现浇梁技术培训讲义(共23页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上现浇梁施工技术培训讲义合福铁路安徽段站前七标项目经理部观工程部 总的来说，不管是哪一种方式的制梁，主要都是由支撑体系、模板体系、预应力体系以及钢筋、混凝土五个部分组成。其中模板、预应力、钢筋、混凝土不管用哪一种方法，基本上都大同小异，差别主要体现在支撑体系上。支架法的支撑体系最为直观，顾名思义，支架法就是由支架作为支撑体系，支架形式可采用满堂支架、梁式支架或者两者的组合结构。梁体的重量及其它施工荷载通过支架直接传递到基础，所以支架法制梁时对地基的要求比较高，地基的处理也比较关键，支架法一般适用于地基条件较好、桥墩高度较低、跨越浅水河的地区。移动模架的支撑体系主要由两根

2、主梁及导梁、墩旁托架或墩顶支腿、支承台车及横移装置、制梁时的支承组成。梁体的重量及其它施工荷载主要由主梁传递给托架，再由托架传递到承台上，一般在用预制架设、支架法有困难或不经济时，采用移动模架制梁。移动模架的施工主要要注意过孔时的安全问题。挂篮施工的支撑体系主要是由主构架、悬吊系统、锚固系统和走形系统组成，底模平台自重、梁段重量及其它施工荷载传通过悬吊系统递传到主构架和已成梁段的底板上，再由主构架通过墩身传递到基础。悬臂浇筑法主要适用于高墩、大跨径的连续梁、连续刚构，孔下不受通航、通行的限制，其特点是无须建立落地支架，无须大型起重及运输机具，主要施工设备是挂篮。挂篮与移动模架都属于大型设备，施

3、工中的安全尤为重要，特别是跨越既有线的安全防护措施一定要到位。下面针对每一种施工方法和大家共同学习一下。一、支架法制梁 1、支架法适用于地基条件较好、跨越旱地或浅水河流且桥墩高度较低的简支梁现浇施工。支架形式可采用满堂支架、梁式支架或其他组合结构。 2、支架法制梁施工流程如图1。 3、支架采用钢结构。支架结构形式根据桥长、桥防水层、桥面工程施工混凝土浇筑、养护预应力筋安装、张拉、拆侧模孔道压浆支架卸落、底模拆除施工准备基础施工支架搭设安装制作、铺设底模支架预压侧模安装、钢筋绑扎、预应力管道安装下净空、通车通航要求、桥位地质和环境条件、现有可用临时器材及受力性能等因素，经技术经济比选后选择。 4

4、、支架基础必须具有足够的承载能力，并应做好地面防排水处理，严格控制不均匀沉降。基础类型、面积、厚度应根据支架结构型式、受力情况、地基承载力等条件确定。 5、支架结构应具有足够的承载力和整体稳定性，其承载力和稳定性必须进行检算。 6、使用碗扣式钢管支架拼装时，必须严格控制可调底托和顶托的可调范围，留在立杆内长度应不少于30cm，防止因“过调”导致底托、顶托失稳；严格控制竖杆垂直度、剪刀撑及扫地杆的间距和数量，保证钢管及支架的整体稳定性。 7、支架要进行预压，以检验结构的承载力和稳定性、消除其非弹性变形、观测结构弹性变形及基础沉降情况。预压可采用砂袋法或混凝土块等预压方法，通过先底板，再腹板，最后

5、堆载顶板和翼板的顺序进行，总荷载量控制在最大施工荷载的1.1倍，在加载至施工最大荷载的60%、100%和 110%时分别进行观测，在加预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向模板分节位置布设，32m箱梁分9个横断面，每个横断面布置5个点（图2）。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸砂袋后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支 图1 支架法制梁施工流程图架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则，即最后两次沉落观测平均之差

6、不大于2mm时，即可卸载图2、现浇梁预压观测点断面布置图 8、预拱度的设置与调整8.1底模预拱度的最高值一般设在梁跨中，并以梁的两端支点为零按设计线性进行分配。8.2预拱度的调整以堆载预压的实测挠度值、张拉及混凝土收缩徐变引起的理论上拱值、预应力60天后的理论残余徐变拱度值计算而设定的第一片梁的预（反）拱值，可能在实际施工中达不到理想的效果。应根据第一片梁施工后的实测效果，进行修正后在第二片梁拱度设置上作一些调整，逐步修正调整，达到理相状态。9、本线支座采用球型支座，其中简支梁采用TJQZ，代号为TJQZ-XX X-X-X，例：支座型号TJQZ-5000ZX-0.1g-i8表示设计竖向荷载为5

7、000kN，适用于地震动峰值加速度为Ag0.1g地区，支座坡度为i8的客运专线常用跨度简支梁纵向活动球形支座。连续梁支座为GTQZ球形支座，代号为GTQZ-x-xx x-x-x，例：支座型号GTQZ-5000ZX-e100-0.1g表示设计竖向荷载为5000kN，设计水平力为竖向承载力的15%，纵桥向位移为100mm的纵向活动球形支座，适用于地震动峰值加速度为Ag0.1g地区，支座坡度为i8的客运专线常用跨度简支梁纵向活动球形支座。按其工作特征分为固定支座：代号GD；横向活动支座：代号HX；纵向活动支座：代号ZX；多向活动支座：代号DX。每孔梁按其设计的顺序四类支座各一块，共四块。桥梁施工图上

8、固定支座安装端有说明的，按施工图作；施工图上没有说明的，固定支座安装在下坡端。支座安装流程：垫石顶面凿毛 预留孔清洗 支座定位、吊装临时固定 支座调平 重力注浆 撤除临时固定、安装围板。支座安装前，将支撑垫石支座范围内混凝土凿毛，并凿至比设计标高低2cm。然后用清水冲洗锚拴孔和凿毛面，风干后，在支撑垫石顶面用全站仪准确定位支座的四个角点，并用墨线弹出四个边线。将支座采用临时钢架固定在支座位置上，采用水平仪辅以水平尺调平支座至设计标高。计算浆体数量，拌制自流平型注浆料（比计算量多10%左右），将料桶升高至距支垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座

9、底板四周都溢出浆料为至，支座砂浆施工时，混凝土表面温度和环境温度不得低于5，砂浆入模温度不应低于5。浆体初凝后洒水覆盖养生28天（其他早期龄期强度根据工程需要确定），拆除支座临时支撑，清洗支垫石面，安装支座围板。支座砂浆灌注时在现场浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率应为每一孔（梁）的支座砂浆取样不得少于一次，每次取样至少一组试件。试件尺寸为40mm*40mm*160mm,每组3块，测定同条件养护试件28天抗压强度及抗折强度，满足要求后，方可拆除满堂支架碗扣式支撑体系。待砂浆终凝后做揭支座板实验，观察砂浆表面质量，不得有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，若有立即进行补浆，再安装支

10、座。支座安装预偏量的设置：设计图上提供的梁体张拉、徐变产生的16mm收缩量，其收缩量通过支座安装预偏来消除。安装预偏量设在活动支座端，设置方式为支座下摆安装在设计点位，支座上摆向梁端缝方向预偏16mm安装。梁体施工多片后，其预偏量根据实际情况调整，以期达到理想效果。10、模板工程箱梁梁体的模板由底模、侧模、端模、内模组成。模板安装工序：底模安装与定位侧模安装与定位内模安装端头模安装。（1）、底模、侧模安装与定位底模、侧模为大面积钢模，模板面板厚6mm，设置 10加劲槽钢。底模安装在方木上，通过可调撑杆装置可调节底模高程。侧模框架底边坐在方木上，通过法兰与底模连接，支撑采用碗口、横杆联结成一整体

11、，以增加体系的抗弯刚度，减少模板的变形，通可调撑杆可调节模板上口尺寸。按设计要求安装支座（支座可提前安装好），底模板在支座安装处设有预留窗，注意预留窗与支座之间的缝隙处理，防止漏浆。为了保证梁体混凝土外露面光亮整洁，减少模板清洗、打磨次数，必须涂刷脱模剂（2）、内模、端头模安装在底板、斜腹板钢筋预应力筋安装完毕并检查合格后可进行内模的安装。为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，内模拟采用小块定型钢模和丝杆可调式支撑架。内模的顶部设置一定数量的混凝土输送窗口（大小根据输送管道的口径定），保证底板混凝土直接浇筑，确保梁体质量。内模设计为底部敞开式钢模板，在桥下平地上分节组拼后由25T汽车吊直接吊运安

12、装，锁成一个整体。由于内模安装时只有下面倒角部分和周围骨架与底模骨架相连，且底部离底板钢筋间距小，为了保证施工过程中由于内模自重和其他荷载引起移位与变形，因此在底板钢筋骨架内增加部分联结筋作为支撑架来固定内模，防止施工过程中内模移位与变形。内模与钢筋之间按设计要求垫上同强度的特制细石砼垫块，保证钢筋保护层满足设计要求。端头模采用定制钢模，分为四大块（顶板一块、底板一块，腹板两块）螺栓连接成整体。在端模上留（割）出内模、预应力筋锚孔孔位。端头模座在底模上，夹在两侧模之间。与两侧采用螺栓连接固定，端模下口利用钢支撑与横向工字钢，横向工字钢利用墩顶下一跨的两支垫石固定或利用已浇梁体固定。（3）、模板

13、安装注意事项、模板安装后线形尺寸必须符合设计要求，包括标高、各截面的预拱度和几何尺寸均应满足设计要求。、模板安装前应对其清洗干净，安装后应及时对模板缝及表面平整度进行调整和处理，使其满足设计与验标规定要求，然后对其涂刷脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，保证混凝土外观质量。（4）、模板拆除注意事项、当同条件养护试件强度达到设计强度的60%，并且保证混凝土表面及棱角不受损伤的条件下，方可拆除内模板。、当同条件养护试件强度达到设计强度的80%，梁体进行预、初张拉完毕，并且无异常的条件下，方可拆除外、底模板。、模板的拆除应按安装顺序逆序进行，内模板先拆支撑杆件再拆除面板，外模板先拆除两侧翼缘板及腹板，再拆除

14、底模板。、当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊装模板，严禁采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板，严禁抛仍模板。、模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。、拆除模板和临时埋设于混凝土中的木塞及其他预埋部件不得损伤混凝土。11、钢筋工程 (1)、钢筋加工钢筋在加工前应调直，盘圆采用调直机调直。钢筋表面有油渍、漆污、水泥浆或铁锈时，都应用钢丝刷或水洗清除干净。调直或加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋下料依照设计长度准确下料，梁体长主筋配料时，在同一根钢筋上应少设接头，钢筋接头应设置在承受应力较小处。配置在“同一连接区段”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应

15、符合设计要求。当设计末提出要求时，焊（连）接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，机械连接接头的受弯构件不应大于50%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应按受拉区的规定执行。两焊（连）结接头或机械连接接头在钢筋直径（d为纵向受力钢筋的较大直径）的35d倍范围且不小于500mm以内者，视为“同一 连接区段”。同一根钢筋在同一截面内接头不得超过1个。梁体主筋宜先配长度，再弯制，再连（焊）接。梁体箍筋、架立筋等宜整根弯制，总部份长度不够的余料利用时，先焊接，再弯制。钢筋预制时，应大致按其各编号钢筋的设计数量的比例加工存放。制作的

16、N1N60号钢筋应分开存放，并悬牌标示，防止钢筋骨架绑扎时用错料，特别是各类箍筋、变截面使用的箍筋等。钢筋的接头：直径10以下者，采用搭接焊焊接，直径1022的接头，采用闪光对焊焊接，直径25，采用滚轧直螺纹机械连接。因梁体骨架钢筋较密，钢筋间距小，其主筋不容许采用电焊搭接接头和帮条焊接头。各类钢筋接头，都应按验标要求的频次，作拉伸、抗弯试验。每个焊工上岗前都应经过试焊，试焊件经试验质量合格和焊接工艺（参数）确定后，才可上岗成批焊接。(3)、钢筋绑扎梁体钢筋应单根制作，模内绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留孔洞；后安放内模，绑

17、扎顶板翼板钢筋、预埋面板上各类预埋件。安放钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度，应严格执行设计文件的要求。钢筋的间距应先设置几根定位筋，在定位筋上标识间距，按标识线绑扎钢筋，用“梳尺”检查修正钢筋间距。（梳尺：木板条上按钢筋间距在其一边锯上槽，槽宽等于钢筋直径，检查时用槽口卡钢筋位。）钢筋保护层用垫块在钢筋与模板之间设置，梁体侧面和底面保护层垫块数量不得少于4个/m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其使用的材料应与梁体混凝土同强度、同寿命。不得使用砂浆垫块。所采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度不得低于梁体本体混凝土。为了避免垫

18、块影响混凝土表面外观，细石混凝土垫块设计成三足鼎形，由三点接触模板，垫块接触钢筋的一面做出凹槽，将钢筋嵌固在凹槽内，防止钢筋滚动。底、腹、顶面板钢筋交叉点，应用直径0.72.0mm的铁丝，按梅花形交错绑扎，绑扎的铁丝头不得伸入混凝土的保护层内。骨架绑扎成型后，应保证其在模板的正确位置，不得倾斜、扭曲。施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”或“N”形架立筋等措施。为保证混凝土入槽顺利而临时移动的面板钢筋，在混凝土灌注到位前，应将钢筋恢复原位，因定牢固。当梁体钢筋与预应力筋位置相冲突时，应保证预应力筋的正确位置，将钢筋作适当弯折通

19、过或间距稍作调整；当梁体钢筋与预留孔洞相冲突时，可适当将孔洞位置挪移；当梁体钢筋与桥面预埋件相冲突时，挪移梁体钢筋保证预埋件位置。所有梁体预留孔洞处都应设置相应的螺旋钢筋，避免局部应力集中，造成裂纹。(4)、预应力筋的安装现浇简支梁采用金属螺旋波纹管造孔，预应力钢铰线预先穿在波纹管内，绑扎钢筋时，波纹管与钢铰线一同埋设在钢筋骨架内。螺旋钢带波纹管在现场采用卷管机分批加工制作，每节长8m，连接采用大一号的波纹管连接，为了防止混凝土浇筑时接头漏浆，接头处必须用防水胶布进行缠裹紧密。每批钢铰线进入工地后，都应按规定常规性试验和测定其弹性模量。钢铰线下料采用砂轮切割机，严禁使用电焊、气割。钢铰线按设计

20、（含两端张拉工作长度）长度下料后，应先单根编号再集束成束。单根编号时每根钢铰线两端都应采用不同颜色或不同编号标识，编束用的铁丝间距应控制在1m1.5m之间，保证钢铰线顺直，以防穿顶张拉时错位，使钢铰线在孔道内缠绞，造成预加应力不准确。穿束时，应将钢束一头缠裹成鸡蛋头形，一头牵引，一头送进。预应力筋的定位施工时根据设计图纸提供的预应力筋定位网坐标表，将其坐标原点设在梁底板中心的坐标系统转换为坐标原点设在底板边的坐标系，便于沿模板底边缝量测预应力筋在垂直面的位置，预应力筋的水平面位置，则换算成距腹板外模的距离。总之，预应力筋的位置布控，把繁琐留在室内计算上，把方便留给现场施工量测。波纹管的线性控制

21、，一般采用梁端、跨中、竖直起弯点（水平起弯点）、等五个截面控制，其它位置采用圆顺过渡。控制截面点先采用16的螺纹钢焊在钢筋骨架上，然后穿上波纹管及塑料衬管，再在其它位置用定位筋加固。波纹管的定位筋间距不得大于0.5m，且定位钢筋不得小12的螺纹钢，应与主体骨架钢筋焊接牢固。焊接作业时，应焊点以下的波纹管用木板遮盖，防止高温灼伤波纹管。定位筋加固波纹管宜采取如下形式：图3 、加固波纹管示意图根据设计提供的波纹管定位坐标，经坐标换成为波纹管到模板底部边缘线的距离，Y为波纹管到底模的垂直距离，X为波纹管到腹板面的水平距离。（5）、预埋件施工注意事项 箱梁施工中注意预埋件的预埋，主要预埋件有通风孔、排

22、水孔、泄水孔、伸缩缝预埋件、电缆槽、接触网支柱锚固螺栓及加强钢筋、人行道栏杆及声屏障预埋筋、综合接地措施和防落梁措施的预埋件、施工时应严格按照设计图纸要求进行预埋。当预埋筋与梁体结构相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，保证预埋件位置的准确性。所有的预埋件都应位置准确，并寻外露部份进行防锈处理。支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理，接触网支柱钢板采用热渡锌处理，其作铁件外露部分采用多元合金共渗达可乐技术+封层处理。泄水管及梁端伸缩缝处应注意进行防水封边处理。 12、混凝土工程（1）、混凝土施工现浇梁体混凝土数量为方量较大，为了保证灌注质量要求连续灌注，一次成型，灌

23、注时间宜控制在6小时以内。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，泵车泵送入模，振捣以插入式振捣器为主，腹板辅之侧振。混凝土养护根据季令气温，分别采取自然养生和蒸汽养生。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个步骤。、混凝土的生产梁体混凝土生产由大型搅拌站生产供应，其理论生产能力应在90m3/h以上。搅拌站选址应在桥位附近的交通便利平坦场地。场地内应全部硬化，封闭管理。各级配砂、碎石料应分仓储存堆放，其储量应在单片梁体混凝土用料量的1.5倍以上。搅拌机应选大容量强制式搅拌机，每台生产量约90m3/h。混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，水、水泥、矿渣粉、外加剂的称量应准确到1%，粗、细骨料称量应

24、准确到2%（均以质量计）。水泥、矿渣粉宜采用散装罐。混凝土开盘前，应及时测定粗、细骨料中的含水量，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料含水量；禁止拌和物出机后加水。、混凝土的运输混凝土采用大方量搅拌运输车运输。运输车的容量应为68m3，不宜使用小方量的罐车，禁止使用途中不能搅拌的小罐车。运输车辆的配置应根据运输距离和浇筑速度来控制，保证混凝土运输能力大于等于60m3/h。如6m3罐车运输途中时间为0.5h，其运输能力为12m3/h,则其所需罐车为5+1共6台。因故混凝土在罐时间超过2小时以上的混凝土应予以废弃。、混凝土灌注混凝土拌合物入模前含气量应控制在24%，入模温度宜在5300C，模板温度

25、宜在5350C。当昼夜平均温度低于50C或最低气温低于-30C时，应采取保温措施，并按冬季施工处理；当环境温度大于350C时，对混凝土采取加冰块降温措施，确保不因水化热过高造成混凝土开裂。混凝土采用两台混凝土泵车输送入模。按照底板倒角、底板、腹板、顶板及翼板形成一定梯度，全断面分层错开从两端向跨中的方法浇筑。箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。第一批浇筑腹板混凝土，浇筑高度约至1/3腹板处，当其浇筑有8m左右后，第二批混凝土从天窗输入补平底板混凝土，当底板浇筑长度达6m后，开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后开始第四批浇筑顶板及翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。其作

26、业程序底板两侧混凝土由输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应在腹板倒角以上腹1/3高度处，底板两边混凝土以自然流出为主，部份不能到位的，开动腹板模上的附着式振捣器或在腹板内插入振捣棒，使混凝土由腹板流出。两边腹板的混凝土振捣以插入式为主，辅之以侧模附着式振动器。底板混凝土由内模顶开窗孔输送而下，内模顶每距5m开一式30cm30cm的天窗孔，全长32m共开五个。底板中部的混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模

27、板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度（内模底模下表面）刮平。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后,用原模封住,为了防止接缝漏浆,采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。腹板混凝土由输送泵直接输入，插入式振动棒配合附着式振动器振捣，腹板混凝土应两边对称浇筑，防止内模偏移。顶板及翼板混凝土采用混凝土泵车输送，插入式振捣棒振捣密实后，用找平振动梁根据顶板的设计横坡振捣赶压找平。混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，应做第二次赶压抹平，表面用木模搓平、搓毛。梁面左、右线中心线预埋无砟轨

28、道预埋件范围分别向两侧各1.3m范围内做拉毛处理。顶板上层钢筋应按顶板双向2%横坡架设，于顶板中心，防撞墙两边左右50cm内应设置标高桩，标高桩采用同级混凝土柱设置，纵向间距不应大于2m。混凝土浇筑时依据标高桩赶平梁板顶面。现浇梁在灌注过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，56d标准试件按标准养护办理。每组梁各部位的混凝土弹性模量试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为56d标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。、混凝土养护及拆模混凝土浇筑完毕，1小时（二次赶压抹平搓

29、毛）后，用土工布覆盖，外覆一层不透水的薄膜，开始养生。并且在模架上面安装雨棚（遮阳棚），防止混凝土曝晒开裂，达到保温效果。混凝土养生根据外界环境温度及张拉所需的时间要求采用自然养生和加热养生。夏季采用自然养生。自然养生为洒水覆盖养生，覆盖应采用双层，一层为保水层土工布，一层为防止水份蒸发的不透水薄膜。自然养生要保持梁体一直处于湿润状态。自然养生时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求而定。冬季当气温低于50C时，混凝土采用加热覆盖养生。在梁混凝土初凝后，在梁体上表喷洒养护剂，均匀布设电热毯，毯子之间净距不超过50cm。毯子上面用毛毡覆盖整个梁体，包括梁端。梁体腔内采用蒸汽养生，在腔内均匀布设八

30、个油桶，采用电加热水产生蒸汽。梁体加热养生期间，派专人进行温度测量、控制，保证升温不超过150C/h，降温不超过100C/h。为防止升温过快，电热毯通电时间为间隔进行。梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土蕊部与表层、表层与环境温度差不应超过150C。梁体混凝土脱模时的混凝土强度应达到设计强度的60%，拆除端模、松开内模后进行预张拉，梁体混凝土达设计值80%后进行初张拉，初张拉后方可移出内模和拆除外模。拆模时梁体混凝土蕊部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于150C，并保证梁体棱角完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。内模拆除时，作业人员处于封闭环境中，湿度大温度高，应在梁

31、的一端安大容量的鼓风机向箱孔内送风，改善工人作业环境。模板拆除后，应继续洒水覆盖养护，养生时间不少于14d。(4)、梁体混凝土预埋件桥面附属设施布置有：防撞墙、通信、信号、电力电缆槽、接触网支座及下锚拉线基础、人行道栏杆及声屏障、无砟轨道预埋件等结构，为了保证这些结构的稳定性，其结构混凝土都需要通过在现浇梁内设置预埋筋，使其与梁体连接为一体。、防撞墙防撞墙采用高挡墙结构，挡墙下缘10cm高强混凝土与梁体一同浇筑，上缘混凝土在梁体施加预应力后进行现场灌注。防撞墙每2m设置10mm断缝。防撞墙下端设置泄水孔并进行防水处理。梁体施工时应注意防撞墙钢筋的预埋。、电缆槽挡槽墙外侧分别设置信号槽与通信槽（

32、合槽）、电力电缆槽。槽体由竖墙和盖板组成，盖板为预制结构，竖墙在梁体施加预应力后进行现场灌注。现浇梁钢筋绑扎时应注意在相应部位预埋竖墙钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证竖墙在桥面上的稳定性。、接触网及其下拉线基础接触网支柱根据总体布置设置。桥上设置接触网支柱的，绑扎钢筋时应在相应的位置预埋支柱锚固螺栓及加强钢筋，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。对箱梁上安装接触网支柱的翼板都进行了局部加强设计，为了满足设计要求，此处的钢筋、模板都要作改动。、人行道栏杆（挡板）及声屏障人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。、梁面预

33、埋无砟轨道连接套筒钢筋24m梁预埋192个，32m梁梁预埋260个，直径采用16mmHRB335钢筋，采取挂线施工，连接套筒及钢筋应符合滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）的要求。梁内预埋钢筋与梁体牢固连接，埋入两题的长度为300mm，标准弯钩尺寸应执行铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范。 (5)、梁体孔、洞、槽的设置简支梁箱体设置通风孔、泄水孔，桥面设置泄水管、梁端底设置检查孔、电缆过轨预留孔、中继站上桥在梁端翼板上开槽等。、通风孔的设置在结构两腹板上设置直径为100mm有通风孔，通风孔距梁底1.9m,间距2m。施工时采用内径100的PVC管造孔，管预埋时管内填充砂子，两

34、端用薄膜封闭后用扎丝稳固于钢筋骨架上，若通风孔与预应力筋相碰时，适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。在造孔PVC管处应外裹直径170mm的螺旋筋。混凝土拆模后，据安装时尺寸找准位置，敲破薄膜，掏出砂子即成孔。、梁底泄水孔的设置为了保证排水需要，在箱梁底沿纵向设置间距不大于4m，外径为90mm的泄水管，泄水管采用PVC管，外裹直径170mm的螺旋筋。在灌注梁底板混凝土时，在底板混凝土表面根据泄水孔位置设置一定汇水坡，避免箱内积水。、检查孔的设置根据维修养护和施工时的操作空间需要，在梁端底板设置0.251.5m的槽口。为减少底板因设槽口引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为2

35、50mm的倒角。、桥面泄水管为保证桥面排水通畅，桥梁顶面挡槽墙内侧设置2%的人字型排水坡，在防撞墙内侧桥面沿纵向间4m设置外径为160mm的PVC管。为使电缆槽内积水通过防撞墙流到高于防撞墙内侧的排水孔，防撞墙外侧电缆槽内的保护层应设置2%的流水坡。、通信信号电缆过轨预留孔为保证通信、信号电缆过轨需要，在每孔梁的梁端电缆槽内设置直径110mm的PVC管。并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时注意预留孔处PVC管的防水处理。13、预应力工程(1)、预应力钢绞线束制安流程预应力钢铰线束制作安装流程如下图：图4、预应力钢铰线束制作安装流程图钢铰线下料单根编号编成

36、整束整束穿入波纹管工作锚板、夹片安装螺旋筋、锚垫板安装波纹管安装、定位装工具锚、夹片装千斤顶装限位板张拉 (2)、预应力张拉施工张拉千斤顶采用穿心式350型系列设备，预应力施加按预张拉、初张拉和终张拉三阶段进行。当梁体混凝土强度达到80%设计强度时，进行初张拉施工；当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后才能进行终张拉施工。预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。预应力张拉采用应力、应变双控。以张拉应力为主，以钢铰线的伸长量为校核。其张拉程序：0初应力（0.20con）1.0con持荷5分钟 锚固张拉应力由油表控制，张拉千斤顶在使用前经过标定，获得标定报告。根据标定报告，

37、采用回归分析的方法求出“张拉力-油表读数”的直线方程，根据此方程计算出各张拉力控制点的油表读数，由油表读数控制张拉力。按照设计图中规定的预应力伸长量值计算公式计算其各预应力索的理论伸长值。张拉时按设计分级进行，并记录每级荷载下的钢绞线伸长量，实际伸长量的计算方法为：由0张拉至10%k时，记录伸长量L1；张拉至20%k时，记录伸长量L2；张拉至100%k时，记录伸长量L3；其实际伸长量为：L=（L3-L1）+（L2-L1）实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。张拉施工时，两端张拉工人应在技术人员的指挥下分级同步施加预应力，其张拉

38、操作工艺为：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1K时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张位值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持2 min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也

39、不得在同一侧。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固完结并经检验合格后即可切割多余的预应力筋，切割后的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于30mm。预应力钢绞线的张拉注意事项：、梁体带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。、初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%后进行，初张拉后方可拆卸底模及支承。、当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d才能进行终张拉施工。、生产第一片梁时，应采取措施进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。、为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完毕后再灌注。当本梁与桥台相接时，桥

40、台胸墙部分应在张拉完成后再浇筑。、张拉千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.21.5掊，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过300次张拉作业，千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。、压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.252.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，并且压力表用于张拉次数不超过300次。更换用油规格、使用超过允许偏差、压力表发生异常故障（张拉时预应力筋多次断裂、伸长值相差过大等）后必须重新校正。油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上，额定油压数宜为使用油压数的1.4

41、倍。压力表应与张拉千斤顶顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。（3）、孔道压浆、压浆原材料应符合下列规定：水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%；其性能应符合国家现行标准通用硅酸盐水泥（GB175）的规定，不应使用其他品种的水泥。矿物掺合料的品种宜为I级粉煤灰、矿渣粉或硅灰。高效减水剂的性能应与水泥具有良好的适应性。减水剂的减水率不应小于20%。其他指标应符合国家现行标准混凝土外加剂.(GB8076)的规定。外加剂均质性按混凝土外加剂均质性试验方法（GB/T8077）进行检验。压浆材料中不应含有高碱（总碱量不应

42、超过0.75%）膨胀剂或以铝粉为膨胀源的膨胀剂。严禁掺加含氯盐类、亚硝酸盐类或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。压浆材料中总氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。孔道压浆浆体的强度、流动度、凝结时间、泌水率、膨胀率、含气量等性能应符合设计要求。当设计无要求时，对预应力混凝土梁应符合以下规定：28d强度：抗压50MPa,抗折10MPa,30min流动度30s,凝结时间：初凝4h，终凝24h；泌水率：24h自由泌水率0，压力泌水率3.5%；24h自由膨胀率03%；含气量13%。、施工设备及称量精度应符合下列规定：搅拌机的转速不低于1000r/min,桨叶的最高线速度限制在15m/s以内。桨叶

43、的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求；压浆机采用连续式的压浆泵，其压力表的最小分度值为0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其2575%量程范围内；储料罐应带有搅拌功能；过滤网空格不得大于3mm*3mm；真空泵应能达到0.092MPa的负压力。在配制浆体拌合物时，各组分的称量应准确到1%（均以质量计）。计量器具均应检定合格，且在有效期内使用。、搅拌工艺应符合下列规定：搅拌前，应清洗设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水。在压浆材料由搅拌机进入储料罐时，应经过滤网。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合水用量的8090%，开动搅拌机，均匀加入除水泥外的全部压浆材料

44、，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的1020%的拌合水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动试验，出机流动度范围应为18s4s，每10盘进行一次检测，流动度符合标准后，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度。、压浆工艺当预应力终张拉完经监理检查合格后，应在2天（48小时）内进行管道压浆（规范要求未24h内压浆，特殊情况可以推迟到48h内）。压浆前应割丝封头。割丝应以钢绞线伸出锚具外部3cm为宜，割丝用砂轮切割机，不得使用电弧。封头应用P.O52

45、.5水泥和107胶水及水拌和，封头一定要密实，无气孔、无裂纹，要经常检查，以确保压浆的顺利进行。预应力孔道压浆的目的，是通过凝结后的水泥浆将预应力传至混凝土，并防止预应力钢材锈蚀。孔道压浆越早越好，早点达到要求强度，防止钢绞线锈蚀和松驰。水泥浆的调整是保证孔道压浆饱满的关键，要予以重视，水泥浆要搅拌均匀，在压注前和压注过程中要经常搅拌。水泥浆调制好后应尽快使用，如延续过久将降低其流动性，增加压注时的压力，且不易密实。压浆前将孔道用高压水头冲洗，可冲走杂物并将孔道内壁予以湿润，还可以防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动度。压浆采用真空压浆技术。在水泥浆出口及入口处接密封阀门。将真空泵

46、连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵10min。显示出真空负压力的产生，应能达到负压力-0.06-0.08Mpa之间。如未能满足此数据则表示波纹未能完全密封。需在继续压浆前进行检查及更正工作。在保持真空泵运的同时，开始往压端的水泥浆入口压浆。从透明的喉管中观察水泥是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，水泥浆导向废浆桶的方向。继续压浆直到所溢出的水泥形成流畅及一致性，无不规则的摆动。将设在压浆盖帽排气孔上

47、的小盖打开。找开压浆泵出浆处和阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.50.6Mpa下继续压浆3min。关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。、压浆注意事项压浆前，应采用水泥浆等对锚具夹片间隙和其他可能漏浆处封堵，待封堵料达到一定强度后方可压降。压浆顺序先下后上，由低处到高处，特别对于腹板曲线孔道，最后由最高点的排气孔排气或泌水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度与搅拌罐中的流动度一致时，开始压入梁体孔道。同一孔道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆后应从压浆孔和出浆孔检查压浆的密室情况，如果不实，应及时补灌，以保证孔道完全密室。压浆时的浆体温度应在5-30之间，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5.否则应采取保温措施，以满足要求。在环境温度高于35时，应选择温度较低的时间（如夜间）压浆。（4）、封锚（端）孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，应及时进行封锚（端）作业。封锚（端）所用材料和质量应符合设计要求。设计无要求时，宜采用水胶比较梁本体混凝