TPM基础知识培训PPT课件(-111页).ppt

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1、1TPMTPM基础知识基础知识孙 振 成2013.07.22导入导入31）设备停机时间损失；）设备停机时间损失；2）设置与调整停机损失；）设置与调整停机损失；3）闲置、空转与短暂停机损失；）闲置、空转与短暂停机损失；4）速度降低损失；）速度降低损失；5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）产量损失（由启动到稳定生产间隔）导入导入问题一问题一:生产中的生产中的6大损失大损失4导入导入问题二：人员对待设备的态度问题二：人员对待设备的态度生产人员：生产人员：我只负责操作，设备出故障，就是维修的事情，和我没关系！维修

2、人员：维修人员：我只负责处理故障，没办法，这是设备设计的问题！5导入导入怎样改变现状？怎样改变现状？6TPM导入导入TPM工厂全面改善的利器工厂全面改善的利器7 4123581重点：重点：1、TPM的概念的概念2、 TPM的本质的本质3、TPM的目的的目的4、TPM的系统构成的系统构成5、操作人员与维护人员的主要责任、操作人员与维护人员的主要责任9Break down MaintenanceCorrective MaintenancePreventive MaintenanceMaintenance PreventionProductive maintenance 1- BM事后保全事后保全

3、2- CM改良保全改良保全 3- PM预防保全预防保全 4- MP保全预防保全预防 5- PM生产保全生产保全 1.TPM概述概述一、一、TPMTPM的发展历程的发展历程10美国美国50-6050-60发展发展中国中国2020世纪世纪9090年代年代中期导入中期导入韩国韩国80-9080-90再发展再发展日本日本60-7060-70发展为发展为TPMTPM1.TPM概述概述111.TPM概述概述全员全员 生产生产 维护，维护， . .二、二、TPM TPM 的概念的概念12三、三、TPMTPM三三大思想（大思想（TPMTPM本质）本质） 1. 1. 全员参与的小集团活动思想全员参与的小集团活动

4、思想 2. 2. 预防思想预防思想 3. 3. “0 0”化思想化思想1.TPM概述概述 四四. . TPMTPM四四大活动目标大活动目标TPMTPM目标：目标： 灾害灾害“0 0”化化 故障故障“0 0”化化 不良不良“0 0”化化 浪费浪费“0 0”化化13 板板: : 活动板活动板 作用作用: : 信息交流信息交流. . 知识共享知识共享. . 自我展示自我展示 物物: :活动的对象活动的对象. . 三现：现地三现：现地. .现物现物. .现实现实 人人: :活动主体活动主体五五.TPM.TPM三三要素要素1.TPM概述概述14 改变对设备管理的改变对设备管理的、 全员的思考方式。全员的

5、思考方式。 我是操作的人 你是维修的人(X) 我的设备由我来我的设备由我来维护维护 (O)(O) 熟知设备保全的熟知设备保全的 技能与技术。技能与技术。 设备不可运转(X) 设备设备专家级人员的专家级人员的培养培养 (O)(O) 设备的效率化设备的效率化 设备5S活动的彻底 设备6大LOSS的消除 生产性、品质、利益的生产性、品质、利益的提升提升 创造创造 一个明亮、愉快的现场一个明亮、愉快的现场1.TPM概述概述15七、七、TPMTPM目的目的: :（双双赢策略）赢策略）人的体质改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质改善体系的体质改善体系的体质改善培养培养适应变化的人才适应变化的人才发挥设

6、备的极限能力发挥设备的极限能力业务效率的极大化业务效率的极大化操作员操作员保全要员保全要员自主保全自主保全能力能力电器机械设电器机械设备安装备安装/ /保全能力保全能力管理者管理者 - - 解决问题能力解决问题能力 - - 指导能力指导能力现存设备现存设备新设备新设备综合性综合性效率化效率化LCCLCC设计设计初期稳定初期稳定化化自动化自动化 - - 无人自动化无人自动化 - LCA(- LCA(简易自动化简易自动化) ) - 3D - 3D作业自动化作业自动化改善过程改善过程办公生产性办公生产性BPRBPR生产性管生产性管理物流改理物流改善善文件管理文件管理报告简单报告简单化化会议效率会议效

7、率化化运营体制运营体制 - - 责任和权限明确化责任和权限明确化 - - 培养人才培养人才 全员参加的全员参加的 TPM TPM 活动活动 企业的体质改善企业的体质改善+ + +1.TPM概述概述165 5S(S(整理整理、整顿整顿、清扫清扫、清洁清洁、素养素养) ) 自自 主主 维维 护护 计计 划划 维维 护护 个个 别别 改改 善善 教教 育育 训训 练练 品品 质质 维维 护护间接部门效率化间接部门效率化 安安 全全 与与 卫卫 生生 设备初期管理设备初期管理零灾害、零不良、零故障、零损失零灾害、零不良、零故障、零损失企业经营效率化企业经营效率化1.TPM概述概述17建立系统来定义、设

8、计低成本，少缺陷并且考虑了客建立系统来定义、设计低成本，少缺陷并且考虑了客户需求的项目。户需求的项目。在满足业务、技术达标基础上，在设计上减少出现故在满足业务、技术达标基础上，在设计上减少出现故障障, 缺陷的可能性缺陷的可能性 - 包括产品，材料，和影响生产的设包括产品，材料，和影响生产的设备项目。备项目。支柱主要系统支柱主要系统: 项目管理系统项目管理系统 故障故障, 缺陷记录系统缺陷记录系统 反馈系统反馈系统 设计方案分析系统设计方案分析系统 设备初期管理支柱设备初期管理支柱- 目标和系统目标和系统1.TPM概述概述18提供系统性方法将所有与设备人员相关的损失浪费显提供系统性方法将所有与设

9、备人员相关的损失浪费显露化露化. 识别损失并对其进行优先排序识别损失并对其进行优先排序, 提供解决问题能力。提供解决问题能力。提高设备综合效率及人员的劳动生产率提高设备综合效率及人员的劳动生产率.培养熟知浪费的人才培养熟知浪费的人才. 支柱主要系统支柱主要系统:损失收集及分析损失收集及分析因果分析因果分析 ( W-W)改善系统改善系统集中式改进七步法集中式改进七步法个别改善支柱个别改善支柱- 目标和系统目标和系统1.TPM概述概述19制定有效的教育培训系统制定有效的教育培训系统, 减少因技能和知识的短缺而减少因技能和知识的短缺而造成的损失造成的损失, 及因培训系统无效而造成的损失及因培训系统无

10、效而造成的损失. 支柱系统支柱系统:培训需求分析培训需求分析技能评估技能评估培训计划系统培训计划系统培训评估系统培训评估系统在线培训在线培训(OJT)自我培训自我培训教育训练支柱教育训练支柱- 目标和系统目标和系统1.TPM概述概述20改善零产品缺陷，零质量事故的能力，确保达到公司改善零产品缺陷，零质量事故的能力，确保达到公司质量要求和其他规章制度的要求。质量要求和其他规章制度的要求。建立不产生不良的品质体系建立不产生不良的品质体系. 支柱主要系统支柱主要系统: 质量保全十步法质量保全十步法 P-M 分析法分析法 良品条件管理良品条件管理(QM) 质量因素管理质量因素管理(Q factor)

11、品质保养支柱品质保养支柱- 目标和系统目标和系统1.TPM概述概述21通过流程分析提高工作效率和效果通过流程分析提高工作效率和效果, 消除不增值流程消除不增值流程; 并通过标准化维持系统产出并通过标准化维持系统产出. 构筑支持部门业务改善的体系构筑支持部门业务改善的体系. 创建无缺陷的工作环境创建无缺陷的工作环境.支柱系统支柱系统:职能分析职能分析流程改造五步法流程改造五步法日常管理系统日常管理系统 5S 间接部门效率化支柱间接部门效率化支柱- 目标和系统目标和系统1.TPM概述概述22建立安全管理系统建立安全管理系统, 排除不安全状态和不安全行为排除不安全状态和不安全行为. 创建保障员工，设

12、备的安全，保证无事故，无意外的创建保障员工，设备的安全，保证无事故，无意外的环境。环境。支柱主要系统支柱主要系统:安全巡视系统安全巡视系统行为记录及反馈系统行为记录及反馈系统风险预测系统风险预测系统安全图安全图绿十字日历绿十字日历。安全与卫生支柱安全与卫生支柱- 目标和系统目标和系统1.TPM概述概述23复习复习1：基本概念总结：基本概念总结基本概念基本概念内容内容定义以效的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动本质三大思想目标四大目标要素三大要素基本理念三大改善系统构成八大支柱目的通过改善人和设备的“素质”来改善企业的素质。1.TPM概述概述241.TPM概述概述1）设备停机时间损失；）

13、设备停机时间损失；2）设置与调整停机损失；）设置与调整停机损失；3）闲置、空转与短暂停机损失；）闲置、空转与短暂停机损失；4）速度降低损失；）速度降低损失；5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）产量损失（由启动到稳定生产间隔）灾害灾害“0 0”化化 故障故障“0 0”化化不良不良“0 0”化化 浪费浪费“0 0”化化25生产人员：生产人员：我只负责操作，设备出故障，就是维修的事情，和我没关系！维修人员：维修人员：我只负责处理故障，没办法，这是设备设计的问题！1.TPM概述概述261.TPM概述概述故障人故意

14、使设备产生故障 为什么这样说？27 Zero Breakdown Principle零故障法则零故障法则隐藏的异常现象隐藏的异常现象Hidden abnormalities故障只是露在水面上的冰山一角故障只是露在水面上的冰山一角 A failure is the tip of the iceberg!暴露隐藏的异常现象，暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品在它们发生之前预防品质和功能的缺陷质和功能的缺陷Expose hidden abnormalities andprevent quality and functional failures before they happen FAILU

15、RES故障故障磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。Wear, play, slackness, leakage, dust, dirt, corrosion, deformation, adherence of raw materials, surface damage, cracking, overheating, vibration, noise, and other abnormalities1.TPM概述概述28为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务健全基

16、健全基本条件本条件遵守使遵守使用条件用条件复元劣复元劣化部分化部分提升技提升技术水准术水准改善设计改善设计上的弱点上的弱点清扫、加油、加锁紧清扫、加油、加锁紧设定正确的电压设定正确的电压、电流、油压、电流、油压外观异常点检外观异常点检连络连络有计划的修理有计划的修理定期点检定期点检提高精度提高精度、可靠度可靠度“零零”错误的错误的修理技术修理技术保养部门的任务保养部门的任务技术支持活动技术支持活动使用部门的任务使用部门的任务自主保养活动自主保养活动信息交换信息交换“零零”操作错操作错误的技能误的技能1.TPM概述概述291.TPM概述概述30TPM 关键2个支柱5 5S(S(整理整理、整顿整顿

17、、清扫清扫、清洁清洁、素养素养) ) 自自 主主 维维 护护 计计 划划 维维 护护 个个 别别 改改 善善 教教 育育 训训 练练 品品 质质 维维 护护间接部门效率化间接部门效率化 安安 全全 与与 卫卫 生生 设备初期管理设备初期管理零灾害、零不良、零故障、零损失零灾害、零不良、零故障、零损失企业经营效率化企业经营效率化312重点：重点：1、AM开展的8大阶段 2、AM 0、1、2阶段的主要目的、开 展的方式方法 3、AM相关的概念322.AM自主维护自主维护TPMTPM小组小组全员参与的保全活动称作全员参与的保全活动称作 “全员参与的自主保全活动全员参与的自主保全活动“。这里有两个意义

18、：这里有两个意义：自己的设备自己自己的设备自己管理管理成为成为设备专家级员工设备专家级员工发现异常能力发现异常能力 设定条件能力设定条件能力治疗恢复能力治疗恢复能力维持管理能力维持管理能力自主自主保全保全目的目的：为为了培了培养设备养设备专家级专家级操作操作员工，员工，而建立体系的活而建立体系的活动动 现场整理、整顿、清扫活动 目视化管理活动 通过定点摄影的改善活动 工具、部品的定量/ 定位管理 备品、文件、办公室、卫生间大清扫0 STEP : 0 STEP : 整理整理/ /整整顿顿/ /清扫清扫 设备大清扫 不合理发现及复原 . 漏泄、破坏、振动、发热、生锈 . 哄动、噪音、污染、错误动作

19、 1 STEP : 1 STEP : 初期初期清扫清扫 按照清扫、加油、点检基准的日常管理 通过作业标准的作业管理 定期点检的预防保全3 STEP : 3 STEP : 清扫清扫/ /注注油油/ /点点检检 制定制定临时临时基准书基准书 发生源对策 . 污染、故障、不良、灾害 困难部位改善 . 清扫、注油、点检、作业2 STEP : 2 STEP : 发发生源、困生源、困难难部位部位改善改善2.AM自主维护自主维护 确确认认技技术术核心要素核心要素 制定制定个别个别目目标标技技术术水平水平 技技术术要素要素教教育育的实施的实施 工程工程总总点点检检 不合理不合理复复原及改善原及改善5 STEP

20、 : 5 STEP : 自主点检自主点检 1. 1. 确确认认不良不良现况现况 5. 5. 原因原因根除根除 2. 2. 进进行行复复原原 6. 6. 条条件件设设定定 3. 3. 评评价价 7. 7. 条条件管理件管理 4. 4. 分析原因分析原因 8. 8. 条条件改善件改善 6 STEP : 6 STEP : 展开展开8 8字工程品质保证字工程品质保证 确定确定个个人人经营经营目目标标 制定制定改善改善计划计划 实实施持施持续续的改善活的改善活动动7 STEP : 7 STEP : 自主管理自主管理水平的提升水平的提升 设备设备基基础础要素要素 润润滑管理滑管理 驱动驱动装置装置 油油、

21、空空压压 电子系统电子系统4 STEP : 4 STEP : 设备总点检设备总点检2.AM自主维护自主维护352.AM自主维护自主维护 1.1.小集团活动思想小集团活动思想2.2.微缺陷思想微缺陷思想 3. 3.即实践思想即实践思想自主保全：自主保全：在制造企业里在制造企业里以制造部门为主以制造部门为主的进行的灾害的进行的灾害. .故障故障. .不良不良. .浪费为零的活动浪费为零的活动自主保全三大思想自主保全三大思想自主保全自主保全7STEP7STEP体系图体系图 “0 0”STEPSTEP是一切是一切 TPMTPM活动的基础活动的基础0STEP0STEP（二整三清）（二整三清）1STEP1

22、STEP初期清扫初期清扫2STEP2STEP发生源发生源. .困难部位对策困难部位对策3STEP3STEP清扫清扫. .点检点检. .注油假基准书注油假基准书4STEP 4STEP 总点检总点检5STEP5STEP自主点检自主点检6STEP SQM6STEP SQM深化深化7STEP7STEP自主管理自主管理设设备备基基本本条条件件整整备备技能技能中心中心品质品质中心中心擦拭擦拭（清扫）（清扫）紧固紧固（点检）（点检）注油注油0 STEP0 STEP目的：目的：去除去除设备及工程周围的设备及工程周围的混乱与浪费混乱与浪费，为以后的，为以后的STEPSTEP活动打好基础。活动打好基础。创造有规则

23、创造有规则. .清洁清洁. .可视化的工厂。可视化的工厂。 二整三清（二整三清（5S.0STEP5S.0STEP） 定点照相定点照相前前后后 开始活动前，首先照现场的现状。开始活动前，首先照现场的现状。 比较活动前比较活动前后，可以认识到活动的重要性。后，可以认识到活动的重要性。 POINTPOINT - - 定点照相定点照相 : : 在同样的地点同一位置同一方向照相。在同样的地点同一位置同一方向照相。 - - 照相日期照相日期 : : 在照片上标注照相的日期。在照片上标注照相的日期。 - - 彩色化彩色化 : : 彩色比黑白更能体现。彩色比黑白更能体现。 2.AM自主维护自主维护 实施全员清

24、扫 准备清扫工具共享清扫方法 选定清扫区域确定清扫对象 为什么要做清扫 ? 活动方法 ? 活动要领 ? - 作业者要亲自一一清扫。 - 彻底清洗污垢。 - 查找污染原因。（1）故障和原因旋转部位，磨擦部位，空压油压系统，电控系统，传感器等部位被污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最终成为精密度下降或误动作故障的原因。（2）品质不良的原因异物直接混入产品或设备中，导致品质不良（3）强制劣化的原因灰尘和污垢引起弛缓、龟裂、摇晃、缺油等现象，导致点检困难，成为强制劣化的原因。（4）速度损失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空转等导致速度损失 “1 1”Step Step 活动活动 初期清扫初期清扫

25、 2.AM自主维护自主维护导入教育- 1Step展开的理解- 初期清扫的实施及各设备构成要素CHECK POINT的理解1) 1) 样本设备结构和功能的理解样本设备结构和功能的理解 : OPL: OPL2) 2) 清扫时安全确保清扫时安全确保 : : 运转中运转中/ /停止中停止中3) 3) 现象分析现象分析 ( (定点照相定点照相) )4) 4) 初期清扫的实施初期清扫的实施 : : 寻找不合理寻找不合理6 6项目项目 - - 微缺陷、脏的去除微缺陷、脏的去除 - - 基本条件的整备基本条件的整备 - - 不要、不急品的寻找不要、不急品的寻找 - - 发生源、困难部位的寻找发生源、困难部位的

26、寻找 - - 不安全点的寻找不安全点的寻找5) 5) 改善活动改善活动 : : 自己自己/ /支援支援6) 6) 清扫基准书及检查表的制定清扫基准书及检查表的制定7) 1Step IN7) 1Step IN、OUTOUT指标的整理指标的整理: : 活动板活动板8) 8) 自我诊断的实施自我诊断的实施9) 1Step9) 1Step完了诊断完了诊断 合格合格设备式样书图面使用说明书简要介绍册操作说明书不合理6项目寻找POINT诊断表TOP诊断基准/目标的设定贴标签不合理清单不合理处理方法的决定(期限/担当)制作OPL改善表格/提案MP提案/设计清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当)IN/O

27、UT指标表格需要时间图表 自我诊断合格后，申请事务局诊断自我诊断合格后，申请事务局诊断合格证初期清扫推进流程初期清扫推进流程2.AM自主维护自主维护My Machine My Machine 活动活动作用分担作用分担现场标识现场标识周期清扫周期清扫周期点检周期点检注注油油整理整顿整理整顿 根据小组分担的作用，在小组内分配每个人的担当区域。 A,B级设备优先分担。 制作担当设备的”我的设备”卡片，在现场标示。 标示内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理项目。 各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。 各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备， 把点检结果记录在检查表中。点检结果中

28、的不合理事项另外记录。 清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。 尤其是漏油处要另外做标识，进行改善。 按公司标准做好担当设备的目视管理。 做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。2.AM自主维护自主维护My Machine My Machine 活动活动 谁是设备主人谁是设备主人 ? ?2.AM自主维护自主维护彻底清扫以清扫的手段摸一摸设备的每个角落彻底去除灰尘污染发现劣化不合理体会清扫困难部位察觉灰尘污染发生源正常？异常？潜在缺陷的暴露劣化不合理LIST困难部位LIST发生源LIST疑问点LIST重要不合理LIST自主保全自主保全1STEP活动流程图活动流程图 活动目的 ?1.

29、直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。2.能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。2.AM自主维护自主维护420STEP进行了清扫，进行了清扫，怎么怎么1STEP还要清扫呢？还要清扫呢？2.AM自主维护自主维护区分对象重点不合理原则0 0StepStep物品以环境为中心明显的缺陷(大,中缺陷)-用眼睛看得到的大的3现主义-现场-现物-现时1 1StepStep设备以机能为中心无论怎么去除大缺陷,缺陷还是在扩大。(微小缺陷中缺陷大缺陷)潜在缺陷(微小缺陷)300 29 13现主义-现场-现物-现象1 1Step Step 活动与活动与0 0StepStep比较

30、比较2.AM自主维护自主维护44结束发生源发生源困难部位困难部位污染发生源污染发生源不良发生源不良发生源故障发生源故障发生源清扫困难部位清扫困难部位点检困难部位点检困难部位作业困难部位作业困难部位 寻找引起问题的根本原因 分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障 便于作业者的工作 便于清扫的改善 改善所有手动作业 为了便于进行注油、点检、清扫， 改善使用工具名称名称分类分类解释解释 发生源发生源/ /困难部位对策困难部位对策2.AM自主维护自主维护2STEP目标：先去除发生源后解决困难部位。泄漏泄漏, , 溢出溢出, , 流出的发生源对策流出的发生源对策改善困难部位的对策改善困难部位的对

31、策 防止产品、半成品等的泄漏、溢出、飞散 防止润滑油、液压油、润滑脂等的泄漏、 溢出、飞散 防止工程内的粉尘、vapor、气体的泄漏、 溢出、飞散 防止清扫用水、工程水、冷却水等的泄漏、 流出、污染地板 防止蒸气、下水、液状原料的泄漏 防止由清扫过滤器、排管堵塞等引起的 污染源 改善清扫困难部位 改善点检困难部位 改善注油困难部位 改善运转操作困难部位 改善调整困难部位 改善手动作业部位 改善定期更换部品及分解清扫困难部位通过改善发生源、困难部位，创造通过改善发生源、困难部位，创造 “ “工作轻松便利的工厂工作轻松便利的工厂” 缩短清扫（点检）所需时间缩短清扫（点检）所需时间, ,使工作变得轻

32、松愉快！使工作变得轻松愉快！发生源、困难部位对策发生源、困难部位对策2.AM自主维护自主维护发生源、困难部位活动的目的发生源、困难部位活动的目的通过改善发生源，飞散防止和清扫注油、点检等困难部位,缩短清扫、注 油点检周期；学习设备改善方法，提高实质性的效果；通过改善发生源和困难部位，创造舒适的作业环境, 减少作业者的作业 负荷,降低作业者的劳动强度，改善故障及各种Loss的原因，提高生产性。 设备上 通过减少污染源，维持设备的洁净 营造舒适的作业环境 彻底改善根本原因，以确保设备信赖性 保全性、安全性人员上工程管理 实现地上无水的 “DRY-UP”工厂 节减用水的效果 维持无产品品流出、无原料

33、流出、无泄漏、无堵塞的现场 维持构造物、排管上无生锈的现场 维持新入员工作业无失误的现场 通过改善，培养成本意识 提高环境及安全意识 培养创意和挑战意识 培养解决问题能力2.AM自主维护自主维护发生源困难部位活动步骤是发生源困难部位活动步骤是? ?制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动活动步骤主要活动内容诊断调查效果 维持管理树立, 实施改善计划分析原因调查现象制定活动计划小组计划作用分担设定目标活动方法接受教育调查发生源-.定量调查-.拍摄照片-.制作污染MAP 调查困难部位-.制作List-.调查现象-.作用分担Why-Why分析-.寻找根本原因-.重复5次Why

34、-.理解设备原理导出改善方法-.导出改善方案-.最少投资-.反复改善复原改善计划-.内部解决-.依赖解决-.提案解决-.依赖另外的Team实施改善-.强化内部实施-.改善工具-.改善设备-.改善作业方法调查效果-.污染程度-.缩短清扫时间-.缩短点检时间维持管理-.清扫基准书-.给油基准书活动结果效果改善事例TOP诊断2.AM自主维护自主维护492.AM自主维护自主维护原因分析：原因分析： WHY-WHY分析法（简单）分析法（简单） QC手法（复杂）手法（复杂）50Continue Improvement - 5 Why？持续改进持续改进 5 Why？例子：设备停机例子：设备停机第一个为什么：

35、为什么停机了？第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？ （吸油泵没有过滤器吸油泵没有过滤器）。2.AM自主维护自

36、主维护小组名称小组名称提出者提出者问题源对策: 为什么 - 为什么分析问题源对策: 为什么 - 为什么分析Team NameTeam NamePreparerPreparer编号编号 CONTERMEASURES ON SOURCES: WHY-WHY ANALYSIS系统/ 区域系统/ 区域日期日期No.No.System/AreaSystem/AreaDateDate编号编号问题描述问题描述原因分析原因分析No.No.Problem DescriptionProblem DescriptionReasons AnalysisReasons Analysis改良建议改良建议哪里/ 什么 /

37、怎么样哪里/ 什么 / 怎么样为什么 ( 1 )为什么 ( 1 )为什么 ( 2 )为什么 ( 2 )为什么 ( 3 )为什么 ( 3 )为什么 ( 4 )为什么 ( 4 )为什么 ( 5 )为什么 ( 5 )ImprovementImprovementWhere/What/HowWhere/What/Howwhy (1)why (1)why (2)why (2)why (3)why (3)why (4)why (4)why (5)why (5)ProposalProposal问题描述简图 S k e t c h for Problem Description问题描述简图 S k e t c

38、h for Problem Description技术审核 T e c hnical Appraisal:技术审核 T e c hnical Appraisal:签名 S ign. _ 日 期 D a t e _签名 S ign. _ 日 期 D a t e _522.AM自主维护自主维护练习练习：请联系实际，用：请联系实际，用WHY-WHY方法对方法对 某一简单设备故障进行原因某一简单设备故障进行原因分析！分析！53QCQC七大手法七大手法QC七大七大手法手法P-计划计划D-执行执行C-检查检查A-行动行动查检表查检表层别图层别图柏拉图柏拉图鱼骨图鱼骨图散布图散布图直方图直方图控制图控制图2

39、.AM自主维护自主维护为什么为什么会发生会发生加班？加班？环境环境人员人员方法方法材料材料设备设备数量数量素质素质结构结构管理不善管理不善人员要人员要求加班求加班流失流失率高率高工资低工资低福利差福利差强度大强度大无事做无事做挖角挖角招募不招募不及时及时缺乏计缺乏计划划变化快变化快不够不够成本成本考量考量态度差态度差知识少知识少技能低技能低不人性化不人性化新人多新人多岗位设置岗位设置不当不当培训少培训少数量数量结构结构运行运行维护维护陈旧陈旧设计落后设计落后 自动化低自动化低备品备品备件少备件少设备不够设备不够速度慢速度慢故障多故障多保养不够保养不够修复慢修复慢种类种类质量质量时间时间数量数量

40、错料错料急单多急单多订单不稳订单不稳临时更改临时更改短缺短缺库存不当库存不当不良品多不良品多货源单一货源单一L/T长长计划排产计划排产不当不当工艺流程工艺流程不合理不合理工程变工程变更频繁更频繁WIP太多太多产线产线不平衡不平衡缺乏缺乏SOP操作不当操作不当检测耗时多检测耗时多空间小空间小作业环作业环境差境差错锋错锋用电用电现场现场5S水水平差平差2.AM自主维护自主维护举例：举例：5555树图（系统图）树图（系统图）2.AM自主维护自主维护改善发生源的思考方式改善发生源的思考方式 发生源是指即使恢复了设备的缺陷或清扫了还是发生问题，发生源是指即使恢复了设备的缺陷或清扫了还是发生问题， 恢复了

41、缺陷解决的不是发生源。缺陷记录在缺陷恢复了缺陷解决的不是发生源。缺陷记录在缺陷ListList，进行复原管理，进行复原管理 无法完全改善发生源时，进行改善尽量使清扫、点检容易。无法完全改善发生源时，进行改善尽量使清扫、点检容易。 发生源的改善是发生源的改善是? ?以遵守可预防发生问题的基本条件及使用条件为优先重视小的不合理、小缺点的改善违背原理原则的，无条件必须要改善成为全员参与的活动 若寻求完美的改善若寻求完美的改善? ?正确掌握问题发生的现象 ( 指出正确的部品 )用自己的眼睛正确观察现象并记录在依赖工务之前，先进行正确操作, 采取措施, 并取得技术支援而尽量自我改善由1次改善无法解决问题

42、，反复进行小的改善2.AM自主维护自主维护改善困难部位的思考方式改善困难部位的思考方式 困难部位困难部位清扫困难部位清扫困难部位很难完全解除污染源很难完全解除污染源, , 或反复清扫但不易清扫且有障碍的或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫 例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水 或分解, 或改善不易接近的地方点检困难部位点检困难部位点检机械的运转状况有困难时点检机械的运转状况有困难时统一各计量器的方向设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开 确认看不见 看得见操作操作/ /作业作业 困难部位困难部位作业者的日常作业及应急处理有困难时

43、作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易 -. 使用工具HANDLE. 改善F-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业，有无困难2.AM自主维护自主维护基本概念：分解是解决问题的方法基本概念：分解是解决问题的方法 材料或部品的存取是否方便 运输是否方便容易 各方面操作能否简单化 操作动作能否简单化 能否减少悬挂物品 不妨碍作业的机械的再布置 能否增加个人负责的设备台数 设备能否立体布置 能否缩短材料与设备之间距离 能否改变操作方式能否 与别的工程结合 一同运送 统一局部作业 整合机械装备 合并POS能否消除 移动作业 等待 检查 停止现象

44、噪音 能否省略SimplicitySimplicity（单一化、简单化）（单一化、简单化）RearrangeRearrange（重新布置、组合）（重新布置、组合）CombinationCombination（结合、统一）（结合、统一）EliminationElimination（消除）（消除）2.AM自主维护自主维护自主点自主点检检基准基准书书的的制作制作 1 STEP1 STEP清扫清扫点点检检目的目的异异常常状态发现状态发现能力能力的的培培养养工具工具缺陷缺陷的的发现发现及及复复原原 2 STEP2 STEP发发生源困生源困难难部位部位改善改善目的目的异异常原因分析能力常原因分析能力的的培

45、培养养工具工具WHY-WHYWHY-WHY分析分析标标准化准化3 STEP3 STEP自主点自主点检检基准基准书书制制作作目的目的亲亲自持自持续维续维持持正常正常状态状态能力能力的的提高提高工具工具自主管理基准自主管理基准书书制制作作2.AM自主维护自主维护月自主管理计划的制定自主管理实施及事后管理基准书制作对象明确化及作用分担 自主点检基准书的制作活动内容- 基准书制作对象层次化 (种类、数量的把握) - 基准书制作担当作用分担 - LEADER的基准书制作 并进行先行活动- LEADER负责教育基准书 制作要领- 制作对象的图标- 清扫、点检、注油POINT 调查- 点检方法、基准、道具、

46、 处理要领、需要时间、 实施周期、时机把握- 基准书的制作- 制作的基准书OPL化 进行教育- 管理者及LEADER验证 修改补充- MY AREA內自主管理 对象的选定 - 集中点检对象的基准书 - 月自主管理计划的制定- 管理者及LEADER 验证修改补充- 按计划实施自主点检- 持续改善缺陷、发生源及 困难部位- 发掘基准书及计划书的 问题点，并修改补充- 管理者、LEADER验证并 确定成功POINT- 担当AREA对象全体层次化- 作用分担全员参与和非重 复操作- LEADER的率先垂范- 负责人亲自制成- 以现场、现物为中心，彻底调查- 管理者、LEADER、专门部门的指导支援-

47、活动状态的进度CHECK- 实施实质性自主点检- 自信的地预防规则，自信地 亲自实践- 缩短自主点检时间的改善OUTPUT- 基准书制作对象及担当 LIST- 自主点检基准书- 自主点检基准书- 自主管理(清扫、点检、 注油) 计划1) 活动方法- 自主管理(清扫、点检、 注油) 计划2.AM自主维护自主维护2)3STEP用语的定义设备的基本条件-. 擦、拧、注油等清扫、注油、点检的实施， 是设备的最基础的 管理水准注油点-. 润滑油的注入、供给的部位润滑点-. 旋转部、滑动部、链条等需要润滑的磨擦部位注油缺陷-. 油嘴污染、破损、堵塞、油量不足等注油发生源-. 因注油导致的漏油、泄漏等成为污

48、染发生源的部位注油困难点-. 注油难、时间长、油量确认难等部位润滑 （注油）系统图-. 设备的润滑注油操作顺序，集中注油、远距注油时，把油的流程 用任何人都容易了解的图来表示2.AM自主维护自主维护3) 3STEP的目的活动内容- 设备的洁净条件的维持- 因注油不合理导致的故障零化- 设备基本条件的完备设备的目的- 防止灰尘、污染附着在材料、产品、设备上- 变为大缺陷之前，在微缺陷阶段就处理- 注油不合理点的改善人的目的- 学习机械的动作，加工原理- 制作润滑系统图时，学习和了解设备的结构、性能及润滑系统- 根据获得的成果和体会，自己制订能够遵守的基准，从而确保自主的设备管理基础2.AM自主维

49、护自主维护4) 3STEP的目标1） 制作能够在最短时间内进行清扫（点检）、注油的行动基准。2） 消除注油（润滑）不良1）清扫时间：比2STEP完了时缩短50 注油时间：比3STEP开始时缩短502）活动时间：每周 1次、.每次2HR以上3） O.P.L ： 2件以上/人.月4）注油发生源、 注油困难点、注油缺陷、 疑问点发掘： 2件以上/ 人. 月5）注油发生源、 注油困难点、 注油缺陷、 疑问点解决： 自己 85以上 ; 委托 80以上6）润滑、注油系统图的制作：必要时7）清扫、点检.注油基准书完成8）清扫、 注油工具的开发： 1件以上/ 人. 月2.AM自主维护自主维护 一. 活动的定义

50、 查找并改善前STEPSTEP（ 0. 1. 2. 3 0. 1. 2. 3 ）遗漏的不合理点，完善地构筑 设备管理的基本条件。 二. 活动的目的把因没有进行设备的基本条件管理而引起的故障及停滞“0”化。 三. 活动的目标 完成最适合的统筹基准书，满足小.长.短条件 完成注油点检部位可视化 100%完成前STEP遗漏的不合理部分的先复原.后改善TPM 自主保全 “4-1”STEP（基本条件完善）2.AM自主维护自主维护652.AM自主维护自主维护前STEP活动RECYCLE3S（整理.整顿.清扫） 发生源（污染.冲击.震动） 困难部位（清扫.点检.注油）适用改善的4个原则E：消除 C：结合.统