钢结构分部工程验收自评报告(共10页).doc

《钢结构分部工程验收自评报告(共10页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构分部工程验收自评报告(共10页).doc（10页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精选优质文档-倾情为你奉上XXXXXXXX主体工程验收自评报告 编制： 审核： 审批： XXXX有限公司XXXXX项目部二零XX年XX月XX日专心-专注-专业目 录榆林保时捷4S店工程主体工程验收自评报告1、工程概况1.1工程管理概况建设单位：XXXX有限公司监理单位：XXXX有限公司设计单位：XXXX有限公司勘察单位：XXXX有限公司施工单位：XXXX有限公司监督单位：XXXX建设工程质量安全监督中心站1.2工程建筑及结构概况该工程位于XXX市高新开发区榆溪大桥南侧，总建筑面积10181，主体建筑面积9642，建筑工程等级为级，设计年限为50年，耐火等级为二级。本工程为钢框架结构，整体二层钢

2、结构、局部三层钢结构，最大标高为16.150m。主刚架(梁、柱)及连接板、节点板、加劲板均采用Q345B钢，其余采用Q235钢；柱脚节点主要采用插入式刚接柱脚节点，梁、柱连接节点主要采用栓焊连接节点,楼板为压型钢板-混凝土组合楼板。本工程钢结构总吨位约为1300t ，钢梁总数为883根 ，最长为34.7m，最重为7.1t；钢柱总数为96根，最长为18m,最重为8.5t。2、施工验收依据2.1建设单位与施工单位签订的施工合同；2.2本工程经审查合格的施工图纸及设计单位出具的设计变更单；2.3国家、行业现行法律法规及相关建筑施工验收规范、质量评定标准；2.4国家现行颁布的强制性标准；2.5施工单位

3、经审批的施工组织设计及各专项施工方案；3、工程施工概况3.1工程进度钢结构主体工程开工日期为20XX年XX月XX日，结构安装完成日期为20XX年XX月XX日。3.2质量管理成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。项目部配备专职质检员，对质量实行全过程控制。实行工程质量岗位责任制，采用经济奖惩措施辅助质量岗位责任制的落实。严格把好材料关。主要材料选择名优产品，如钢材选用八大钢厂产品，焊材选用天津“金桥”，高强度螺栓选用杭州“华凌”，屋面板选用上海“宝钢”等。所有材料报验合格后，才投入使用；需复验的材料均在专业监理工程师见证下取样送

4、检，结果均合格。严格把好工程施工程序关。我单位自检、互检、专检合格后，及时上报监理单位进行验收并做好施工记录和验评资料。监理单位验收合格后，再进行下道工程的施工。对于比较重要的部位和关键工序，编制专项施工方案，进行专项技术交底。本工程严格遵守建筑法、建设工程质量管理条例和国家现行施工质量验收规范；按照建筑工程施工质量验收统一标准（GB50205-2001）进行质量验收，没有违反工程建设标准强制性条文的情况。3.2安全管理坚决落实“安全第一，预防为主”的安全生产方针和“安全为了生产，生产必须安全”的规定，全面实行“预控管理”。成立以项目经理为首的安全保证组织机构和应急领导小组，定期进行安全大检查

5、和安全演练工作。项目部明确岗位职责，实行安全工作与经济责任制挂钩的奖罚制度，使人人都重视安全工作，堵塞漏洞，防患未然。严格执行安全生产三级教育制度和安全技术交底制度。在职工中牢牢树立安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育，班前检查，班后总结。工程或每项工序开工前，随同施工组织设计，向参加施工的职工认真进行安全技术交底，并实行逐级安全技术交底制。严格执行现场安全用电制度和用火审批制度。现场施工用电建立三级配电二级漏电保护的临时用电系统，其电箱设门、设锁、编号、注明责任人。用电装置做到一机一箱一闸一漏电。现场未经允许不得生明火，电气焊作业必须由培训合格的专业技术人员操作

6、。项目部通过规范施工、严格管理，本工程施工过程中未发生任何安全事故，事故发生率为0% 。4、施工过程质量控制4.1施工测量本工程使用的测量仪器均经过测绘计量中心检测，并在有效鉴定期内使用。现场使用全站仪和水准仪，根据甲方提供的场区控制测量基准点，测放出施工平面控制网和高程控制网，施工平面控制网的技术要求等级为二级，高程控制网的精度等级为四等水准。钢柱垂直校正测量由架设在钢柱纵横轴线上的两架经纬仪进行控制。钢柱标高测量由水准仪测控柱身0.5米标高线。为保证测控精度，减小制作误差的影响，0.5米标高线按照设计尺寸由牛腿顶面向下量取。钢结构全部安装完成后，经复测钢柱垂直度最大偏差仅为14，钢柱标高最

7、大偏差仅为+5 -4，符合相关规范和设计要求。4.2钢结构加工加工前，在熟悉结构施工图及技术要求的前提下，结合现场实际情况进行详图设计，编制详细的加工工艺和构件表。按照设计详图和施工工艺的要求，采用计算机进行放样，保证各个零部件的精确尺寸。钢构件采用质量高、工效快的胎模装配法进行组装。组装严格按照工艺要求进行，先组装主要构件的零件再组装次要构件，采用从内向外或从里向表的装配方法。在装配组装全过程中不允许采用强制性方法进行组装；避免构件产生各种内应力，减少装配变形。所有钢构件出厂前均经过质监部门检查，合格后在明显部位粘贴质量合格证，并要求钢构件喷涂识别标志构件的名称、批次、柱节。4.3钢结构安装

8、为保证工程质量，进场钢构件、零部件、辅材等材料均要求有合格证、自检报告等相关资料，并按规定进行抽检复验，结果合格后方可进行安装使用。为保证多层结构的稳定性，该工程分区域分单元进行安装，即以相邻两轴为一个单元，当一个单元的钢柱和钢梁全部安装就位形成框架后，方可进行下一个单元的安装。钢柱安装采用混凝土杯口基础双层限位施工工艺，即钢柱就位后用小截面型钢对柱脚和杯口基础顶部柱身四周进行固定，用自制钢楔校正钢柱整体垂直度。钢柱就位后，及时浇筑杯口内混凝土，保证钢梁顺利安装。钢梁吊装采用两点绑扎法，钢丝绳与钢梁翼缘接触处用麻袋或胶皮进行护垫。钢梁安装就位时，及时安装连接板，对孔洞有偏差的接头用冲钉配合调整

9、跨间距，然后用普通螺栓临时固定。钢梁安装后及时拉设安全绳，便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。 4.4钢结构焊接为保证焊接质量，施焊人员必须取得焊工操作证并持证上岗。跨度大于22m的钢梁自身对接焊缝、梁柱连接焊缝等重要部位均采用抗裂性较好的E5015焊条进行焊接，其他焊缝采用E5003焊条。进行焊接前，要求钢结构形成空间刚度单元，节点处高强度螺栓终拧完成。对接焊缝两端，配置引弧板和引出板，引出长度应大于25mm。焊接完成后，用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击敲落。在焊缝以外的母材上不得打火、引弧。焊接均连续施焊，每层最大厚度：平焊位置为4mm，仰焊为5mm。每层焊道焊

10、完后及时清理焊渣及表面飞溅物，检查时若发现影响焊接质量的缺陷，均及时清除后再进行施焊。当手工电弧焊风速超过8m/s时，采取防风围护措施。本工程焊缝质量优良， 焊缝返修率低于1.0，焊缝返修后二次检测均达到合格要求。甲方委托第三方（XX省建筑设备安装质量检测中心）对焊缝进行检测，结果均符合规范和设计要求。5、资料整编情况施工资料及质量控制资料严格按照建筑工程施工质量验收统一标准、国家强制性标准要求、建筑工程资料管理规程的要求评定和收集整理，技术、质量资料及施工管理资料齐全。该工程经自检评定符合设计文件及合同要求，工程质量符合有关法律、法规及工程建设强制性标准验收要求。6、工程材料复验根据国家、X

11、X省相关建筑工程标准及规范，本工程材料复验如下：原材（试件）名称检测组数合格数备注钢板1212物理性能圆钢22物理性能高强度螺栓连接摩擦面11抗滑移系数高强度大六角头螺栓连接副22扭矩系数高强度扭剪型螺栓连接副22预拉力钢筋44物理性能混凝土33抗压强度（标养）混凝土33抗压强度（同条件）7、主体沉降观测沉降观测：主体沉降观测委XXXX有限公司进行沉降观测。主体沉降观测自2013年7月10日开始至2013年11月12日。期间共进行了5次观测。观测结果：沉降量最小为1.000mm，沉降量最大为1.700mm，平均沉降量为1.375mm；沉降速率最小为0.008mm/d，沉降速率最大为0.013m

12、m/d，平均速率为0.011mm/d。相邻两点沉降差最大为0.5mm，倾斜度最大为0.0。最终倾斜度观测结果为：倾斜度为0.0，小于建筑变形测量规范中沉降稳定控制值4。8、工程质量评定根据现行施工质量验收标准、规范及榆林市建设工程质量安全监督站有关建设工程技术资料整编的要求，工程评定情况如下： 8.1主体结构分部工程、分项工程、检验批数见下表： 主体分部工程分项工程检验批数自检评定监理评定钢结构零、部件加工20合格合格钢构件组装20合格合格钢结构制作焊接20合格合格钢结构安装20合格合格紧固件连接20合格合格钢结构安装焊接18合格合格压型金属板3合格合格焊钉焊接3合格合格防腐涂料涂装20合格合

13、格防火涂料涂装4合格合格钢筋绑扎3合格合格模板支护2合格合格混凝土浇筑3合格合格经监理单位审查所有分项工程所含的检验批均符合合格质量的规定；检验批的质量验收记录完整有效。8.2主体工程质量评价主体分部工程所含的分项工程质量均验收合格；质量控制保证资料齐全完整；有关安全及功能的检验和抽样检测结果符合规范规定；观感质量检查：好；综合以上各项内容，我单位根据钢结构结构施工质量验收规范（GB50205-2001）经过自检，本工程质量评定为合格。最后衷心感谢各级主管部门对我工地的关心、支持与帮助，敬请各位领导、专家对工程实体质量、施工技术资料自评结果进行核查，综合评议，提出宝贵意见，使我们在后期施工中不断提高，确保后期施工任务顺利完成。 XXXX有限公司 2013年12月02日