《冲压工艺与模具》课程设计-支撑圈零件冲压工艺与模具设计【全套图纸】.doc

《《冲压工艺与模具》课程设计-支撑圈零件冲压工艺与模具设计【全套图纸】.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《冲压工艺与模具》课程设计-支撑圈零件冲压工艺与模具设计【全套图纸】.doc（22页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流冲压工艺与模具课程设计-支撑圈零件冲压工艺与模具设计【全套图纸】.精品文档.冲压工艺与模具课程设计设计说明书“支撑圈”零件冲压工艺与模具设计起止日期： 2011 年 01月 03 日 至 2011年01月 16日学生姓名班级材料071学号07405300109成绩指导教师(签字)机械工程学院 年 月 日目 录第1章 冲压件工艺分析31.1 制件介绍31.2 冲压件工艺分析计算31.2.1 翻孔工序计算31.2.1 拉深工序计算41.3 冲压件拉深工艺分析5第2章 零件冲压工艺方案的确定62.1 冲压方案62.2 各工艺方案特点分析62.3 工

2、艺方案的确定7第3章 模具结构的确定7第4章 零件冲压工艺计算74.1 排样的设计与计算74.1.1 排样方法的确定74.1.2 条料宽度的确定84.1.3 材料的利用率84.2 冲裁力、拉深力、翻孔力的计算94.2.1 落料工序94.2.2 拉深工序94.2.3 冲孔工序104.2.4 翻孔工序114.2.5 总冲压力的计算114.3 压力机的选择114.4 模具刃口尺寸的计算124.4.1 落料模刃口尺寸的计算124.4.2 拉深模刃口尺寸的计算124.4.3 冲孔模刃口尺寸的计算134.5 模具其他尺寸的计算134.5.1 落料凹模134.5.2 其他零件结构尺寸的选取144.5.3 拉

3、深凸模154.5.4 凸凹模154.6 凸模的强度与刚度校核164.6.1 承压能力的校核164.6.2 失稳弯曲应力的校核17第5章 选用标准模架175.1 模架的类型175.2 模架的尺寸18第6章 选用辅助结构零件196.1 导向装置196.2 模柄206.3 定位装置206.3.1导料板206.3.2固定挡料销216.4 推件装置和顶件装置226.4.1推件装置226.4.2顶件装置226.5 卸料装置236.6 凸模固定板236.7 凸凹模固定板246.8 垫板246.9 弹性元件25第7章 编制冲压工艺过程卡26第8章 模具总体结构28结论29参考文献30致谢30第1章 冲压件工艺

4、分析全套图纸，加1538937061.1 制件介绍零件名称：支撑圈材料：08钢（渗碳淬火，层深0.3mm）料厚：1.5mm批量：大批量零件图：如图1-1所示图1-1零件图1.2 冲压件工艺分析计算由零件图1-1可知，该零件为开口有凸缘圆筒形件，零件结构简单对称，要求外形尺寸，没有厚度不变的要求，满足拉深工艺要求。无凹陷或其他形状突变，属于典型的板料冲压件。初步确定其生产工序可按照落料冲孔翻孔切边的方案加工。但能否一次翻孔成型达到零件所要求的高度，仍需进一步校核计算。1.2.1翻孔工序计算1.2.1.1判断一次翻孔能否达到所要求的高度查文献1表6-4，可查得极限翻孔系数可取为。根据文献1公式（6

5、-10），可求出一次翻孔的极限高度，即，而零件的总高度由此可知一次翻孔不能达到零件高度要求，需要采用先拉深，然后冲孔并翻孔的工艺。1.2.1.2计算翻孔高度根据文献1公式（6-11），可求出翻孔所能达到的最大高度，即，1.2.1.3计算预孔直径根据文献1公式（6-12），可求出预孔直径，即，实际取。1.2.1.4计算翻孔前需要拉深的高度根据文献1公式（6-13），可求出拉深高度，即，取拉深高度。根据上述分析计算可画出翻孔前拉深后的半成品图，如图12所示，查文献1表5-7，可取修边余量为。图1-21.2.2拉深工序计算1.2.2.1毛坯直径的计算拉深后半成品的大经为：则毛坯的直径为1.2.2.2

6、相对厚度的计算1.2.2.3相对直径的计算1.2.2.4相对高度的计算1.2.2.5拉深次数的确定查文献1图5-18，可知此工件可通过一次拉深成形。 1.2.2.6拉深系数的确定由坯料直径D69和拉深件的中线尺寸d33.5，根据文献1公式5-17，可得拉深系数为md/D0.491.3冲压件拉深工艺分析拉深件凸缘与侧壁间的圆角半径，满足拉深对圆角半径的要求。带凸缘拉深件的直径，满足拉深对带凸缘拉深件直径的要求。零件外形上只有底面外径有公差要求，拉深件直径为，查文献1表4-6，可查得冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，满足拉深对工件的公差等级的要求本冲压件在断面质量和毛刺高度上没有严格的要求，

7、所以只要模具精度达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。对于冲裁件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。本设计零件所用的材料是08钢，为优质碳素结构钢，其强度低，塑性、韧性较高，冲压性能好，焊接性能好，用于塑性好的零件。经热处理后，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。另外产品对于厚度和表面质量没有严格要求，所以采用国家标准的板材，其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。产品生产批量为大批量生产，适于采用冲压加工的方法，最好是采用复合模或级进模，这样将很大地提高生产效率，降低生产成本。第2章 零件冲压工艺方案的确定2.1冲压方案根据零件的结构，其加工工艺方案

8、可以有以下几种：（1） 方案一：采用落料拉深冲孔翻孔修边的单工序模。（2） 方案二：采用落料、拉深复合冲孔翻孔修边。（3） 方案三：采用落料、拉深、冲孔复合翻孔、修边。（4） 方案四：采用落料、拉深复合冲孔、翻孔、修边复合。（5） 方案五：采用落料、拉深、冲孔、翻孔、修边的复合模。（6） 方案六：采用落料、拉深、冲孔、翻孔、修边的级进模。2.2各工艺方案特点分析（1） 方案一为单工序模。其特点是：模具结构简单，制造维修方便，但是要用到五道工序，需要五副模具，在成本上是比较高的，而且生产率比较低，在生产中难以保证零件的尺寸精度，一般只适用于生产小批量和精度要求低的零件。因而单工序难以满足该零件的

9、生产要求。（2） 方案二、三、四、五为复合模。其特点是：模具结构复杂，调整和维修难度大，制造精度要求高，成本高，生产率高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。（3） 方案三为级进模。其特点是：模具轮廓尺寸较大，制造较复杂，调整维修麻烦，成本较高，生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。一般适用于大批量生产的小型冲压件。2.3工艺方案的确定综合以上的三个方案，根据零件的结构以及该零件是大批量生产的，因此选用复合模为最佳。但考虑到经济性因素以及我们本次设计的要求和目的，所以决定在本次设计中采用方案二，并且本次设计主要是设计落料、拉深的复合模。其工序件简图

10、如图2-1所示。图2-1第3章 模具结构的确定本次设计决定采用正装式落料、拉深复合模。凸凹模在上模，落料凹模和拉深凸模在下模。利用正装式复合模冲出的工件表面比较平直。模具的整体结构采用固定卸料装置卸料、采用导料板对条料进行横向定位、采用刚性推件装置和弹性顶件装置，并用螺钉和销钉紧固。第4章 零件冲压工艺计算4.1排样的设计与计算4.1.1排样方法的确定根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为：有废料排样、少废料排样和无废料排样。根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法是不可能做到的，所以可采用有废料和少废料的排样方法。此工件为有规则的圆形件，所以采用直排的排样方法。查文献2表2-26，可查得

11、两工件间搭边值，侧边取搭边值。查文献【附录-冲压常用金属材料规格】轧制薄钢板规格，选用规格为的板料。 排样图如图4-1所示。图4-14.1.2条料宽度的确定查文献5表2-14和2-15，可查得条料宽度公差。取条料与导板之间的间隙。根据文献1公式（3-19），可求出条料宽度，即，根据文献1公式（3-20），可求出导料板之间的距离，即，步距4.1.3材料的利用率根据文献1公式（3-15），可求出一个步距内的材料利用率，即，由于选用板料的规格为，故每块板料可冲裁出个工件。根据文献1公式（3-16），可求出一张板料上总的材料利用率，即，4.2冲裁力、拉深力、翻孔力的计算4.2.1落料工序4.2.1.1

12、落料力的计算查文献3表5-15，可查得08钢的抗拉强度。落料毛坯周边长度尺寸为根据文献1公式（3-25），可求出所需的落料力，即4.2.1.2卸料力及顶件力的计算查文献1表3-11，可查得。根据文献1公式（3-26），可求出所需的卸料力，即根据文献1公式（3-28），可求出所需的顶件力，即4.2.1.3总落料力的计算4.2.2拉深工序4.2.2.1拉深力的计算根据相对厚度，查文献1表5-8，可知不需要使用压边圈。查文献3表5-15，可查得08钢的抗拉强度。根据文献1公式（5-30），可求出所需的拉深力，即4.2.2.2压边力的计算查文献1表5-9，可取材料的单位压边力。由于只有一次拉深，凸凹模

13、圆角半径与拉深件相应的圆角半径应一致，故凹模圆角半径，凸模圆角半径。根据文献1公式（5-26），可求出所需压边力，即4.2.2.3总拉深力的计算4.2.3冲孔工序4.2.3.1冲孔力的计算冲孔周边长度尺寸为根据文献1公式（3-25），可求出所需的冲孔力，即4.2.3.2卸料力及顶件力的计算查1表3.11，可查得。根据文献1公式（3-26），可求出所需的卸料力，即根据文献1公式（3-27），可求出所需的推件力，即根据文献1公式（3-26），可求出所需的顶件力，即4.2.3.3总冲孔力的计算4.2.4翻孔工序查文献3表5-15，可查得08钢的抗剪强度。根据文献4公式（5-23），可计算翻孔力，即，

14、4.2.5总冲压力的计算完成零件冲压所需的总冲压力为：完成落料拉深复合模所需的总冲压力为：4.3压力机的选择由于是圆形工件，所以工件的压力中心应为圆心。计算所得冲压所需的总压力为188kN，压力机的公称压力必须大于或等于总冲压力。查文献2表13.10，可初选公称压力为250kN的JH21系列开式固定台压力机，其型号为JH21-25。其主要参数如表4-1所示。表4-1 JH21-25压力机标称压力/kN250标称行程/mm2.8滑块行程/mm80行程次数/100最大封闭高度/mm250封闭高度调节量/mm50滑块中心线到机身距离/mm210工作台尺寸左右/mm700工作台孔尺寸/mm150前后/

15、mm440模柄孔尺寸直径/mm40电动机功率/kW2.2深度/mm654.4模具刃口尺寸的计算4.4.1落料模刃口尺寸的计算查文献1表3-3，可查得最大间隙为,最小间隙为。查文献1表3-5，可查得系数x=0.5。工件的公差。根据文献1公式（3-2），可求出所凹模刃口尺寸，即根据文献1公式（3-3），可求出凸模刃口尺寸，即4.4.2拉深模刃口尺寸的计算决定凸模和凹模单边间隙Z时，不仅要考虑了材质和板厚，还要注意工件的尺寸精度和表面质量，尺寸精度高、表面粗糙度数值低时，模具的间隙应取得小一些，间隙值应与板料厚度相当。不用压边圈拉深时，根据根据文献1公式（5-54），可求出单边间隙，即该工件要求外形

16、尺寸，因此拉深时以凹模为基准，间隙取在凸模上。查文献1表5-19，可取凸凹模的制造公差为：根据文献1公式（5-56），可求出凹模尺寸，即根据文献1公式（5-57），可求出凸模尺寸，即圆角处的尺寸经分析，其以凸模成形，则以凸模为基准，间隙取在凹模上。4.4.3冲孔模刃口尺寸的计算根据前面的计算可知，。查文献1表3-5，可查得系数x=0.5。根据文献1公式（3-4），可求出凸模刃口尺寸，即根据文献1公式（3-5），可求出凹模刃口尺寸，即4.5模具其它尺寸的计算4.5.1落料凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄

17、中心重合。凹模的轮廓尺寸应要保证凹模有足够的强度与刚度，凹模板的厚度还应考虑修磨量。4.5.1.2凹模高度查文献1表3-15，可查得系数。由前面的计算可知，落料件的直径为69mm根据文献1公式（3-46），可求出凹模高度，即，取凹模高度为28mm。4.5.1.2凹模壁厚根据文献2公式（2-17）,可求出凹模壁厚，即，4.5.1.2刃壁高度根据文献2表2.40，当冲件料厚，垂直于凹模平面的刃壁，其高度，可取。4.5.1.2凹模宽度根据文献1公式（3-47），可求出凹模宽度，即，4.5.1.2凹模长度查文献1表3-14，可查得送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离。根据文献1公式（3-48），可求

18、出凹模长度，即，查文献2表2.63，可选取凹模板的规格为。凹模的整体结构尺寸如图4-2所示。图4-24.5.2其他零件结构尺寸的选取对于垫板、凸模固定板、导料板、卸料板、凸凹模固定板，其宽度与凹模外径相当，所以根据文献2，可查得这些零件的尺寸规格，如表4-1所示。表4-1名称长度宽度厚度（mm）材料数量垫板T8A1凸模固定板45钢1卸料板45钢1凸凹模固定板45钢14.5.3拉深凸模根据工件外形并考虑加工，将拉深凸模设计成台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与修模，与凸模固定板的配合按H7/m6的配合。由前面的计算可知，拉深凸模的尺寸为。凸模长度主要根据模具结构，并考虑修模、操作安全、装

19、配等的需要来确定。其长度可由凸模固定板厚度、推件板的厚度确定。因此取凸模的长度为52mm。凸模的结构尺寸如图4-3所示：图4-34.5.4凸凹模凸凹模的结构是落料凸模和拉深凹模。其长度应根据落料凸模的要求计算，壁厚根据落料凸模和刃口尺寸和拉深凹模直径计算。 此处落料凸模采用有固定卸料板的凸模，长度可按下公式计算：式中 L凸凹模的长度，mm； 上凸模固定版的厚度，mm；查文献2表15.57，选取凸模固定 板的尺寸规格为； 固定卸料板的厚度，mm；查文献2表15.27，可取卸料板的厚 度为16mm； 导料板的厚度，mm；导料板的厚度一般取材料厚度的倍， 因此取导料板的厚度为6mm； 附加长度，mm

20、；包括凸模刃口的修磨量、凸模进入凹模的深度、 凸模固定版与卸料板的安全距离。取H=36.5mm。则凸凹模的总长度为凸凹模的结构尺寸如图4-4所示，其与凸凹模固定板的配合按H7/m6的间隙配合。图4-44.6凸模的强度与刚度校核4.6.1承压能力的校核根据文献1公式（3-38），可知凸模的承压能力按下式校核，即式中 凸模最小截面的压应力，MPa； F凸模纵向所承受的压力，它包括冲裁力和推件力（或顶件力），N； A凸模最小断面面积，； 凸模材料的许用抗压强度，MPa。选取凸模的材料为Cr12Mov，根据文献1可知，淬火硬度为时，可取，因此取。由前可知凸模纵向所承受的压力F116895 N。凸模的最

21、小断面面积为因此得，凸模的承压能力符合要求。4.6.2失稳弯曲应力的校核根据凸模在冲裁过程中的受力情况，可以把凸模看作压杆，所以，凸模不发生失稳纵弯的最大冲裁力可以用欧拉极限力公式确定。根据文献1公式（3-44），可知凸模不发生失稳弯曲的最大长度为，式中： 凸模不发生失稳弯曲的最大长度，mm； d凸模的直径，mm； F凸模所受总冲压力，N。由前面的计算可知，凸模的直径为31.33mm，凸模所受的总冲压力为187997N。将数据代人公式计算可得，凸模的实际长度为52mm，小于凸模不发生稳弯曲的最大长度，所以凸模的失稳弯曲应力符合要求。第5章 选用标准模架5.1模架的类型模架包括上模座、下模座、导

22、柱和导套。冲压模具的全部零件都安装在模架上，为缩短模架制造周期，降低成本，我国已制定出模架标准。根据模架导向用的导柱和导套间的配合性质，模架分为滑动导向模架和滚动导向模架两大类。每类模架中，由于导柱安装位置和数量的不同，又有多种模架类型，如：后侧导柱式、中间导柱式、对角导柱式和四角导柱式。选择模架结构时，要根据工件的受力变形特点、坯料定位和出件方式、板料送进方向、导柱受力状态和操作是否方便等方面进行综合考虑。综合以上因素，本设计中决定选用滑动导向型的后侧导柱式模架。导柱分布在模座的后侧，且直径相同。带有导柱的冲裁模适合于生产批量较大的冲压件，且导柱模结构比较完善，对后侧导柱的导向方式可从左右和

23、前后两个方向进行送料。5.2模架的尺寸设计模具时，尽量选用标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、下模座的型式和规格。上下模座材料一般采用45钢，热处理硬度为调质28-32HRC。选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，一般模座的长度应比凹模板长度长4070mm，其宽度可以略大于或等于凹模板的宽度。模座的厚度可参照标准模座确定，一般等于凹模厚度的1.01.5倍，以保证有足够的强度和刚度。选择模架时，还要考虑模架与压力机的安装关系，例如模架与压力机工作台孔的关系，模座的宽度应比压力机工作台的孔径每边约大4050mm。冲压模具的闭合高度应大于压力机的最小装模高度，小于压力机的最大装模高度。在本

24、设计中，凹模采用圆形的结构，其工作部分基本尺寸为，壁厚为45mm，所以其外径基本尺寸为160mm，厚度为h28 mm。模具的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度与最小装模高度之间，其关系为： 5 H 10由前面可知道，。所以H应介于195mm260mm之间。查文献2表15-2，选取标准模架，相关参数如下：凹模周界L：250mm凹模周界B：250mm 闭合高度(参考)最小：220mm闭合高度(参考)最大：260mm上模座：25025045 (GB/T2855.5)下模座：25025050 (GB/T2855.6)导柱：35210 (GB/T2861.1) 导套：3511543 (GB/T2861

25、.6)由此可知下模座周界尺寸为250250，而凹模的外径为160mm，所以周界尺寸符合要求。下模座厚度为55mm，而凹模的厚度为28mm，也符合要求。工作台孔尺寸为150mm，模座的宽度也比工作台孔尺寸大，也符合要求。根据模具的结构，可知其闭合高对为式中： 模具的闭合高度，mm； 上模座厚度，mm；由前可知45mm； 凸凹模固定板的厚度，mm；由前可知； 凸凹模固定板与卸料板的距离，mm；由前可知； 卸料板的厚度，mm； 导料板的厚度，mm； 凹模的厚度，mm，由前可知28mm； 凸模固定板的厚度，mm，由前可知24mm； 垫板厚度，mm，由前可知； 下模座厚度，mm，由前可知=50mm。综上

26、可得 。所以模具的闭合高度介于220mm和260mm之间，符合设计要求。第6章 选用辅助结构零件6.1导向装置导向装置可提高模具精度、寿命以及工件的质量，而且还能节省调试模具的时间。本模具设计采用导柱导套式导向装置。导柱与导套结构由标准中选取，尺寸由模架中参数决定。 根据所选择的模架，选用导柱的规格为：35210（GB/T 2861.1），选用导套的规格为3511543（GB/T 2861.6）。 导向装置设计要点有以下几点： （1）导柱与导套应在凸模工作前或压料板接触到工件前充分闭合，且此时应保证导柱上端距上模座上平面有1015 mm的间隙；导柱下端面与下模座下平面应留25mm的距离。（2）

27、导套与上模座上平面应留不小于3mm的距离。（3）上模座开横槽，以便排气和出油。（4）当冲模有较大的侧向压力时，模座上应装设止推垫，避免导套、导柱承受侧向压力。（5）导柱与导套之间的配合为H7/h6间隙配合，导柱导套与模座之间的配合均为H7/r6过盈配合。（6）导柱与导套材料采用20钢，热处理硬度为（渗碳）58-62HRC。6.2模柄中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上。根据压力机模柄孔的尺寸：直径为40 mm，深度为65 mm，选择凸缘式模柄，查文献2表15.20，模柄的结构图如图6-2所示。图6-26.3 定位装置为限定被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲

28、压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销。定位装置应可靠并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可以调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位装置应避开油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求高时，要考虑粗定位和精定位两套装置，分步进行；坯件需要两个以上工序的定位时，它们的定位基准应该一致；设计定位装置还应考虑避免坯件正、反误放置的措施。 6.3.1导料板在固定卸料式冲模中，条料的横向定位使用导料板。导料板主要用于条料送进定位，防止偏斜。导料板装于下模凹模口的上平面，其内侧与条料接触，外侧与凹模齐平。为使条料

29、顺利通过，两导料板间的距离应等于条料最大宽度加上一个间隙值。导料板与条料的间隙，当无侧压板时取，取0.5mm。导料板的厚度一般为材料厚度的倍，所以取导料板的厚度为6mm。导料板的材料采用45钢，热处理硬度为4348HRC，用螺钉固定在凹模上。图6-3 6.3.2固定挡料销固定挡料销装在凹模型孔出料一侧，利用落料以后的废料孔边进行挡料，控制送料距离。挡料装置在复合模中,主要作用是保持冲件轮廓的完整和适量的搭边。在此选A型固定挡料销,由于这种挡料销的固定部分和工作部分的直径相差较大，因此不致削弱凹模的强度。挡料销的材料选取45钢，热处理硬度为4448HRC.当料厚3mm以下时，挡料销的高度可高于料

30、厚1mm左右。查文献2表15.49，可选取固定挡料销的规格为A16 JB/T 7649.10。其结构尺寸如图6-4所示。图6-4 6.4推件装置和顶件装置6.4.1推件装置推件装置装在上模内，通过冲床滑块内的打料机构完成推件的动作。本设计选用刚性推件装置。刚性推件装置应考虑推力均衡分布和尽可能减少对模柄和模座强度的削弱的原则来设计。查文献2表15.42，选取推杆的规格为 JB/T7650.1，其材料为45钢，其结构尺寸如图6-5所示。图6-56.4.2顶件装置顶件装置的作用是将工件从凹模中定出，凹模装在下模座时，如果工件不能通过模具的底部漏出，则需要借助于装在压力机工作台下的顶件装置利用弹簧和

31、气垫驱动推板顶出工件。选用弹性顶件装置。查文献2表15.44，选取顶杆规格为JB/T7650.3，其材料为45钢。查文献2表15.45，选取圆形顶板的规格为 JB/T7650.4，其材料为45钢。弹性顶件装置如图6-6所示。图6-6 6.5卸料装置固定卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模。设计时应保证卸料板有足够的刚度，根据文献2表15.27，可查得卸料板的厚度为16mm。卸料板宽度与凹模外径相当，取其宽度为B160mm。卸料板内孔每侧与凸模保持间隙。卸料板要求耐磨，材料选用45钢，淬火，磨削，淬火硬度为4348HRC，粗糙度。其结

32、构尺寸如图6-7所示。图6-76.6凸模固定板凸模固定板对凸模起着固定和加大凸模在冲压时的强度，对凸模有着定位的作用。选取矩形凸模固定板，其厚度一般为凹模厚度的。查文献2表15.57，可选取凸模固定板的规格为JB/T7643.2。凸模固定板与凸模为过渡配合，材料选取45钢。其具体结构尺寸如图6-8所示。图6-86.7凸凹模固定板凸凹模固定板对凸凹模起着固定和加大凸凹模在冲压时的强度，对凸凹模有着定位的作用。选取矩形凸凹模固定板，查文献2表15.57，可选取凸凹模固定板的规格为JB/T7643.2。凸凹模固定板与落料凸模为过渡配合，材料选取45钢。其具体结构尺寸如图6-9所示。图6-96.8垫板

33、在凸模固定板与下模座之间加一块淬硬的垫板，可避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲击力而出现凹陷，致使凸模松动。垫板的平面形状尺寸与固定板相同，其厚度一般取。查文献2表15.60，选取垫板的尺寸规格为JB/T 7643.3。垫板的材料选用T8A。其具体结构尺寸如图6-10所示。图6-106.9弹性元件因为本设计的顶件装置是选用弹性的，因此弹顶器是其中一个重要组成部分。选用橡胶作为弹性元件，橡胶允许承受的负荷较大，安装调整灵活方便。橡胶的横截面积选取为与顶板的横截面积一样，即为。为了使橡胶不因多次反复压缩而损害其弹性，根据文献1公式（3-61），可知其极限压缩量式中 H橡胶自由状态下的高度（mm

34、）； 橡胶极限压缩率。对于合成橡胶，可取；对于聚氨酯橡 胶，可取。硬度越高，值越小。选用橡胶的材料为聚氨脂，取。，所以橡胶的高度为，其结构尺寸图如图6-11所示。图6-11第7章 编制冲压工艺过程卡根据该冲压件的总体设计过程，可编制冲压件的冲压工艺过程卡及相应的冲压工艺说明如表7-1所示。表7-1冲压工艺过程卡（湖南工业大学）冷冲压工艺卡片产品型号D007零部件名称支撑圈共 2 页产品名称支撑圈零部件型号第 1 页材料牌号及规格材料技术要求坯料尺寸每个坯料可制零件数毛坯重量辅助材料08钢1.5mm600mm1200mm条料1.5mm72.5mm1200mm128件工序号工序名称工序内容加工简图

35、设备工艺装备工时0下料剪床上裁板60012001落料拉深落料与拉深12.5mm复合JH21-25落料拉深复合模2冲孔冲20mm孔3翻孔将20mm内孔翻孔4切边将多余的边切掉5检验按产品零件图检验标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期绘制（日期）审核（日期）会签（日期）第8章 模具总体结构1上模座 2凸凹模固定板 3、4、16螺钉 5横销 6推杆 7模柄 8凸凹模 9、22圆柱销 10推件块 11卸料板 12导套 13导柱 14下模座 15导料板 17顶杆 18橡胶 19螺母 20螺杆 21顶板 24垫板 25凸模固定板 26凹模 27顶件块 28挡料销 29凸模结论长达两个星期的

36、冲压模具设计课程设计圆满结束了，经过老师的细心指导、同学的互助合作以及自己的努力，终于还算圆满的完成了设计。感谢老师在本次课程设计上对我们的悉心的指导。此次课程设计是学习好冲压模具这门课程的一个重要环节，是对整个课程的一个全面的考察，也是对我们以前学过的机械制图、公差与技术测量、机械原理，材料成型原理、材料成型工艺、材料成型设备等一系列课程的综合考察。使我们能够更好的分析和解决冲压模具设计中的问题，进一步巩固，加深和拓宽我们所学的知识。本次课程设计，我选择的题目是支撑圈冲压工艺与模具设计，我选择做的是落料拉深复合模。在设计的过程中，遇到了很多问题，这些问题很直接地揭露了自己在学习冲压模具设计这

37、门课程的弱点，也很直接地揭露了自己很多不懂的问题。本次设计是一次发现问题并解决问题的过程，因为发现了很多问题，使我更投入到解决这些问题中，并且凭借自己的不断努力以及同学之间的互相帮忙合作，很多问题都迎刃而解。通过本次设计实践，我逐步树立起正确的设计思想、设计思路和设计流程，掌握了冲压模具设计的一般规律，培养了分析和解决问题的能力。通过计算，绘图和运用各种技术标准和规范，设计手册等有关资料，对设计一整套模具的方法有了充分的认识，为毕业设计做好了充分的准备。 通过这次毕业设计使我熟悉了冲压模具的整个过程，并且了解了在做冲压模具之前首先要对产品的结构形态，模具的结构形态。也就是要对产品的工艺性进行合

38、理的分析，从而才能采取更合适模具，节约成本的同时还能保证加工零件的精度要求。其次，考虑好产品的批量以及精度要求以及材料的造价。最后完成产品的模具设计、模具的装配图、零件图。生活中很多事情都是需要一个好的心态，当我们面对问题的时候，可能问题看上去很可怕，于是便有些退缩，总觉得自己做不好，其实只要努力，没有什么问题是不能解决的，努力是解决问题的根本。另外，在我们学习的过程中，我们不能只顾自己钻研，应该多向其他的同学请教交流，那样才能学到更多的东西。 不管在以后学习，工作还是生活中，一定保持好的心态，端正态度面对所有的问题，同时要有不断的上进心，不断努力，认真的面对一切。参考文献文献1 翁其金、徐新

39、成主编.冲压工艺及冲模设计.北京:机械工业出版社.2010文献2 郝滨海主编.冲压模具简明设计手册.北京：化学工业出版社.2005文献3 模具实用技术丛书编委会主编.冲模设计应用实例.北京：机械工业出版社.2001文献4 毛谦德、李振清主编.机械设计师手册.北京：机械工业出版社.2007文献5 李德群、唐志玉主编.模具工程大典.北京：电子工业出版社.2007文献6 钱可强主编.机械制图.北京:高等教育出版社.2003.6文献7 金清肃主编.机械设计课程设计.武汉：华中科技大学出版社.2007文献8 王新华、袁联富主编.冲模结构图册.北京:机械工业出版社.2003致谢在本次设计的过程中，遇到了很多问题，感谢老师在本次课程设计上对我们的悉心的指导，感谢老师耐心的辅导我们，为我们解答疑惑。如果没有老师的指导，就没有这份满意的答卷。在这次课程设计中，我不仅学到了冲压模具设计实践方面的东西，使自己更深入了解冲压模具设计这门学科的意义，同时也学到了很多解决问题的方法，并且我深刻地体会到同学之间互相合作的精神。有一句名言很经典，两个人交换苹果，还是两个苹果，但若两个交换思想，便有两种思想！就是靠同学之间的思想交换，很多问题都迎刃而解。因此，也衷心地感谢同学对我的耐心帮助。