路面施工方案最新版(共31页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上一、编制依据和原则1.1编制依据1.1.1城市道路工程技术规范1.1.2公路沥青路面设计规范1.1.3公路工程技术标准1.1.4公路工程混凝土结构防腐蚀设计规范1.1.5公路沥青路面施工技术规范1.2编制原则根据本合同工程施工特点和施工技术总体规划，结合在以往类似工程中的施工经验，初拟施工总进度编制原则如下：1.2.1严格按照招标文件规定的合同控制工期，充分发挥在公路工程施工中的技术优势，科学合理安排施工程序及施工进度，确保合同总工期如期实现。1.2.2统筹安排、合理编制施工程序，组织好全线平行交叉作业和流水作业。1.2.3充分考虑现场各种施工干扰因素、突发因素对工期

2、的影响，采用适中的施工强度指标安排进度计划，对施工中的不可预见因素皆有回旋余地。二、工程概况本设计为石塘立交左转马青路匝道改造分项，分项号D01B，主要内容为对石塘立交A匝道以及B匝道进行改造，分流为AA、AB以及AC三个匝道，其中AA匝道为原A匝道左转进入主线的通道，AB匝道为原A匝道直线进入辅道的通道，AC匝道为杏林方向车辆进入辅道的通道。其中AA匝道为单车道匝道，其直接进入马青路主线；AB以及AC匝道均为双车道匝道，其接入现状马青路辅道。AA匝道改造桩号范围为：AAK0+580AAK1+160.895，AB匝道设计桩号范围为：ABK0+133.849ABK0+658.427，AC匝道设计

3、桩号范围为：ACK0+212.687ACK0+495.123，B匝道拓宽改造桩号范围：BK0+85.164BK0+600. 三、路面工程进度计划根据我公司的施工进度计划安排原则、施工程序，以及发包人对本工程的工期要求，结合我公司的机械化施工能力和施工水平，具体进度计划见：施工进度计划横道图。3.1施工进度安排根据本标段工程特点，就各项目工程施工工期具体安排如下：3.1.1施工准备从2015年11月开始着手组织路面工程的施工，并在30天完成本合同段所需的全部临建设施的建设安装，以确保本合同工程顺利施工。3.1.2路面基层本分项工程包括水泥稳定土基层、级配碎石底基层施工，计划于2015年11月开工

4、，2016年9月15日完工。具体工程进度安排见“施工总进度计划横道图”。3.1.3路面铺筑本分项工程按通知要求初拟于2015年11月开工，2016年10月完工。具体工程进度安排见“施工总进度计划横道图”。专心-专注-专业年 度2015年2016年月 份111212345678910主要工程项目1.施工准备2.路基处理3.路面基层 (1)底基层(2)基层4.路面铺筑5.其它四、人员、机械、材料情况4.1人员安排主要技术、管理及施工人员见下表。主要技术、管理及施工人员表序号姓名职务备注1姜军项目经理2王志强技术负责人3姜强基质检工程师4王飞安全员6谢殊培机械员7杨浩材料员8赵云桃试验工程师10李燕

5、军测量助理工程师4.2施工机械准备 主要施工机械一览表序号机械设备名称型号规格单位数量进场时间设备性能1挖掘机1m3/2m3台12015.10良好2压路机18T台12015.10良好3自卸车814T辆52015.10良好4土方车部42015.10良好5发电机30KW台22015.10良好6小型夯实机台12015.10良好7装载机台12015.10良好4.3试验设备准备本工程试验均采用外委试验。五、施工组织5.1施工总体规划根据本合同段特点、工期要求、现场施工条件(包括发包人提供的施工条件)等因素，合理确定施工程序、施工流向并组织施工。5.2施工作业段划分根据本工程特点、工期要求、工程量及施工强

6、度，考虑到安全施工、环境保护、均衡施工强度等因素，施工作业段划分为3个施工作业段，各作业面根据现有施工道路及临时施工道路施工的进展情况展开施工，详细如下述:AB匝道段为一个作业段； AC、B匝、AA道段为一个作业段；南辅道段为一个作业段；路面工程级配碎石底基层、水泥稳定碎石基层、沥青碎石面层的施工按流水施工作业。拟在每个作业段开设两个作业面，由路段公路起点、终点向中间推进。路面底基层、基层全幅施工，每个工作日按完成100m考虑；路面层采取全幅施工的方法，每个工作日按完成全幅100m考虑。各施工作业面施工人员、机械设备、物资材料等资源根据施工需要进行调配。表2 施工队伍配置情况表序号作业队施工队

7、伍任务分工1路面施工一队承担公路AB匝道段路面等施工。2路面施工二队承担公路桩号AC、B匝、AA道段路面等施工。3路面施工三队承担南辅道路段路面等施工。六、施工方案、施工方法6.1路基整修主要进行路堤和路堑边坡的修整，使其达到符合图纸规定的线性、纵坡、过坡和路基断面等。6.1.1恢复各项标桩，检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡以及相应的标高等，根据检查结果编制整修计划报监理核查与批准后动工。6.1.2土质路基用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。深路堑边坡整修按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。6.1.3在整修需加固的坡面时，应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水

8、冲刷形成小冲沟时，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。如填补的厚度很小(100-200mm)，而又是非边坡加固地段时，用种草整修的方法以种植土来填补，在实际施工中尽量避免此种情况出现。6.1.4土质路基达到设计标高后采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，采用与路基表面相同的土填平夯实。石质路基表面用石屑嵌缝紧密、平整，不得有坑槽和松石。6.1.5修整的路基表层厚150mm以内，松散的或半埋的尺寸大于100mm的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。6.1.6边沟的整修挂线进行。对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求。各种水沟的纵坡，按图纸及规范要求办理，不得随

9、意用土填补。6.1.7填土路基两侧超填的宽度予以切除，如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。6.1.8在路面铺筑完成后或铺筑时，立即填筑路肩，同时按照设计要求进行加固。6.1.9路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土料予以清除。6.1.0路基完成至验收前，及时填补维修损毁处，保持排水设施完好，及时清除杂物。6.2级配碎石底基层施工6.2.1、施工准备6.2.1.1检查验收：级配碎石层施工前，对路槽路基的压实度、平整度、纵断高程、宽度、横坡和弯沉值等各检查项目进行验收。各检查项目的原始数值不得超过施工规范所规定值或允许偏差，(超过则作清除，并返工处理直至合格。)并交监理工程师认可。6.2.

10、1.2施工设备及人员：检验底基层施工所需机械设备、试验检验设备及测量工具等，落实料场混合料拌和生产情况，组织施工所需机械操作手、测量与检测工、施工管理人员就位。6.2.2施工工艺及方法级配碎石混合料在生产场地集中拌和，横向全幅铺筑，纵向以200300m长分段流水作业，15cm厚级配碎石可一次铺筑压实完成。6.2.2.1路基清理及验收：级配碎石层施工前，人工将路基表面的浮土、石碴、杂物清理干净，并报请监理工程师验收合格。以上工作完毕后，用洒水车均匀洒水湿润。6.2.2.2施工放样：施工放样，恢复中线。在直线段路基上每1520m设一控制桩，在平曲线路基上每510m设一控制桩，分别在路面中心线和四分

11、之一路面宽度处设置加密控制桩。根据试验路段得出的混合料的松铺系数，在控制桩上标出混合料的松铺厚度控制基准点，用施工线将这些控制基准点连接而成控制面，以保证碾压密实后高程符合设计及施工规范要求。6.2.2.3拌和：根据级配要求计算出不同级配的粗细料数量后，用两台装载机在料场集中拌和，对级配碎石混合料进行拌和。拌合时采用两台装载机对向行驶，将混合料共同铲起抬高后再均匀地洒落。为了防止运输过程中水份散失，要洒足所需的水，使拌和后的混合料含水量高于最佳含水量1%。拌合料要求均匀，无粗、细料离析。沿两边向中间翻拌56遍并洒水闷料2天后即可用于铺筑。 6.2.2.4运输和摊铺：用15t自卸汽车进行拌合料的

12、运输工作。混合料用装载机装上自卸汽车并运送至施工路段，均匀堆放在路基上。每施工路段用平地机按照试验松铺厚度进行摊铺、整平。辅以人工平整、刮出路拱。6.2.2.5碾压：拟在每个施工段各投入一台振动压路机进行级配碎石垫层的碾压。碾压在最佳含水量时进行，碾压时遵循先轻后重、先慢后快的原则。摊铺、整型后，先采用压路机进行静力稳压，以保持成型稳定，再采用振动压路机重碾压实。总碾压遍数为610遍(具体由碾压遍数试验路道确定)，压实至按重型击实试验法确定的压实度达到96%以上。6.2.2.6接缝处理：两作业段的衔接处，进行搭接拌合。前段留58m不进行碾压，后段施工时，前段留下未压部分与后段一起拌合整平后进行

13、碾压。6.2.3取样试验与质检在每一作业段上或不大于2000m2随机取样6次，按公路路基路面现场测试规程(JTJ059-95)规定进行压实度试验。每一评定段(不超过1Km)第一线车道4050个测点，进行弯沉值检测。并将试验检测结果报监理工程师审批。6.2.4质量控制措施6.2.4.1碎石品质要求(1)用于底基层的碎石最大粒径不应超过37.5mm(方孔筛)，且压碎值不应大于30%；用于基层的最大粒径不应超过31.5mm，压碎值不大于26%。按公路工程无机结合料稳定材料试验规程(JTJ057-94)标准方法进行试验时，密实度应达到96%以上。(2)碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量

14、不应超过20%。(3)级配碎石底基层的颗粒组成和塑性指数应符合技术条款规定。6.2.4.2施工工艺通过试验路段获得，并报请监理工程师批准。6.2.4.3级配碎石在最佳含水量时，遵循“先轻后重”的原则进行碾压，并碾压至设计要求的密实度。6.2.4.4在已完成的底基层上按技术条款要求进行取样试验，并报监理工程师审批。6.2.4.5严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车；6.2.4.6在已完成的垫层上每一作业段或不大于2000m2随机取样6次，按公路路基路面现场测试规程(JTJ059-95)规定进行密实度试验，并按规定检验其他项目，并将所有试验结果，均报监理工程师审批。6.3水泥稳定碎石

15、基层施工6.3.1施工准备6.3.1.1检查验收：水泥稳定碎石层施工前，对级配碎石层的压实度、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡和弯沉值等各检查项目进行验收。各检查项目的原始数值不得超过施工规范所规定值或允许偏差，(超过则作清除，并返工处理直至合格。)并交监理工程师认可。6.3.1.2施工设备及人员：检验水稳层施工所需机械设备、试验检验设备及测量工具等，落实料场及水稳料拌和站的生产情况，组织施工所需机械操作手、测量与检测工、施工管理人员就位。6.3.2施工工艺及方法水泥稳定碎石混合料采用路拌法拌和施工，横向全幅铺筑，纵向以100m长分段流水作业，水泥稳定碎石基层厚20cm、20cm厚一层铺筑。

16、6.3.2.1底基层清理及验收：水泥稳定碎石层施工前，人工将下承层表面的浮土、石碴、杂物清理干净，并报请监理工程师验收合格。以上工作完毕后，用洒水车均匀洒水湿润，并用压路机不开振动而静碾以平整。6.3.2.2测量放样：施工放样，恢复中线。每10m设一控制桩，分别在路面中心线和四分之一路面宽度处设置加密控制桩。根据试验路段得出的混合料的松铺系数，在控制桩上标出混合料的松铺厚度控制基准点，用施工线将这些控制基准点连接而成控制面，以保证碾压密实后高程符合设计及施工规范要求。6.3.2.3拌和：经监理工程师批准同意后，水泥稳定碎石基层混合料在稳定土拌和站进行集中拌和。在稳定土拌和站，组织试验人员做ED

17、TA滴定试验以严格控制拌和时水泥含量，做筛分以控制混合料的配合比。同时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5%1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。6.3.2.4运输和摊铺：拌和好的混合料用15t自卸汽车运至施工路段，均匀堆放在垫层或挖方路基上，用平地机摊铺整型，人工辅助刮出路拱。摊铺料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过34小时。6.3.2.5碾压：混合料整型后立即用振动压路机进行碾压。先进行23遍静力碾压，继而用振动压路机复压成型。振动碾压过程中，直道路基上由路中心向两侧振动碾压，弯道路基上由一侧向一侧进行振动碾压，后轮重迭1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，总碾压遍数为610遍(具体由

18、碾压遍数试验路段确定)，直至表面无明显轮迹。在碾压过程中若出现松散推移现象，须立即停碾，待重新翻拌平整后再压。靠排水沟侧和桥头、涵洞附近处用小平板夯机具辅助压实。碾压需达到按重型击实试验法要求压实度98%成型。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车。6.3.2.5接缝处理(1)两作业段的衔接处，进行搭接拌合。前段留58m不进行碾压，后段施工时，前段留下未压部分与后段一起拌合整平后进行碾压。(2)两天之间的工作缝，在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土侧挖一条宽约30cm的槽(此槽应与路的中线垂直，靠稳定土的面应切成直线，且垂直向下)，直挖到底基层顶面。将两根方木(长度为水泥稳定土层宽

19、的一半，厚度与其压实厚度相同。)放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘，避免第二天工作时机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。第二天，除去方木，清除素土，洒水泥浆以湿拌工作缝，用混合料回填，继续下段施工。6.3.2.5.6养护：水泥稳定碎石混合料铺筑碾压完成并经压实度检测合格后，立即进行洒水养生。养护期不得少于7天，并始终保持表面处于润湿状态，养护期间严禁重型车辆进场。6.3.3取样试验与质检6.3.3.1混合料的组成设计严格按照招标设计文件、公路路面基层施工技术规范(JTJ-03493)、公路工程无机结合料稳定材料试验规程(JTJ05794)及其它有关规范规程的有关规定进行控制。

20、6.3.3.2试验(1)用于基层、底基层的原材料均按照标书文件技术条款进行标准试验。(2)混合料按设计掺配后，进行重型击实试验、承载比试验及无侧限抗压强度试验。水泥稳定混合料的设计考虑气候、水文条件等因素，并按公路工程无机结合料稳定材料试验规程(JTJ05794)规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。在需要改善土的颗粒组成时，同时确定掺加料的批例。工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌和方法不同，最多不超过0.5%-1.0%，并报请监理工程师的批准后实施。每一作业段每天均随机取样1次，检查混合料的级配是否在规定的范围内，并按公路工程

21、无机结合料稳定材料试验规程(JTJ057-94)标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。在已完成的铺筑层上按公路路基路面现场测试规程(JTJ059-95)规定进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上，结果报监理工程师审批。6.3.4质量控制措施6.3.4.1水泥稳定碎石拌和站设备及布置位置在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。6.3.4.2运输混合料的车辆注意装载均匀，及时将混合料运至现场。6.3.4.3当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中加覆盖，以防水分蒸发。6.3.4.4混合料

22、的摊铺采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度摊铺均匀。6.3.4.5摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。6.3.4.6先摊铺的一层经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。6.3.4.7混合料的碾压程序按试验路段确认的方法施工。6.3.4.8碾压过程中，确保表面始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。6.3.4.9严禁压路机在已完成的或正在碾压的段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。6.3.4.10施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按

23、试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。6.3.4.11接缝和“调头”的处理施工接缝和压路机“调头”，严格按公路路面基层施工技术规范(JTJ03493)的规定处理。6.3.4.12养生碾压完成后立即进行养生。养生时间不少于7天。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等。养生期间除洒水车外封闭交通。不能封闭时，报请监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但禁止重型车辆通行。气候条件工地气温低于5时，不应进行施工。施工时应特别注意天气变化，勿使用水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料则尽快碾压密实。6.4改性沥青路面施工6.4.1拌和拌和站采用意大利产意大利西姆

24、4000型沥青混凝土拌和站拌制，其控制室温度恒定，全自动化控制系统，能随时显示、储存、打印沥青混合料配合比、拌和温度等相关参数，在生产过程中逐盘进行打印，打印的资料要交监理工程师备查，并定期对拌和楼的计量测温进行校核。根据我们的施工经验和熟练操作，按最大300T/H的拌和量生产。集料和沥青按配合比规定的用量送进拌和机，集料经加热、除尘后，0.075mm筛孔通过率不大于1%，回收粉通过专门管道经加水湿润后直接排到废粉池。首先对沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160-165范围内，矿料加热温度为190-220,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌合的沥青混凝土出厂温度在170-185，混合料超过

25、195者做废料处理,并保证运到施工现场的温度不低于160。沥青混合料的拌合时间以混合料拌合均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青为准，并经试拌确定，间歇式拌合机每锅拌合时间宜为45s（其中干拌5秒，湿拌40秒）。安排专人在放料口监测，除测量温度外，同时注意观察料的外观质量，如发现花白料、糊料、冒青烟、离析等现象，立即报告，并将有问题的料废除，禁止上路。拌好的混合料可先储存于具有保温设施的储料仓内，在仓内温度下降不应超过10。正常拌合过程中，任何人不得随意调整生产配合比各拌合参数，如确有必要调整，须经驻地监理工程师同意方可，冷料可以根据实际情况进行适当调整。改性沥青混合料的施工温度（）改性沥青加热温度1

26、60-165矿料温度190-220混合料出厂温度正常范围170-185超过195废弃摊铺温度不低于160复压温度不低于150碾压终了温度不低于90开放交通路表温度不高于50试验室每天进行马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。拌料结束后，用拌和楼打印的各种材料的数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和燃烧炉结果进行校核。6.4.2混合料的运输6.4.2.1采用20辆车况良好、载重20吨自卸车运送混合料。为了防止被污染、雨淋和热量过分损失，运输车辆均配有覆盖蓬布(上层篷布，底层棉被)，在车槽四角密封坚固。混合料运输车的底板和侧板

27、内面要保持清洁、无有机物，并刷涂一薄层植物油，但不得有余液积聚车厢底板。6.4.2.2沥青混合料运输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方时刻有3-5辆料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。6.4.2.3混合料的运输注意事项：从拌和站向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象,尽量缩小贮料仓下落的落距，每放一车料料车分前、后、中位置至少要挪动3次，运料车用篷布覆盖。连续摊铺过程中，设专人用哨子来指挥料车倒料，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进，已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸

28、料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料坚决废弃。6.4.2.3沥青混合料的摊铺：摊铺前，首先对下承层进行清扫。本合同段半幅施工采取一台摊铺机进行摊铺，摊铺采用戴纳派克摊铺机，佩有自动调节摊铺厚度及自动找平的装置，以及可加热振动熨平板和振动夯等初步压实装置，摊铺速度为2-3m/min。摊铺前熨平板应预热至少一小时以上，达到规定温度，且熨平板必须拼接紧密，不许存在缝隙，防止卡入粒料将摊铺面拉出条痕。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。正常施工，现场设专人检测温度及厚度，摊铺温度不低于160。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速

29、度或中途停顿。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。如发生离析，应及时人工找补或换填。6.4.2.4沥青混合料的压实根据试验段确定采取以下碾压组合类型压路机碾压方式速度（km/h）遍数温度（）复压卡特CB564D 高频低幅振压345140165终压徐工120错轮1/3-1/2轮静压41碾压终了不低于90沥青混合料压实应紧跟在摊铺后，温度较高的情况下尽快完成，碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”，“由外到内、由低向高”的原则，即压路机应采用高振频

30、低振幅的方式，碾压时向前紧跟到摊铺机跟前时再返回，行驶速度应慢速、匀速，洒水量以不粘轮为准。复压温度控制在160，终压终了不低于90。碾压过程中设专人测量复压温度、终压温度，并做好记录。对复压、终压段落要设置明显标志，做到无漏压、超压。边缘部位多压23遍。具体碾压措施如下： (1)复压：压路机紧跟摊铺机进行。正常段由外侧向中心碾压（超高段由低处向高处碾压）。碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开振，以免混合料形成鼓包。压路机适当喷水，防止粘轮现象发生。(2)终压：终压紧接在复压后进行，保证终压终了温度不

31、小于90，终压过程中设专人采用3m直尺跟踪检测平整度，对个别不平整点及时趁热复压处理。整个碾压过程中，复压、终压应连续进行。为了防止过度碾压，在碾压段落分复压、终压进行摆放标牌。(3)压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定，呈阶梯形紧随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上,在摊铺机连续摊铺的过程中,压路机不得随意停顿。(4)压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。在尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料。6.4.3沥青混凝土面层施工中的接缝处理6.4.3.1横向接缝采用平接缝的

32、形式(1)施工结束时，摊铺机在终端的一米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，做成横缝与铺筑方向大致成直角，然后用人工将混合料铲齐后碾压，并用3M直尺检查平整度，然后，趁尚未冷透时垂直切除端部厚度、平整度不满足要求的部分，使下次施工时成垂直连接。摊铺机驶离现场后及时用植物油清洗料斗和搅笼，清洗时机身底铺塑料布，清洗完毕后清除油污及杂物。(2)在下次施工时，先在接缝处洒少量乳化沥青，摊铺机就位时必须垫设正好等于虚铺厚度的木板，调整预留高度。(3)横向接缝的碾压，先用压路机进行横向碾压。碾压时压路机应位于已压实的混合料上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料逐次移动15-20cm，直至全部在

33、新铺层上为止，再改为纵向碾压。碾压结束时，确保纵横接缝处平整度达到设计要求。(4)施工过程中，尽量减少施工横接缝。(5)接缝做到粘结紧密，压实充分，连接平顺，严禁上下面层纵横接缝重叠，横缝错位不得小于1m。6.4.3.2纵向接缝纵缝采用热接缝，将已铺部分留下100-200m宽度暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作为跨缝以消除缝迹。6.4.3.3交通放行及养护热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，隔日开放交通。沥青混凝土面层应从施工的次日起开始养护，直到交工证书签发之日为止。养护期间安排专人分段对沥青混凝土路面进行清扫，保持路面清洁。6.5透层的施工工艺要求6.5.1配合比选用。选用煤油稀

34、释沥青作为透层材料，有关技术指标符合道路用改性沥青SMA一13标准要求。依据常识，煤油用量越大，渗透效果越好，但是沥青含量低，就满足不了透层对基层固结、稳定、联结、防水的作用要求，所以合格的产品必须同时符合渗透和粘度要求。在生产煤油稀释沥青时粘度要求不小于规范要求的最小值，经过反复的试配，结合洒布效果确定配合比为，沥青：煤油=58：42(重量比)。6.5.2煤油稀释沥青的生产。由于煤油极易溶解沥青，以往经验是根据配合比将沥青加入煤油中人工进行搅拌，但是这样煤油与沥青不能充分融合，容易分离。基于这种情况，我们加工制作了煤油稀释沥青搅拌罐，为了防止沥青温度过高造成煤油极度挥发，将沥青温度加热至12

35、0 C，沥青与煤油用量通过流量计控制。按配合比加入沥青和煤油后，在搅拌罐中搅拌30 min后将成品打入沥青洒布车。为了防止煤油与沥青分离，当天生产的成品液体沥青最好当天用完。6.5.2.3煤油稀释沥青的洒布。洒布前，人工对基层要做一次彻底的清扫，将基层表面的杂物、浮尘清除干净，如有泥土时，则采用水车冲洗。对于水泥碎石基层表面粗糙，扫帚清扫不彻底，则采用风力灭火器将其吹净。基层清扫完成后，经检验验收合格，用洒水车向基层洒适量的水湿润，以便煤油稀释沥青更好地渗入基层。煤油稀释沥青洒布采用智能沥青洒布车作业，车中的微电脑能够准确地控制煤油稀释沥青的洒布量。沥青洒布车以8 kmh的速度匀速行驶，洒布作

36、业前将数值输入电脑，洒布作业时，电脑即可自动控制。对于加宽路面、桥头等机械施工不便的部位，用该车配备的手动喷洒枪进行喷洒。洒布桥面前用油毡将护栏等部位覆盖，防止污染。煤油稀释沥青洒布量控制在既能达到渗透效果叉不至在表面形成油膜为宜，洒布前需对基层表面做细致观察，确定洒布量，防止洒布量过多出现流淌或洒布量不足出现花白现象，尽量做到不补洒。根据水泥碎石基层表面的粗糙程度，洒布量一般控制在0608 kgm。6.6粘层的施工工艺要求6.6.1材料性能粘层所用材料为SMA-13改性乳化沥青，属于喷洒型阳离子中(快)裂乳化沥青，有关技术指标符合PC一3型道路用乳化沥青技术要求进行搅拌，如果搅拌后的乳化沥青

37、均匀一致可以继续使用，否则不准使用。乳化沥青存放根据试验结果不宜超过5 d。6.5.2粘层油的洒布粘层油的洒布强调“薄”和“遍”。SMA-13改性乳化沥青洒布前，对下承层要做一次彻底的清扫，将上面的杂物、浮尘清除干净，如有泥土时，采用水车冲洗。对于桥涵、通道面上的浮浆、灰浆要用钢丝刷刷净，并用大功率吹风机将浮尘吹出桥面。洒布作业采用智能洒布车作业，车中的微电脑能够准确地控制改性乳化沥青洒布量。根据路面的污染程度，洒布量控制在03O6 kg ，洒布车以810 kmh的速度保持匀速行驶，在沥青洒布车喷洒不到的地方采用手工喷洒。喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得出现洒花

38、漏空或成条状，喷洒不足的要补洒，喷洒过量的要刮除。洒布作业时要根据路面的污染情况确定洒布量，绝不能出现淌油和花白现象。按规定的洒布量掌握在低限，宁少勿多。6.7封层的施工工艺要求6.7.1清扫下承层改性沥青洒布前，人工对下承层做一次彻底的清扫，将下承层上的杂物、浮尘清除干净，如有泥土时，采用水车冲洗。对于因附属工程施工留下的砂浆、灰浆及泥土块用钢丝刷刷净，并用吹风机将浮尘吹出路面。6.7.2 SMA-13热沥青的洒布改性沥青洒布采用智能洒布车作业，由车中的微电脑准确地控制洒布量及每个喷嘴的洒布情况。改性沥青加热温度控制在180190 C之间。沥青加入洒布车沥青罐后，要对沥青进行加热，确保洒布温

39、度不低于180 C。乳化沥青喷洒量为0.9-1.0kg 。洒布改性沥青时，洒布车行走速度不宜过快，保持在一档匀速行驶，时速控制在4 kmh，确保洒布均匀并且与粒料撤布机行走速度相匹配。两次洒布结合部位既要保证不漏洒也要保证不能重叠。起步接头的部位喷洒时，洒布车要回退2030 m，等洒布车车速均匀后再打开喷嘴，接头部位要覆盖油毡，并派人指挥。6.8路缘石施工工艺要求6.8.1路缘石安装(1）垫层施工结束后进行养护，养护结束后对其表面进行清理，然后放出路缘石安装位置。 (2）安装前进行高程测量并带通线，先将路缘石安装在垫层上，1：3的水泥砂浆坐浆（坐浆参考设计施工图），沿定好的线进行安装。路缘石施

40、工要求安装稳固，顶面平整，勾缝均匀，线形直顺，曲线圆滑美观。6.8.2靠背砼浇筑：安装完成后进行高程 平面位置以及缝宽（缝宽1cm）的检验，检验合格后进行勾缝，勾缝完成后进行靠背混凝土浇筑，靠背混凝土浇筑前需立模，立模尺寸根据附图。模板用竹胶板或木模并且加固（见附图四）。6.8.3路缘石底部基础及后背填料要打夯密实。6.8.4质量标准：（1）路缘石表面无蜂窝麻面 无脱皮 无崩边 颜色一致。（2）报验程序及记录表格：做好现场检查记录，每道工序施工前须报检，报检完成后方可施工。（3）路缘石安装允许偏差应符合下表规定路缘石安装允许偏差项目允许偏差 （mm）检验频率检验方法范围（m）点数直顺度1010

41、01用20m线和钢尺量1相邻块高差3201用钢板尺和塞尺量1缝宽3201用钢尺量1顶面标高10201用水准仪测量七、质量保证措施认真贯彻监理工程师提供的设计图纸、补充资料、技术规范和中华人民共和国交通部颁发的公路路基施工技术规范、高速公路路面基层施工技术规范、公路沥青路面施工技术规范、公路交通安全设施施工技术规范及公路工程质量检验评定标准等文件和资料的规定，在施工全过程中，接受监理工程师的监督和指导。建立质量管理组织机构，完善质量保证体系项目部设一名总工程师和几名主管分项工程的工程师，负责全项目的工程质量管理和监督。施工队设一名主任工程师，两名技术员，负责施工队的工程质量管理与监督。作业队设一

42、名质量检查员，负责各工序的质量检查。项目部设立工地试验室，搞好各项试验和检查工作。制定质检人员责任制，分别制定总工程师、主任工程师、工程师、技术员、质量检查员、试验员、测量员等工程技术人员的岗位责任，明确其职责范围、权限，使工程质量管理系统化、制度化。在施工全过程中，实行质量逐级交接，一票否决，层层把关，把影响质量的隐患消灭在萌芽状态。项目部质量检查部门，接受监理工程师的监督指导，严格按标书文件、施工技术规范要求控制质量，严格执行质量检查的程序和步骤。配备完全符合质量检查要求的仪器、设备、测试试验器具，并按规范要求如期进行校验，发现不能满足计量精度要求时，及时调整或更换。各单项工程施工主管为该

43、工程项目施工质量的第一责任人，对该工程项目施工质量负责，对各施工工序实行质量责任制，质量与经营结算挂钩。建立施工作业队自检，项目分部复检，监理工程师抽检的验收联检制。实行施工中的检查、检测、试验分级签证制度，制订和完善施工单位与监理工程师工序检验的有关程序和制度，并严格执行。严格控制进场原材料的材质符合规范、标书文件要求，附有检测结果报告单，经认可后方可进场，必要时使用前重新进行检测试验，坚持不符合要求的材料不得使用于工程或降级使用于次要工程(经监理工程师批准)。对水泥、钢材、沥青、橡胶制品等材料未经监理批准，禁止使用。各项工程各工序开工前，必须具备相应试验资料，并在规定时间报监理工程师批准后

44、方可实施。每项工序完工后，向监理工程师提交验收报告和有关资料，得到其认可后，方可进行下道工序施工。选派一支有经验和责任心强、素质高的质检队伍，进行必要的专业技术培训，确认具备上岗资格后方可上岗。施工过程中，质检员必须坚持在施工现场，主持工序交接，完备检测手续，沟通班组自检，施工队复检和上报终检之间的联系。提高施工一线工人的素质，对技术性较强的工种，工序，进行必要的技术交底、技术培训，实行上岗资格考试、考核，只有确认具备相应岗位资格的工人，方能批准上岗作业。定期召开质量专题会，提出有预见性、针对性的措施，防患于未然。对隐蔽工程作好施工记录，隐蔽前提请监理工程师验收后方可隐蔽。制定冬雨季施工专门措

45、施，确保工程质量。7.1施工前的控制7.1.1在开工前，按公路工程质量检验评定标准(JTJ071-98)的规定，结合本工程特点进行分项、分部和单位工程划分，并报经发包人和监理人批准。7.1.2施工前，在项目主任的领导下，由项目副主任和总工程师负责组织有关人员按照工程施工技术规范和设计要求，精心编制施工组织设计、施工进度和资源配置计划，报监理工程师审批。7.1.3认真做好施工前的技术和物资准备工作，详细制订各分项工程的施工工艺和相应的质量控制计划，将任务层层分解落实，实行控制性项目专人盯抓负责制。7.2施工过程中的质量控制7.2.1施工计划控制(1)由项目主任组织各职能编制落实，检查日、周、月生产计划以及各项目施工质量目标落实的具体措施。(2)每周召开一次生产协调会，检查施工进度、工程质量、安全生产执行情况，协调人、财、物。每月召开一次进度、质量、安全专题汇报会，检查执行情况，讨论改进措施。对控制性工程项目实行“三抓一落实”的控制措施，即“三抓”抓进度、抓质量、抓安全，“一落实”落实工程形象。(3)加强与设计、监理的沟通和联系，及时