备检修的工具应齐备。 预埋件 各种预埋件应按桥墩设计与施工要求提前预制，并根据安装顺序、部位与数量统一制表编号。 场地布置

41、与其它准备工作 a、清理平整作业人员通道和作业场地，设置排水沟。 b、测量桥墩中心，放墩底尺寸大样，模板安放基面用砂浆找平。 c、根据桥墩混凝土设计强度要求，提前进行试验，选定配合比及外加剂掺量。 d、液压设备的存放、检修和保管应在专设的工棚内和工作台上进行。 e、准备好起重指挥用具并统一信号，在墩上配置通讯联络设备。 f、根据翻模施工要求，建立健全各项规章制度。 4、翻模组装 （1）组装顺序如下 搭设组装平台、安装辐射梁及操作平台、安装外模板、安装外吊架、安装顶升设备、安装内模板、安装内吊架、连接各对拉杆调节各部尺寸、 挂安全网。 （2）组装精度见表7-3-4。 模板组装精度表 表7-3-4

42、 （3）组装注意事项及技术要求： 平台必须对中调平，平台上机具、材料应均布设放。 模板间连接缝保证密贴。 第一组顶杆的安装须用不同长度的顶杆交替排列组成，任意相邻顶杆高差不小于500mm。 收坡丝杆及所有螺栓宜在安装前涂油，安装时须加垫圈拧紧。 套管与模板底脚缝须用水泥砂浆保护。 初始层套管表面应涂油，以防粘接。 液压设备安装必须严格按产品技术要求进行。 电气设备安装必须作好接地保护，接头应牢固、绝缘可靠。 内外模板间必须按设计要求加拉筋和撑木。 5、灌注混凝土 （1）分层均匀对称灌注，每层厚度不超过30cm。 （2）充分捣固，捣固棒不宜插入过深，不得漏捣和撞击模板。 （3）条件允许情况下，用

43、自制落料槽口下料。 6、提升平台 （1） 翻模组装后，第一次提升平台应在混凝土灌入达到一定高度后进行（一般不小于0.8m），时间宜在混凝土初凝后，终凝前，提升高度以千斤顶的12个行程为限。 （2）第二次及以后的每次提升（终凝前），应每11.5小时提升一次，每次提升高度以千斤顶的一个行程为限。 （3）混凝土终凝后，每46小时提升一次；模板组装完后在灌注砼前应提升一次，均以12个行程为限。 （4）平台提升总高以能满足一节模板组装高度即可（大于1.5m，小于1.8m），同时应控制在终凝后方达到设计高度，切忌空提过高。 （5）平台提升过程中应注意随时进行纠偏、调平。 （6）收坡在平台提升至总行程一半后

44、进行，终凝前完成，就位后专人检查。 （7）平台的提升操纵人员应选派责任心强、素质较高的工人，培训后上岗。 7、模板翻升作业顺序及技术要求 （1）模板解体：模板可视情况分为若干大块整体翻升，此工作应在灌注最上层模板混凝土过程中提前进行。解体前应先用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋、围带等。 （2）模板翻升：待平台提升到位后，用倒链将最下层模板吊升至安装位置。提升过程中（包括平台的提升）应有专人检视以防模板与固定物挂碰。 （3）检查模板组装质量，应符合桥墩设计要求。检查合格后方可安放撑木，拧紧拉筋。 8、翻模拆除 （1）拆除按与组装的相反顺序进行。 （2）拆除注意事项： a、拆除工作应在停工处理后进行。 b、拆除前须在内钢环与辐射梁下各均布6处垫放混凝土块或木块，并用木楔楔紧。 c、平台上堆放的材料和机具须先清除。 d