三台阶隧道施工方案(共93页).docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上3、施工方案3.1、洞身开挖施工方案3.1.1、三台阶临时仰拱法(设临时钢架)施工方案3.1.1.1、三台阶临时仰拱法(设临时钢架)施工工序示意图 1.1.2、三台阶临时仰拱法(设临时钢架)施工工工艺 第一步：上台阶开挖 第二步：施做上台阶（拱部）初期支护 第三步：施做上台阶临时仰拱（使上台阶在小范围内封闭成环） 第四步：中台阶开挖 第五步、第六步：施做中台阶初期支护 第七步：施做中台阶临时仰拱（使中台阶在小范围内封闭成环） 第八步：下台阶开挖（不含仰拱部分土体） 第九步、第十步：施做下台阶初期支护 第十一步：施做仰拱初期支护 第十二步：施做仰拱砼 第十三步：施做仰拱

2、填充砼 第十四步：施做二衬砼3.1.2、六步CD法施工方案3.1.2.1、六步CD法施工工序示意图3.1.2.2、六步CD法施工工序第一步：先行上导开挖第二步、第三步：施做先行上导及上导中隔墙初期支护第四步：施做先行上导封底C25喷砼第五步：先行中导开挖第六步、第七步：施做先行中导及中导中隔墙初期支护第八步：施做先行中导临时仰拱（使先行中导、先行上导在小范围内封闭成环）第九步：先行下导开挖（含仰拱部分土体）第十步、第十一步：施做先行下导初期支护第十二步：施做先行下导仰拱初期支护第十三步：后行上导开挖第十四步：施做后行上导初期支护第十五步：施做后行上导封底C25喷砼第十六步：后行中导开挖第十七步

3、：施做先行中导初期支护第十八步：施做后行中导临时仰拱（使后行中导、后行上导在小范围内封闭成环）第十九步：后行下导开挖（含仰拱部分土体）第二十步： 施做先行下导初期支护 第二十一步：施做后行下导仰拱初期支护 第二十二步：拆除临时支撑（中隔墙） 第二十三步：施做仰拱砼 第二十四步：施做仰拱填充砼3.2、初期支护施工方案3.2.1、中空锚杆施工方案：中空锚杆施工流程为：钻孔清孔锚杆安装止浆塞注浆等强上垫板、螺母。锚杆所注浆液为水泥浆，水泥浆液水灰比为1:1（重量比）。锚杆安装前，先对岩面初喷4cm厚C25砼。锚杆钻孔采用YT28钻机，钻孔前先标定钻孔位置。锚杆钻孔应圆而直，孔口岩面应整平，钻孔应与岩

4、面垂直。孔深误差不大于5cm，钻孔完毕后，孔内积水、积粉及岩渣要吹洗干净。中空锚杆注浆前必须固定。中空锚杆安设后，锚杆端头安装垫板并与喷砼面密贴，设好孔口注浆塞。注浆采用注浆泵，直接将输浆管道连接到注浆塞上注浆。浆液拌合采用水泥净浆搅拌机进行搅拌，注浆压力大于1.0MPa。注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。中空锚杆长度为3.5m；中空锚杆纵横向间距为0.751.0m，梅花形布置；拱脚处根据围岩情况缩小横向间距；锚杆施工完成后，抗拔力不小于180KN。3.2.2、钢筋加工3.2.2.1、钢筋的贮存、加工及安装A、钢筋的保护及贮存（1）、钢筋应贮存于地面以上0.5m的平

5、台、垫木或其他支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。（2）、当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。（3）、钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。只要用钢丝刷刷过的试样的最小尺寸、截面拉力性能符合规定的钢筋尺寸及钢筋级别的力学性能要求，则该钢筋的铁锈、表面不平整或轧制鳞皮不能作为拒收的理由。B、钢筋整直盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；II级、III级钢筋的冷拉率不宜大于1%。C、钢筋的截断及弯曲（1）、除监理工程师书面指示外，所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行。（2）、钢筋应按图

6、纸所示的形状进行弯曲。除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均应冷弯。部分埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。（3）、箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，并符合道路工程制图标准（GB50162-92）的规定。弯钩直线段长度，一般结构不宜小于5d，抗震结构不应小于10 d（d为钢筋直径）。D、安设、支承及固定钢筋（1）、所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。（2）、桥面板钢筋的所有交叉点均应绑扎，应避免在浇混凝土时钢筋移位。但两个方向的钢筋中踞均小于300时，则可隔一个交叉点进行绑扎。（3）、用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝

7、土垫块，其形状大小应为监理工程师所接受，同时，其设计还应避免混凝土浇筑时倾倒。垫块混凝土的集料粒径不得大于10，其配合比应符合第410节规定，其强度应与相邻的混凝土强度一致。用1.3直径的退火软铁丝预埋于垫块以便与钢筋绑扎。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。（4）、钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。桥面板混凝土的钢筋安设按照图纸所示，在竖向不应有大于5的偏差。（5）、任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经监理工程师检查认可。否则，浇筑的混凝土将不予验收。（6）、钢筋网片间或钢筋网格间，应相互搭接使能保持强度均匀，且应在端部及边缘牢固地联接。其边缘搭接长度应不小于一个

8、网眼。（7）、安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的I级热轧钢筋。3.2.3、钢筋接头3.2.3.1、一般要求（1）、受力主筋的连接仅允许按图纸或按批准的加工图规定设置。（2）、钢筋连接点不应设于最大应力处，并应使接头交错排列。3.2.3.2、焊接接头（1）、热轧钢筋应如图示或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数应经监理工程师同意。每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。（2）、钢筋的纵向焊接，应采用闪光对焊；当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊（帮条焊、搭接焊）。钢筋焊接接头应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）

9、的有关规定。（3）、在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。当环境温度低于50C时，钢筋在焊接前应与预热；当温度低于-200C时，不得进行电焊。（4）、钢筋与钢板连接，应按电弧焊的规定焊接。（5）、当采用闪光对焊焊接热轧钢筋时：a、为了保证对焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面应彼此平行。焊渣必须清除。b、在构件任一有钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。上述区段长度不小于35d(d为钢筋直径)且不小于500。同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。c、如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行

10、校核，其方法是取两根钢筋试样进行900冷弯试验。900冷弯围绕一固定的梢进行，I级钢筋冷弯直径为2倍钢筋直径，II、III级钢筋为4倍钢筋直径。当钢筋直径大于25时，冷弯直径增加一个钢筋直径。焊接点应位于弯曲的中点。弯曲内侧因焊接而增厚部分应削去。如果弯曲外侧的横向裂缝宽度不超过0.15，则该焊接参数可予批准。（6）、当采用电弧焊焊接热轧钢筋时：a、焊缝长度、宽度、厚度应符合图纸规定，如图纸无规定，按表1及规定执行。构件的电弧焊接头应符合上述二2（5）b项规定。对于两预制构件的连接，如采取保证质量措施，且经监理工程师同意，可以不受上述规定的限制。电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋

11、直径。 电弧焊的焊缝规格 表1项目焊缝规格1.帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）帮条焊接，4缝（双面焊）5d帮条焊接，2缝（单面焊）10 d搭接焊接，2缝（双面焊）5 d搭接焊接，1缝（单面焊）10 d2.帮条钢筋总面积A3.焊缝总长度帮条焊接20 d搭接焊接10 d4.焊缝宽度0.7d但不小于105.焊缝深度0.3d但不小于1注：“A”为被焊接的钢筋的面积。“d”为被焊接的钢筋的直径。b、用于电弧焊的焊条应符合碳钢焊条（GB/T5117-1995）及低合金钢焊条（GB/T5118-1995）的规定。c、如钢筋、级别、牌号、直径和焊条型号有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法

12、是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验。当试验的焊接抗拉强度大于或等于被焊接钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行。3.2.3.3、绑扎搭接接头（1）、绑扎搭接，除图纸所示或监理工程师同意（当无焊接及机械接头条件时，且钢筋直径25）外，一般不宜采用。绑扎搭接长度不应小于表2的规定。在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端应设1800弯钩。带肋钢筋绑扎接头末端可不设弯钩，但搭接长度要增加20%。 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 表2混凝土级别钢筋级别C20C25高于C25I级35d30d25dII级45d40d35dIII级55d50d45d注：、当带肋钢筋直径d不大于25时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5 d采用

13、；、在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300；受压钢筋的搭接长度不应小于200；、当混凝土强度等级低于C20时，I、II级钢筋的搭接长度按表中C20的数值相应增加10d，III级钢筋不宜采用；、对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，对抗震等级为7级及其以上烈度应增加5d；、当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。（2）、在受压区，对于直径为12及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的 纵向钢筋，巨不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30倍钢筋直径。（3）、搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径为0.71.6（视钢筋直径而定）的软退火铁丝。（4）、除图

14、纸所示或监理工程师另有指示外，在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。上述区段长度不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500。在同一根钢筋上应尽量少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。如因空间限制，不能按上述要求办理时，承包人可另拟钢筋搭接方案，报请监理工程师批准。（5）、钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径。3.2.3.4、钢筋骨架和钢筋网A、适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片时，运至工地后就位进行焊接

15、或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。B、预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。C、钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：（1）、拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。（2）、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。（3）、拼装时，在需要焊接的位置用楔行卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。（4）、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢

16、筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。（5）、施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。D、钢筋网焊点应符合设计规范，当设计无规定时，应按下列要求焊接：（1）、当焊接网的受力钢筋为I级或冷拉I级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。（2）、当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100时，除网两端边缘的

17、两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至250。3.2.4、喷射混凝土施工方案按照设计要求，本隧道工程洞内采用C25早强喷射混凝土3.2.4.1、进行喷射混凝土前，应做好各项准备工作：（1）清理防护岩面杂物，清除浮石及松动的岩石：a.按要求全面清理待喷射的基面，用喷水或喷气法清除所有松动岩石，并使岩面保持一定湿度。b.对破损岩面，应清除所有暴露的破损岩石。在破损岩面范围内提供并安装附加的岩石加固钢筋或钢支撑。c.在已有混凝土面上进行喷射时，应清除剥离部分，以保证新老混凝土之间具有良好的粘结强度。（2）施工现场备两台喷浆机组，以保证出现故障时始终有一台正常作业。（3）用高压水冲

18、洗坡面，并使岩面保持一定湿度。3.2.4.2、喷砼设计厚度为25cm，通过焊接在钢筋拱架上间距为0.5m的6钢筋来控制喷射砼厚度；钢筋网网眼尺寸为1515cm，钢筋网应与锚杆焊接牢固，其与岩面的间隙宜为30mm。3.2.4.3、喷射混凝土：（1）喷射混凝土采用干喷法。喷射混凝土前应先进行试喷、调整回弹量，确定混凝土的配合比及施工操作程序。（2）喷射混凝土配合比严格按试喷后试验室给定的配合比进行施工。（3）为防止岩体发生松弛，隧道开挖后应立即对岩面初喷4cm混凝土，然后施做中空锚杆、挂钢筋网，同时对锚杆进行注浆；在喷混凝土达到初凝后方能喷射下一层。喷射混凝土采用人工台架施喷。（4）开挖断面周边有

19、金属杆件和钢支撑时，应保证将其背面喷射填满，粘结良好；喷射砼时先喷钢拱架与拱（墙）壁间混凝土，后将格栅钢架喷成龙骨状，再将两拱之间用混凝土喷平。（5）喷砼混合料采用JS-500强制式搅拌机搅拌；混合料中速凝剂掺量为4%，拌和时间不少于2.5min；拌好的混合料存放时间不应超过20min。（6）混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，在装入喷射机前应过筛。（7）喷射混凝土应分段、分片由下而上进行。作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后，再关机。向喷射机供料时应连续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料。喷层厚度应均匀，符合要求。（8）喷射开始时，应

20、减小喷头至受喷坡面的距离，并调节喷射角度，以保证铁丝网与岩面间混凝土的密实性。（9）喷射混凝土时分片依次自下而上进行，每次喷层厚度控制在6cm。两次间隔时间控制在40-60分钟。喷射机的工作风压控制在0.4MPa。喷嘴与受喷面距离控制在1.0m。料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状。（10）喷射时应保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象；喷射后，养护应不少于10d。（11）喷砼的回弹物，不能收集起来放入下批配料中，以免影响喷射混凝土质量。3.2.4.4、施工结束后外观：（1）表面平整，无钢筋外露现象。（2）喷锚支护锚杆杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度。（3）防护

21、的表面平顺、密实、无脱落现象。3.3、洞身防排水施工方案3.3.1、施工说明防排水原则隧道防排水采用“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则。要求排水通畅，防水可靠、施工方便，保证运营期间隧道内不渗不漏，达到基本干燥要求，保证衬砌结构和洞内设备的正常使用及行车安全。防排水措施暗洞隧道在初期支护与二次衬砌间铺设一层复合防水板，铺设范围为隧道拱顶到边墙下部引水管；二次衬砌沉降缝采用中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带，施工缝采用膨胀橡胶止水条+背贴式橡胶止水带。隧道内设环向排水半管、纵向和横向排水管、双侧水沟及中心排水管（沟）排水，在衬砌边墙外侧下部设置PVC排水管，初期支护与防水板间设环

22、向HPDE盲管，排水盲管管的水引入两侧边墙外侧排水沟中，纵向HPDE排水管的水途径横向排水管引入中心排水管（沟）中。3.3.2、工艺要求无纺布、防水板洞外准备检查无纺布、防水板质量，用彩笔划出焊接线及拱顶分中线，按每环设计长度截取，并对称卷起备用。洞内准备将自制简易作业台架推放至施工地点，并对待铺设无纺布、防水板的初期支护表面进行处理，使其平整圆顺，无突出尖锐物。无纺布、防水板铺挂无纺布采用带热熔垫片的钢钉钉入初期支护中，防水板采用热合焊机焊接。无纺布沿隧道方向铺设的长度参考衬砌台车长度9m，可超出一环土工布的宽度。利用带热熔垫片的钢钉将铺好的土工布固定，边铺边固定。其中热熔垫片的净距为：拱0

23、.5m0.8m，边墙1.0m，呈梅花型布置。无纺布挂设见图1：图1：无纺布挂设图防水板的铺挂采用热风焊枪点焊在固定无纺布的热熔垫片上，防水板间的搭接采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，焊缝严密，不得焊焦、焊穿。两防水板间搭接不小于100mm，单焊缝宽度不小于12.5mm。 图2：防水板搭接示意图图3：防水板焊接示意图止水带洞外准备止水带的长度应根据施工需要事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免产生接头。止水带安放施工缝采用背贴式止水带和膨胀止水条，沉降缝采用背贴式止水带和中埋式止水带。中埋式止水带采用钢筋卡固定，将止水带折成90角，贴在衬砌堵头模上，另一侧在待浇衬砌的中

24、心线位置，衬砌混凝土浇注并拆模后，将钢筋卡及止水带拉直，浇注下组衬砌。其示意图如图4-12所示：图4：止水带安放示意图背贴式止水带在施工缝位置与防水板焊接，焊接采用热熔焊枪进行焊接；膨胀止水条施工采用提前在堵头板衬砌中心位置预留槽，拆模后再进行安装。排水管沿纵向布设于隧道左、右墙脚外侧横向排水管标高处沿隧道两侧全隧贯通，每50m安装三通与隧道横向排水管相连。先施工C20纵向排水管基座，基座的坡度与线路坡度一致。环向排水管施工：在初期支护施工完成后凡是喷射混凝土表面渗漏水处均敷设排水半管，在无水地段排水半管设置间距为810m。孔直径50mm.3.3.3、施工控制要点无纺布、防水板无纺布、防水板应

25、超前二次衬砌，但距离不可过长，一般控制在6m左右。便于对衬砌前的初期支护进行观察，同时应注意对已铺挂完但未衬砌段防水板的保护。防水板在施工前需精确放样，弹出标准线，利用测绳量测一环无纺布、防水板的长度。一般无纺布在隧道环向、纵向的尺寸均应适当超出防水板，避免防水板受到损坏。防水板铺设必须严格采用无钉铺设，宜采用自下而上的铺设顺序，同时为防止浇注衬砌混凝土时损坏防水板，铺设时应考虑防水板的松紧度，一般实际铺设长度与现场的比值为10：9，铺设后应确保防水板全部面积能够抵到围岩。铺设无纺布过程中，应注意带热熔垫片的布置合理，不得随意减少数量，同时垫片距防水板边缘40cm左右，以便防水板与防水板焊接过

26、程中的搭接能够得到保证。防水板铺设应做到先拱后墙，同时在起拱线以上严禁纵向接缝。防水板搭接缝与施工缝注意错开，错开距离不小于50cm。止水带止水带应尽量少产生接头，如有接头，采用专用粘结剂粘结，其搭接长度不小于20cm，且搭接处不得设置在起拱线以上。止水带在定位时，应保持其环向平顺，且严禁在止水带上打孔，应使用钢筋卡弯钩固定，可利用铁丝或钉子将钢筋卡固定。止水带与衬砌堵头模板尽量正交，依次保证止水带的有效长度，同时止水带弯起部分应尽量密贴堵头模板。在振捣二次衬砌混凝土时，应严格控制振捣棒不得接触止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与止水带的紧密结合。拆除堵头模板后，如发现止水带有破裂现象，应

27、采用粘结剂和新的止水带在破损部位进行修补。二次衬砌脱模后，若发现止水带有移位现象，适当凿除或补填部分混凝土，保证止水带所处位置符合设计及规范要求。3.3.4、仰拱施工方案3.3.4.1、仰拱填充混凝土施工前，应将隧道虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并采用高压风将隧底吹洗干净。模板安装时，按照施工放样测量，控制模板的宽度和高度，确保模板的直顺。钢筋加工要按照底板开挖成形后下料，在钢筋绑扎时，钢筋接头采取绑扎或焊接。混凝土拌和严格按实验配合比配料，采用电子拌和、计量进行拌和，料拌和后采取搅拌运输车，运输至施工现场进行浇注，并采用插入式振捣器进行捣固。仰拱填充紧随开挖进行，每46m为一段进行跳段开

28、挖及浇筑混凝土，在施工区段搭设工字钢栈桥保持洞内交通畅通。仰拱钢筋在洞内人工绑扎。为保证仰拱的设计线形，仰拱顶模采用浮放式拱型模板。仰拱浇筑完成后方可填充混凝土。仰拱填充混凝土采用混凝土输送泵泵送混凝土入模，浇注混凝土时由仰供中心向两侧对称进行，插入式捣固器振捣，边墙基础采用人工立模浇筑，浇注完成后及时洒水养护。仰拱钢栈桥见下图。仰拱钢栈桥示意图3.3.4.2、混凝土浇筑与养护衬砌所需混凝土洞外自动计量，集中拌合，由混凝土搅拌运输车运至洞内，泵送入模，采用附着式和插入式振捣器振捣。洞身衬砌段边拱衬砌采用液压式整体台车，模板台车长12 m，台车均通过调整液压元件，使模板正确对位；模板接头加硬橡胶

29、间隙带，防止二衬混凝土灌注段施工接头处漏浆。混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工纵缝，垂直自由下落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。在堵头板上沿竖向每2030cm设可以封闭的孔（1014的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求，委托专业的厂家加工，现场组装

30、。衬砌台车具备足够的强度和刚度，并且立模方便。混凝土灌注结束12小时内对混凝土加以覆盖并保湿养护，拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于7天。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土养护用水应与拌和用水相同。采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。当日平均气温低于5时，不得浇水。3.3.5、二次衬砌施工方案3.3.5.1、衬砌施工工艺隧道衬砌遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一

31、次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌合，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。工艺要求衬砌模板采用液压整体式衬砌台车，采用拱墙一次性浇注，衬砌模板台车的外轮廓在浇筑混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应保证洞内车辆和人员的安全通行。衬砌台车的设计制造外轮廓比隧道净空大5cm。紧急停车带衬砌台车采用正常段衬砌台车改装。衬砌台车按照设计要求的施工缝布置，台车长度为12m，确保每组施工时与上一组衬砌搭接，搭接长度控制在1015cm为宜。衬砌模板台车在专业厂家定制

32、，其行走钢轨采用专用的道轨。衬砌模板台车上安装附着式振捣器，同时边墙安放作业窗分层设置，并错开。衬砌模板台车进场后经监理验收合格后方可使用。衬砌钢筋应于洞外集中在胎模上弯制，弯制前调制、除锈，钢筋绑扎在自制台架上进行，绑扎钢筋必须支撑牢固，以保证施工安全。边墙部分混凝土自衬砌台车窗口泵送入模，由下自上，对称分层，倾落自由高度不超过2m。模板台车大样图见下图。施工控制要点衬砌台车行走的轨道中线应准确无误，台车就位后，利用全站仪放样，启动模板台车液压装置，调整到模板外轮廓与设计净空相吻合后，锁定台车。灌筑前，清除防水层表面灰粉并洒水润湿，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并且涂刷脱模剂。用

33、台车端头的角钢固定堵头模板，并且利用钢管安装成牛腿固定堵头模。衬砌台车每组与已衬砌好段的搭接控制在10cm15cm，不得缩小或者放大，防止漏浆或者出现错台。图5：钢模板衬砌台车施工示意图图6：衬砌施工示意图3.3.6、水沟、电缆槽、盖板施工方案3.3.6.1、水沟、电缆槽、盖板总体施工方案雷家隧道水沟、电缆槽采用分层、分段施工。每次分段施工长度控制在30m为宜，电缆槽分段端头应于二次施工缝位置向重合。模板采用组合定型钢模板，左右侧分别加工一套。为保证电缆槽施工质量，施工时，试验室对现场C30砼施工进行全程跟踪试验，通过对现场砼的塌落度检测，确保砼具有良好的和易性，并做好同条件养护试件。3.3.

34、6.2、 水沟、电缆槽施工工艺流程图3.3.6.3、施工准备（1）、施工准备1)原材料准备雷家隧道水沟、C25砼电缆槽施工所需的碎石由江西省新余市众筹贸易有限公司生产，水泥（PO42.5）由江西梧桐实业有限公司生产，施工用水采用业主审批通过的中交隧道工程局昌赣客专四标2号拌合站自钻深井水（饮用水）供给,未经批准的原材料不允许进场，更不得擅自使用。2)水泥水泥选用终凝时间较长（宜在6小时以上）且宜用PO42.5普通硅酸盐水泥。水泥各种龄期强度、安定性等应达到相应指标要求：要求水泥初凝时间不小于3小时，终凝时间不小于6小时，3d抗压强度不小于18MPa。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用

35、。水泥每次进场前应有合格证书，其凝结时间、标号均应抽检合格。未经抽检或抽检不合格的水泥不得使用。3）集料集料使用质地坚硬、耐久，洁净的碎石，其压碎值不大于30%，最大粒径不应超过31.5mm，集料级配应满足透水性要求，透水系数不得小于300m/d。江西赣川建材实业有限公司出厂的中砂，其细度模数、含泥量等技术指标应符合高速铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）中的相关要求。不同批次的原材料进场后，试验室要按照设计及规范要求做好原材料抽检工作，对于没有抽检或抽检不合格的原材料不得使用。4）水施工用水采用自钻深井水（饮用水）。5）外加剂雷家隧道砼施工所用的外加剂均有业主审批通过的山西黄

36、腾化工有限公司生产提供。（2）清污及凿毛电缆槽砼施工前先将电缆槽底部及二衬结合面砼进行凿毛处理，及时将电缆槽砼与二衬及仰拱结合面处的杂物、浮土、淤泥、浮石等污垢及时清理干净。清污后并用高压水枪冲洗干净。（3）自检和报检质检工程师自检合格后报现场监理工程师检查，现场监理工程师检查合格后方可进行下道工序施工。未经质检工程师和监理工程师检查或检查不合格的工序不得进入下导工序施工。（4）施工放样为保证结构尺寸符合设计要求，电缆槽外轮廓线距隧道中线的相对尺寸必须按“昌赣客专（隧）参01-32”所示的几何尺寸进行实地放样。为了保证电缆槽顶面标高平直、线型平顺，每间隔5m布设一组平面控制桩顶及标高控制点，并

37、采用书面交底和现场技术交底形式将有关资料和测量点位交付现场技术员和领工员，书面交底资料必须交给该工区的技术负责人和生产副经理一份。（5）钢筋绑扎按照“昌赣客专（隧）参01-32”中主筋钢筋布置间距（纵向间距=20cm，分布筋20cm）进行钢筋绑扎，钢筋绑扎应牢固、可靠，钢筋表面应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋绑扎时，应确保主筋及分布筋横平竖直及钢筋标高准确，线型平顺。同一断面钢筋接头不应大于设计接头数量的50%，钢筋接头应前后、左右分别交错布设。主筋采用必须搭接焊连接焊接连接（当采用单面焊连接时，焊接搭接长度不得小于10d（“d”为钢筋直径）,连接钢筋端头预弯成56的折

38、角；当采用双面搭接焊时，焊接搭接长度不得小于5d（“d”为钢筋直径）,连接钢筋端头预弯成1011的折角），当分布筋采用绑扎连接时，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于50mm。为了确保水沟、电缆槽钢筋砼中的钢筋具有足够的保护层，钢筋绑扎结束后，在钢筋与模板相邻的一侧绑扎不低于结构物设计强度的砼垫块。砼垫块呈梅花型布置，其数量根据现场实际情况而定。（6）自检和报检测量放样结束后，质检工程师对其顶面标高控制点平面控制桩及进行自检，自检合格后报现场监理工程师检查，现场监理工程师检查合格后方可进行下道工序施工。未经质检工程师和监理工程师检查或检查不合格的工序不得进入下导工序施工。（7）支护电缆槽底板砼模

39、板电缆槽底板砼模板采用长*宽=150cm*30cm组合钢模。模板应安装牢固、顺直、平整、无扭曲，应封闭不得漏浆。模板与水泥处治层之间的间隙用高标号砂浆封堵严密，拼接要求严密，无缝隙，角隅平整、无缺损，模板接缝处缝隙用宽度不小于5cm双面胶带封堵，确保路面砼在振捣过程中产生漏浆现象。模板安装合格后，在模板内侧应均地薄涂一层脱模剂，脱模剂涂刷应均匀，不得漏涂。（8）自检和报检电缆槽底部模板加固结束后，质检工程师对模板顶面标高、平面线型、模板强度、刚度及稳定性进行自检，自检合格后报现场监理工程师检查，现场监理工程师检查合格后方可进行下道工序施工。未经质检工程师和监理工程师检查或检查不合格的工序不得进

40、入下导工序施工。（9）浇筑电缆槽底板砼砼拌合机运输 雷家隧道水沟、电缆槽及盖板砼采用通过业主审批合格的2号标准化砼搅拌站集中拌和，通过砼运输罐车运至施工现场。砼在运输过程中，一定要确保砼连续搅拌，已经初凝的砼不得使用。砼浇筑a、砼浇筑前，认真检查模板的位置及加固稳定情况，并检查底板砼板厚符合设计，方可进行砼摊铺作业。b、底板砼浇筑前，先用洁净的雾状水将基底砼面湿润，且不得有积水。c、砼罐车到达现场后，安排一人专职进行卸料，卸料时，通过砼溜槽准确入模。d、因故造成1小时以上停工或到达2/3初凝时间，致使砼无法振捣密实时，在浇筑底板砼端头设置施工缝，并废弃不能被振捣密实的砼拌合料。砼振捣a、首先采

41、用插入式振动棒振捣，振捣棒作业时，宜采用快插慢拔的作业原则。在每一处的持续时间，应以砼表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板及钢筋。b、振捣棒插入深度宜离下层砼浇筑面的距离控制在3050mm为宜，振捣棒应遵循快插慢拔的施工原则，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。c、振捣时，人工辅 助平板振动器作业进行补料，应随时检查振实效果、模板及预埋钢筋的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。(10）底板砼等强及拆模底板砼浇筑结束后必须用土工布覆盖保湿养护，砼终凝后必须进行洒，确保底

42、板砼表面始终保持湿润，砼养护时间一般不低于7d。砼拆模时间不宜过早，一般控制在10-12小时之间为宜，砼拆模时，其强度不得低于5MPa,具体拆模时间根据试验室通过同条件养护试件抗压数据确定。(11）PVC横向排水管定位与安装为了确保隧道排水畅通，PVC横向排水管横坡必须满足设计要求。其定位必须准确、牢固、可靠，不得有松动现象。防止因砼浇筑施工过程致使横向排水管产生位移。当横向排水管与其他结构物或预埋件位置发生冲突时，横向排水管的位置可确保很破不变的情况下做微小调整，但其总量不得少于设计及规范要求。(12）支护雷家隧道水沟、电缆槽及盖板侧壁砼模板 雷家隧道水沟、电缆槽及盖板为了保证钢筋砼保护层厚

43、度，在模板支护前，先在绑扎好的钢筋与模板接触面处绑扎不低于设计砼标号的砼垫块，砼垫块绑扎间距应均匀，牢固、可靠，呈梅花型布置，且不得有松动。每次支模前，模板必须打磨处理，并均匀涂刷同品牌、同批次的脱模剂，从而确保砼表面平整、色泽一致。为了保证雷家隧道水沟、电缆槽及盖板顶面标高平直、线型平顺，平面及顶面控制桩每间隔5m布设一组，有必要的时候必须二次加密控制点。模板应紧贴绑扎好的砼垫块。模板加固应牢固可靠，确保足够的强度、刚度及稳定性。拼接要求严密，无缝隙，角隅平整、无缺损，模板接缝处缝隙用宽度不小于5cm双面胶带封堵，确保路面砼在振捣过程中产生漏浆现象。(13)自检和报检雷家隧道水沟、电缆槽及盖

44、板侧壁模板加固完成后，质检工程师对几何尺寸、钢筋保护层厚度、平面线型平顺度、顶面标高及模板强度、刚度和稳定性等技术参数进行自检，自检合格后报现场监理工程师检查，现场监理工程师检查合格后方可进行下道工序施工。未经质检工程师和监理工程师检查或检查不合格的工序不得进入下导工序施工。(14) 浇筑雷家隧道水沟、电缆槽及盖板侧壁砼、砼拌合机运输 雷家隧道水沟、电缆槽及盖板砼采用通过业主审批合格的2号搅拌站集中拌合，通过砼运输罐车运至施工现场。砼在运输过程中，一定要确保砼连续搅拌，已经初凝的砼不得使用。、砼浇筑a、雷家隧道水沟、电缆槽及盖板侧壁砼应分层、分段连续浇筑，分段长度一般控制在30m为宜且必须与二

45、次及仰拱施工缝重合，分层厚度一般控制在25cm30cm为宜。a、在每次浇筑砼的端头处设置一道沉降缝，沉降缝应于二衬施工缝同位置设置。沉降缝处分布钢筋应断开，并在堵头模板内侧添加一道1cm后的泡沫板，用双面胶或其他胶水将泡沫板于堵头模板固结成一个整体，确保沉降缝垂直，美观。a、砼浇筑前，认真检查模板的位置及加固稳定情况，并检查底板砼板厚符合设计，方可进行砼摊铺作业。a、侧壁砼浇筑前，先用洁净的雾状水将基底砼面湿润，且不得有积水。a、砼罐车到达现场后，安排一人专职进行卸料，卸料时，通过砼溜槽准确入模。a、因故造成1小时以上停工或到达2/3初凝时间，致使砼无法振捣密实时，在浇筑底板砼端头设置施工缝，

46、并废弃不能被振捣密实的砼拌合料。、砼振捣a、首先采用插入式振动棒振捣，作业时，要使振动棒自然沉入混凝土，不可用猛力往下推。一般应垂直插入，并插到尚未初凝层中510cm，以促使上下层相互结合。b、振捣时，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止将表面混凝土先振实，与下层混凝土发生分层、离析现象。慢拔是为了使混凝土能来得及填满振动棒抽出时所形成的空间。c、振动棒各插点间距均匀，一般间距不应超过振动棒有效作用半径的1.5倍。d、振动棒在混凝土内作业时，振动时间一般控制在2030s或混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止为宜。如振密时间过长，有效作用半径虽然能适当增加，但总的生产率反而降低，而且还可能使振动棒附近混凝土产生离析。此外，振动棒下部振幅要比上部大，故在振密时，应将振动棒上下抽动510cm，使混凝土振密均匀。e、插入式振动棒作业中要避免将振动棒触及钢筋、模板及预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振密。否则就会因振动而使钢筋位置变动，还会降低钢筋与混凝土之间的粘结力，甚至会相互脱离。f、振动棒插入混凝土的深度不应超过棒长的2/33/4。否则振动棒将不易拔出而导致软管损坏；更不得将软管插入混凝土中，以防灰浆浸蚀及渗入软管而损坏机件。g、振动器在使用中如遇