《锅炉本体、空压站、凝结水站及换热站设备安装工程工艺施工方案 》.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流锅炉本体、空压站、凝结水站及换热站设备安装工程工艺施工方案 .精品文档.抚顺矿业集团有限责任公司页岩油化工深加工示范项目锅炉本体、空压站、凝结水站及换热站设备安装工程工艺安装施工方案编制单位：中化二建集团有限公司二一一年八月二十三日目 录1.工程概况2.编制依据3.施工前应具备的条件4. 工艺安装程序4.1 静设备类施工程序4.2 动设备安装施工程序4.3磨煤机施工顺序4.4 起重设备安装程序4.5 工艺管道安装施工程序4.6 防腐蚀施工程序5.材料验收、发放及保管5.1 材料验收5.2 材料保管5.3 材料的发放6.静止设备安装施工7.泵、

2、风机类动设备安装8. 磨煤机的施工9.起重设备安装10.工艺管道安装施工11.防腐工程12.质量保证措施13.安全技术措施14.环境管理措施15. 应执行的国家标准和规程规范16.施工技术资料的编写1.工程概况本工程是抚顺矿业集团有限责任公司页岩油化工深加工示范项目锅炉本体、空压站、凝结水站及换热站设备安装工程，本方案主要是针对除锅炉本体安装外的工艺安装部分而编制的施工方案，本方案适用于抚顺矿业集团有限责任公司页岩油化工深加工示范项目空压站、凝结水站及换热站设备安装工程。本工程主要包括：锅炉辅助设备：中速轮式磨煤机，鼓引风机及热风机，捞渣机，分气缸，排污膨胀器，减温减压装置，排污水冷却装置，加

3、药装置。管道系统：煤粉管线及燃气管线，烟风道管线及热风管线，蒸汽管线，给水管线（含除氧水管线、土建不包含的生活水管线、循环水管线，工业水管线），排水管线（含锅炉连定排、土建不包含的生活污水等），压缩空气管线，锅炉房内的消防管线。脱硫系统中的工艺水、气管路以及泵、脱水机等设备。电气、仪表、电信安装包含：锅炉本体、脱硫系统中的电气及自控系统安装，中速轮式磨煤机、捞渣机电气及自控系统安装等。 空压站安装主要内容为：3台TRE80离心式空压机、2台160200Nm3/min干燥机、2台4000X8000mm缓冲罐、空压站的安装包括设备安装、管路安装、电气、仪表、电信安装等。凝结水站安装工程主要包括3台

4、DGB100-100X8锅炉给水泵、3台1.6t除氧水泵、2台15t大气热力除氧器、2套防气蚀装置、1套凝结水回收装置、1台疏水扩容器等设备安装、管路安装、电气、仪表、电信安装等。由于换热站基础设计没有完成，招标暂未提供具体设备数据。其余请详见图纸和招标文件工程开、竣工时间：2011年9月1日至2012年1月20日（暂定）质量标准：物资供应合格率100%；单位工程合格率100%；安装工程优良率85%以上；杜绝重大工程质量事故发生。.2.编制依据2.1. 辽宁工程招标公司发布的本工程招标文件2.2 本工程相关施工图纸2.3化工建设项目施工组织设计标准 HG20235-932.4 国家及部颁有关标

5、准、规程、规范，以及本公司质量、安全、环境管理体系文件等。2.5同类工程装置的施工经验。3.施工前应具备的条件3.1 施工条件3.1.1 土建工程基本结束，施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清除干净。3.1.2. 施工用水、电、道路、照明、消防器材，主要材料和机具、劳动力等已准备充分，并作出合理安排。3.2 开箱验收机器的开箱检验，应在有关人员参加下，按照装箱清单进行，其内容如下：3.2.1 核对机器的名称、型号、规格、数量、包装箱号、箱数及包装情况；3.2.2 检查随机技术资料及专用工具是否齐全；3.2.3 对设备及零、部件进行外观检查，并核实设备及零、部件的品种、规格、数量等。3.2.4

6、 机器及各零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。3.2.5 检查后应在检验记录上确认签字。3.3 基础验收3.3.1 基础移交时，建筑方应提供测量记录数据。在基础上有明显的标记、标高基准线及基础的纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线。3.3.2 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，地脚螺栓孔内清洁无杂物，相对尺寸符合安装要求。3.3.3 设备安装前基础应经过中间交接，并填写中间交接记录，由各方人员进行确认签字。3.4 基础处理3.4.1 需二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般应控制在l0mm左右，密度以每平方分米内35个点为宜，且表面

7、不允许有油污或疏松层。3.4.2 放置垫铁处的基础表面应铲平，其纵横水平度允许偏差为2mmm。3.5设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕。3.6熟悉合同，明确施工范围，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺流程。3.7根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序，操作要领、质量指标及有关安全技术措施。3.8所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。3.9所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指导工艺管道焊接

8、工作。3.10按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设满足工程施工需要。3.11工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点计划及时采购、调遣进厂。3.12施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。3.13组建现场安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标，并报业主审批。4. 工艺安装程序：4.1 静设备类施工程序施工准备-设备验收-基础验收-基础铲麻面-安装垫铁-设备就位-初平-螺栓孔灌浆-找正找平-二次灌浆-清洗、调整-最终检查-配管工作-转后续工作。4.2 动设备安装施工程序 施工准备-设备开箱检查-基础验收-基础铲麻面-安装垫铁-设备就位-初平-

9、螺栓孔灌浆-找正找平-联轴节对中-二次灌浆-清洗、调整-最终检查-配管工作-电仪施工-试车工作-专后续工序。4.3磨煤机施工顺序 基础验收球磨机本体各部尺寸测量主轴承底座就位初平一次灌浆养护一次精平筒体吊装二次精平清洗轴承底座传动部分安装安装润滑系统安装进出料口仪表、电器安装单体试车4.4 起重设备安装程序 设备接收道轨预制道轨安装道轨找正电动梁安装电动梁找正轿厢安装小车安装电气设施安装调试试车；4.5 工艺管道安装施工程序 施工准备-管道进场-材料验收-管道预制-管道（含管件、法兰等）安装-管道试压-安装验收-管道防腐-管道保温-转后续工序4.6 防腐蚀施工程序 防腐材料出库-防腐材料检验-

10、设备管道表面除锈-防腐层涂刷-防腐层检查-转后面工序5.材料验收、发放及保管5.1 材料验收安装前应对所使用的材料进行严格的检查，必要时需借助仪器进行适当检查。检查的工程范围，包括：设备、管道、防腐材料、绝热材料等全部材料。检验内容，严格按照规程、规范标准规定的数量和质量进行检验，检验中发现缺陷，必须拒之门外，不得用于工程上。5.2 材料保管所有材料的保管，要严格执行材料技术要求的条件，包括库房场地要求、环境温度、湿度要求、保管期限的要求等，严格按照规范办理，并认真做好记录。5.3 材料的发放材料的发放，必须有材料计划、材料领用单、由计划和保管员、领料者三方签字，并单位主管负责人批准后进行发放

11、，发放要有记录，有可追溯性，资料齐全，完整。6.静止设备安装施工6.1设备安装前，设备基础需经交接验收。基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显的划出标高基础线、纵横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线：设计要求做沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。6.2设备安装应按以下规定对基础进行检查：基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定： 设备基础的允许误差序号允差名称允许偏差值（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸2020204基础上平面

12、的不水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）每米全长5105竖向偏差每米全长5206预埋地脚螺栓的：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）20 027预留地脚螺栓孔的：中心位置深度孔壁铅垂度1020 010基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和生锈。6.3基础表面在设备安装前应进行修整。须灌浆抹面时要铲好麻面；基础表面不得有油污或疏松层；放置垫铁处（至周边50毫米）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2毫米/米；预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。6.4为保证大件设备的正确安装，土建与设备安装应相互配合，待设备地脚螺栓与模板组装定位后，再进行基础土建

13、施工。6.5设备开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下列项目检查与清点：箱号、箱数及包装情况；设备名称、类型、型号及规格；设备外形尺寸及管口方位；设备内件及附件的规格、尺寸及数量。6.6设备吊装就位6.6.1安装前应按技术文件要求画定安装基准线及定位基准标记。6.6.2安装前应对设备及其附件进行检查，不得有损坏或锈蚀；检查设备的方位标记、重心标记及吊挂点应满足安装要求；立式设备还应检查纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下三点有明显标记。6.6.3核对设备底座的地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础的地脚螺栓位置或预留地脚螺栓孔位置相一致。6.6.4禁止在禁焊的设备上焊接吊耳、临时支承物等附加物

14、。6.6.5 设备的吊装，应根据设备重量、安装位置及现场情况采用适合吨位的吊装机械进行。该装置大型设备及关键设备安装编制专项吊装方案，其它设备安装时，根据设备的不同情况及现场吊装机械设备情况进行吊装就位。6.6.6吊装时，应遵守化工工程建设起重施工规范HG202012000的规定，还必须遵守该起重机械的操作规程。6.6.7正式吊装前应进行试吊，并检查全部机具，确认一切正常，方可正式吊装。6.6.8吊装时，应统一指挥，按已批准的施工方案进行起吊。吊装过程中设备及其接管或附属结构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤，就位后注意保证设备的稳定性，设备固定前不得解开吊装索具。6.6.9 吊车使用的场地必

15、须坚实平整，必要时可敷设走道板，吊车支腿下应有足够的支承面积。6.7设备找平、找正，立式设备找正采用两台经纬仪分别在0、90两个方向同时测量，卧式设备采用U型管液位计和水平仪找平。找平、找正方法采用斜垫铁调整。设备安装的允许偏差如下表所示：设备安装允许偏差（mm）序号子项允许偏差mm一般设备与机械设备衔接的设备立式卧式立式卧式1中心线位置D2000，5D2000，105332标高55相对标高3相对标高33水平度轴向，L/1000径向，2D/1000轴向，0.6L/1000径向，D/10004铅垂度h/1000但不超过30h/10005方位沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15沿底座环

16、圆周测量5注：D为设备外径 L为卧式设备两支座间距离 h为立式设备两端部测点间距离6.8地脚螺栓、垫铁和灌浆 6.8.1设备用垫铁的规格、数量、布置应符合相应规范的要求。6.8.2用手锤敲击垫铁应无松动，接触良好。6.8.3找平找正完毕，垫铁应点焊牢固。6.8.4观察、测量、检查地脚螺栓的规格、长度应符合设计要求，螺栓螺纹无损伤，并露出螺母23扣，用扳手拧紧螺母，应均匀紧固。6.8.5设备经初步找平找正后，方可进行地脚螺栓孔的灌浆工作，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，再进行设备的最终找平找正及紧固地脚螺栓工作，设备安装精度经检查监督单位验收合格后，再进行设备基础二次灌浆。6.8.6灌浆处

17、应用清洁水清洗并润透，灌浆用混凝土标号应比设备基础混凝土标号高一级。灌浆层的厚度，对于中小型设备一般为30-60毫米，对于大型设备一般为50-100毫米。7.泵、风机类动设备安装7.1整体出厂的泵和风机若在防锈保证期内其内部零部件不需要拆卸，若超过期限则需按随机设备技术文件的规定进行拆卸、清洗和检查。7.2整体安装的泵、风机，其纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000， 其横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量基准是在泵的进出口法兰面或其它水平面上测量。解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。7.3

18、泵的联轴节对中：两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件要求。当无规定时，应符合化工机械安装工程施工及验收规范（通用规定）中有关规定。7.4所有与泵体连接的管道、管件的安装以及润滑油管道的清洗要求均应符合有关规范。7.5泵的装配要求7.5.1转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。7.5.2叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。高温泵平衡盘（鼓）和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.040.08毫米，双壳体泵应为0.351毫米，推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙，

19、单壳体节段式泵应为0.51毫米，双壳体泵应为0.50.7毫米。7.5.3叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。7.5.4滑动轴承瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.020.04毫米的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。7.5.5滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。7.5.6组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。若无规定时，应符合压缩机、风机、泵安装工程

20、施工及验收规范（GB5027598）中的要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。7.5.7机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。7.5.8轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。7.6泵的试运转7.6.1泵试运转具备的条件及准备工作7.6.1.1泵的就位、找平、找正，检查调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录。7.6.1.2二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束。7.6.1.3与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。7.6.1.4与试运转有关的水、气等公用工程及电气

21、、仪表系统满足使用要求。7.6.1.5在有关人员参加下，审查安装记录，审定试运转方案。7.6.1.6试运转现场，应备有必要的消防设施和防护用具，机器上不利于操作的外露转动部位应装设安装罩。7.6.1.7泵入口处应装设过滤网。7.6.1.8试运转用润滑油（脂）应符合设计要求，并加注完毕。7.6.2运转7.6.2.1先将电机空转2小时，合格后再联接联轴器进行负荷运转。7.6.2.2泵试运转介质用洁净水，试运转时间为4小时。7.6.2.3泵启动前，先将泵内灌满水，排尽空气，盘车检查，应转动灵活，关闭出口阀，打开进口阀。7.6.2.4泵启动后达到正常转速后，缓慢打开出口阀进行运转。7.6.2.5泵运转

22、中，无异常噪音、声响等现象，轴承温度、振动值符合泵的技术文件的规定，即可认为试运转合格。7.6.3试运转结束后进行如下工作7.6.3.1断开电源及其它动力来源。7.6.3.2卸掉各系统中的压力及负荷。7.6.3.3检查各紧固件。7.6.3.4拆除临时管线。7.6.3.5整理试运转记录。8. 磨煤机的施工8.1主轴承的安装8.1.1轴承底座安装前应将其清洗干净，在轴承底座的上表面画出纵横中心线作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底座一同安装在基础上，在底座下放好垫铁，将底座调整到正确的位置。8.1.2两主轴承底盘中心线的距离允许偏差为1.0mm。8.1.3两轴承底座的轴向（纵向）中心线应重合，

23、其不重合度允许误差为0.5mm，并保证进料端高于出料端。8.1.4将轴承座放在轴承底座上，使其与轴承底座的相应中心线重合。轴承座下部的观察孔朝向外侧。轴承座与轴承底座的接触面沿四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm,不接触的边缘长度不超过100mm，累计长度不得超过四周总长度的1/4，否则应该刮研打磨到符合要求。主轴承底座的安装水平不应大于0.20/1000；两底盘的相对标高偏差不应大于0.1mm。8.1.5主轴瓦的球面与轴承座球面的接触应良好，转动必须良好。其装配应符合下列规定：（1）两配合球面四周应留有楔形间隙，其深度宜为2550mm，边缘间隙c宜为0.21.5mm；（2）接触面的接触

24、点数，在每25mm25mm面积内不应少于1个；（3）装配主轴承时，在轴承的球面上，应均匀的涂上掺有石墨的润滑油（或二硫化钼润滑脂）。8.1.6主轴瓦的球面与轴承座球面的固定，风扫球磨机的为两个限位片，球磨机的为固定销固定。8.1.7主轴瓦与中空轴的接触角风扫球磨机应为7090，球磨机的为90120；对非动压轴承刮研后，其接触面上的接触点数，在每25mm25mm面积内宜为26个；两侧的侧间隙的总和宜为轴颈的1.5/10002/1000。8.1.8风扫球磨机的润滑为油站强制润滑，球磨机的润滑为自带油杯润滑，在安装前，应将所有需要润滑的润滑部位清洗干净。8.2灌浆8.2.1灌浆料采用设计指定的灌浆材

25、料灌浆。8.2.2一次灌浆必须把地脚螺栓孔清理干净，在初平之后进行。混凝土达到设计强度的75以后才允许拧紧地脚螺栓。8.2.3二次灌浆为了保证和原基础结合紧密，必须对欲进行二次灌浆的基础表面铲成麻面，在基础的边角处铲出缺口，目的是使二次灌浆更加牢固。8.2.4二次灌浆之前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承座及垫铁上的油污、油漆和铁锈清楚干净，将基础上的油腻和尘土清扫干净并用清水清洗后方可进行。8.3设备的吊运8.3.1端盖上的吊环仅用于起吊端盖本身，不能用于起吊整个筒体。8.3.2小齿轮轴承座上的吊环螺钉仅用于起吊轴承座本身，不能用于起吊整个传动轴齿轮组。8.3.2吊运时，应注意不得损伤设备加工表面，

26、不能使设备产生永久性变形。8.4筒体安装8.4.1筒体到货为组装好到货。8.4.2安装筒体前，必须对中空轴进行仔细检查，修复其上的表面损伤。8.4.3在主轴承上安装筒体前，应将主轴承内部及端面轴颈清洗干净，在安装筒体时绝对禁止在端面轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈。在安装过程中要防止灰尘杂物落到轴瓦面上，当端面轴颈下落快到和轴瓦表面接触时（约510mm），筒体暂停下落，这时要用柴油将轴瓦面冲洗一次，然后在其上加入少许润滑油，再将轴颈落再轴瓦上，应注意不要碰伤瓦口。8.4.5风扫球磨机一段为自由端轴承，另一端为固定端的轴承还应注意自由端轴承上的球面瓦之侧面与筒体一侧面的间隙不小于15mm,不大于25

27、mm。8.4.6主轴承的端面跳动允许偏差0.6mm。8.4.7筒体装再主轴承上之后，应进行检查，两中空轴的上母线应在同一水平面上，其相对标高偏差不应大于1mm。两中空轴安装水平度不应大于0.2/1000。8.5传动装置8.5.1在向筒体上安装大齿轮之前，应将下部齿轮罩装上，并对齿轮下罩进行检查。如果发现油渗漏之处应立即消除，并将内部清洗干净。8.5.2对大齿轮与筒体啮合处进行清洗，如有打印的配对标记，按标记安装。大齿轮的齿圈端面与筒体法兰应贴合紧密，间隙不大于0.15mm。齿圈的径向跳动，每米节径不应大于0.25mm，端面跳动不大于0.35mm。8.5.3装配后，大小齿轮在节园相切的情况下，齿

28、侧间隙风扫球磨机应为0.85mm1.42mm,球磨机应为0.32mm1.67mm。齿侧间隙应沿齿圈圆周测量不少于8个位置，以齿的工作面及非工作面间隙的平均值填入记录。8.5.4用色印检查大小齿轮工作面的情况，一般沿齿高风扫磨煤机不少于40，球磨机不少于45；沿齿宽风扫磨煤机不少于60，球磨机不少于60，并应趋于齿侧面的中部。8.5.5传动轴和电动机轴（或减速器轴）的同轴度不应大于0.3mm；安装水平不应大于1.0/1000，并应与磨机的倾斜方向一致。连接连轴器时，两轴的同轴度0.2/1000。8.5.6进料管组装时，接触处应密封良好，不漏粉尘；接触为旋转时，转动应灵活。8.6润滑油站的安装8.

29、6.1风扫球磨机的轴承润滑为强制润滑，自备油站，减速机为自润滑。8.6.2球磨机的轴承润滑为油杯润滑，减速机为自润滑，8.6.3减速机润滑油用N22中级齿轮油，主轴承用N46机械油，传动齿轮用2开式齿轮油。8.7.设备试运转8.7.1试运转前检查8.7.1.1检查连接处的螺栓、地脚螺栓是否拧紧牢固。8.7.1.2连接管道已经装配完成，并已试压、吹扫。管道无渗漏现象。8.7.1.3所有电器、仪表已经安装、调试完毕。8.7.1.4各个润滑点已清洗干净，并检查润滑装置使用可靠后，按要求加注润滑油、脂。8.7.1.5风扫球磨机须仔细检查冷却水管道，无渗漏、畅通。8.7.2空负荷试运转8.7.2.1试运

30、转前，先进行空投，以检查电器、自控是否良好。8.7.2.2风扫球磨机电机空转8小时，然后连接电机和减速机一起运转8小时。8.7.2.3风扫球磨机通水，检查冷却水是否畅通，无渗漏。开启润滑油站，对轴承进行供油；球磨机试车开始时，应将主轴承完全润滑后，再将油杯给油量调到合适状态。8.7.2.4风扫球磨机无负荷连续运转24小时。8.7.2.5球磨机空负荷试车24小时。8.7.2.6检查项目（1）主轴承温度不应超过600；（2）电动机电流应无异常波动；（3）各连接紧固件和结合面应无松动；（4）磨机运转平稳，齿轮传动无异常噪声，齿面接触良好。8.7.2.7若磨机开车后有异常情况可紧急停车，分析、检查、处

31、理好问题后方可继续开车。8.7.3负荷试运转8.7.3.1空负荷试运转合格后，可进行负荷试车。8.7.3.2运转前，磨机内加入规定量的20钢球和物料，运转1小时后，停车再加入20的钢球和物料，开车继续运行1小时，如此反复交替进行至满负荷。但钢球和物料达到60时，连续运行8小时，满负荷后连续运转24小时。严禁无研磨物料的负荷试车。8.7.3.3球磨机的物料含水量须0.5。8.7.3.4磨机负荷试运转时，应检查以下内容:(1)工作平稳，无急剧周期性震动；（2）主电动机的电流无异常波动；（3）各部件运转正常；（4）各连接紧固件、结合面应无松动；（5）不应存在漏油、漏矿现象；（6）轴承温度不超过60。

32、9.起重设备安装9.1起重设备安装技术要求9.1.1停放起重机处道木垫平，并且要使桥架放平，避免变形。9.1.2搬运时禁止将桥架在地面上拖动。9.1.3安装前要进行一次全面检查，看在运输中是否有变形和损伤，如有则在安装前修复。9.1.4起重及在调装前检验以下项目9.1.4.1吊车梁的安装要求。a吊车梁交接前应划上中心线及标高线，复查其梁中心线对定位轴线的位置偏差在5范围内，且梁上表面的标高偏差为：0，-5mm.b找平层顶面必须满足下列要求：（1）螺栓处400mm宽度范围内顶面不水平度2mm（2）任意6.00长度内各螺栓处的顶面标高差3mm.( 3)全长各螺栓处顶面标高差5mm.9.1.4.2轨

33、道安装要求a钢轨的直线度及扭曲度是否符合要求。b 轨道实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。c轨道的实际中心线对安装基准的水平位置偏差不应大于5mm，同一截面内两行道轨的标高相差不应大于10mm.d轨道顶面的纵向倾斜度不应大于1/1000，每2m测一点，全行程内高差不应大于10mm.e两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机后车轮的基距。f检查调整合格后的轨道连接螺栓应无松动。g轨道上的车挡宜在吊装起重机前安装好，同以跨度端两条轨道上的车挡与起重机缓冲器应接触。9.1.梁式起重机安装9.1.5.1桥架安装时下表检查名称允许偏差（）

34、主梁上拱度0.4F- 0.1F对角线、的相应对差10注：主梁上拱度最大值应处在主梁跨度中部S/10的范围内主梁拱度F=S/10009.1.5.2安装大车运行机构时应按下表进行检查： 名称允许偏差（）主梁上拱度S2.65对角线S、S的相应对差SS59.1.5.3现场安装小车运行机构时，小车轨距和轨距的相差应符合设备材料构件的规定。9.1.5.4起重机卸车或搬运应注意避免引起扭弯和撞击，起吊时吊点处应符合对衬垫物捆扎，吊点设在桥架两端，即主梁与端梁的连接处。9.2. 起重设备试车程序：试运转前检查空负荷试运行静负荷试车动负荷试车，在上一步骤未合格前，不得进行下一步骤的试运转。9.2.1. 试运转前

35、检查应符合下列要求：9.2.1.1. 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等应符合要求，其动作应灵敏和准确。9.2.1.2. 钢丝绳端的固定及其吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。9.2.1.3. 各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格应符合设计要求。9.2.1.4. 盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴等）旋转一轴不应有阻滞现象。9.2.2. 空负荷试运行时，应符合下列要求：9.2.2.1. 操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符。9.2.2.2. 分别开动各机构的电动机，其运转应正常，各制动器能及时、准确地动作，限位

36、开关及安全装置动作应准确、可靠。9.2.2.3. 当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于3圈（固定圈除外）。9.2.2.4. 用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求。9.2.3. 静负荷试运行试验应符合下列要求：9.2.3.1. 起重机应停放在厂房内西北侧的位置。9.2.3.2. 先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试验不应少于三次，应无异常现象。9.2.3.3. 将起重机逐渐地增加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架或悬臂全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸去负荷后，桥架结构应无

37、异常现象。9.2.3.4. 将起重机无冲击地起升额定起升量的1.25倍（即2.5t）的负荷，在离地面高度为100200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，然后卸去负荷将小车开到跨端或支腿处，检查起重机桥架金属结构，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。9.2.3.5. 前面一项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度或悬梁的上翘度，其中：通用桥式起重机的上拱度应大于0.7S/1000mm，悬臂起重机的上翘度应大于0.7L0/350mm。检查起重机的静刚度（主梁或悬臂下挠度）。将小车开至桥架跨中或悬臂最大有效处，起升额定起升量的的负

38、荷离地面200mm处，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值或上翘值；此值与前面一项的差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度应符合设备技术文件或下表：起重机类别测量部位允许值（mm）备 注电动葫芦单、双梁起重机主梁跨中S / 800S为起重机跨度通用桥式 起重机A1 A3主梁跨中S / 700A4 A6主梁跨中S / 800A7 A8主梁跨中S / 1000通用门式起重机和装卸桥主梁跨中S / 1000悬臂端部L0 / 350注：起重机的静刚度，应在主梁跨度中部S / 10的范围内测量；L0为最大有效悬臂长度（mm），在最大有效悬臂处测量：A1 A8为起重机的工作级别9.2.4. 起重机的动负荷试运

39、转应符合下列要求：9.2.4.1. 各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备的技术文件的规定进行。9.2.4.2. 各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍及2.2t，累计起动及运行时间，对电动的起重机不应小于1h，对手动的起重机不应小于10min。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。9.2.4.3. 对有安全过载保护装置的起重机，经动负荷试运转合格后，应按设备技术文件的规定进行安全过载保护装置的试验，其性能应安全可靠。10.工艺管道安装施工10.1施工前应具备的条件10.1.1设计图纸、相关技术

40、规范、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕。10.1.2熟悉合同，明确施工范围内容，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺流程。10.1.3根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序，操作要领、质量指标及有关安全技术措施。10.1.4所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。10.1.5所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指导工艺管道焊接工作。引进工艺管道，如果外方有要求，按外方要求进行。10.1.6按照已经业主批准的施工组织

41、设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设满足工程施工需要。10.1.7工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点计划及时采购、调遣进厂。10.1.8施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。10.1.9组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标，并报业主审批。10.2材料验收、发放及保管安装前应对所使用的材料进行严格的检查，必要时需借助仪器进行适当检查。10.2.1管子的检验10.2.1.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、10.2.1.2各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于1根，检查直径、壁厚，公称直径大于400m

42、m和管子应检查其直线度，公称直径大于等于50mm厚壁钢管应抽查其同轴度，均应符合材料标准的规定。10.2.1.3对合金钢应进行材料成份光谱分析鉴定，应符合有关材料标准的规定。10.2.1.4管道材料进场应对其合格证和实物进行校核检验，其炉批号、钢号、标准号、色带应一致。10.2.1.5对有耐应力腐蚀要求的不锈钢管，质量证明文件上应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按合同规定的标准要求厂方进行补充试验。10.2.1.6进场的高压管应逐根编号进行100%表面无损检测。高压管材料合格证中应有超声波检测结果。10.2.2阀门检验10.2.2.1阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标准符合图纸设计要求。

43、10.2.2.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。10.2.2.3阀门的耐压试验方法和数量低压阀门应按每批的同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40mm的低压阀门仅做外观检查。高、中压和有毒及易燃介质用的阀门应逐个进行试验。安全阀和工艺上使用的重要节流阀，应按规定的程序逐个试验和调试。阀门的耐压试验用清洁水进行，不锈钢阀门试压用水质要求氯离子应小于25ppm。合金钢阀门应对其阀体和内件进行光谱分析检查，抽查数量不少于1 个。10.3.管件检验10.3.1按同规格、同型号、同材质的管件抽取10%，但不得少于2件，检查管件的内、外

44、表面无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷。10.3.2检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸、螺孔直径和中心距、焊端、透镜垫弧等尺寸，检查高压管件密封面的粗糙度，其抽查数量可按同规格、同材质5%10%，但不得小于2件。10.3.3合金钢管件的合金成分，应做光谱分析鉴定，其抽查数量按同规格、同材质合金钢管件的2%抽查。10.3.4高压管件按同材质、同规格的10%，但不得少于2件做磁粉探伤或着色渗透检验。高压管件还应提供原材料合格证。10.3.5管子的识别记号及颜色。应对不同材质的管子、管件分别做上不同的色带标记。10.4紧固件的检验10.4.1检查紧固件的规格、材料的标记、印记

45、应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明文件。10.4.2紧固件的表面应无严重锈蚀、凹痕、裂纹、根部应无杂物、断口等缺陷。10.4.3抽查螺栓、螺母的配合精度，高压紧固件螺纹长度和丝扣加工粗糙度，应符合有关标准。10.4.4高压紧固件应按每批从各种规格中抽取10%的件数进行硬度充分 现不合格时应增加检验。对硬度检查不合格的高压紧固件，应进行力学性能和金相组织的抽检。10.4.5高压紧固件抽取10%的件数做材料成份的光谱检验，发现有疑问时，应做化学成人分析，高压螺栓按不同材质、规格抽取供货数量的5%，但不得少于2件做磁场粉探伤。10.5 焊接材料的检验10.5.1核查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求。10.5.5.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。10.5.6材料的保管10.5.6.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放、碳钢、不锈钢、合金钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分别摆放，不锈钢下面应垫上道木。10.5.6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，及时盖上盖帽。