模块一 钳工加工基础知识ppt课件.ppt

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1、在此输入您的封面副标题模块一 钳工加工基础知识课题一课题一 入门知识入门知识 课题七课题七 铰孔铰孔课题二课题二 平面划线平面划线 课题八课题八 内螺纹加工内螺纹加工课题三课题三 平面锯割平面锯割 课题九课题九 螺纹连接的装配螺纹连接的装配课题四课题四 平面的锉削平面的锉削 课题十课题十 销连接的装配销连接的装配课题五课题五 钻孔钻孔 课题十一课题十一 过盈连接的装配过盈连接的装配课题六课题六 扩孔与锪孔扩孔与锪孔 课题十二课题十二 夹具基础知识夹具基础知识课题一课题一 入门知识入门知识一、钳工的主要任务一、钳工的主要任务1.加工零件 一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。

2、如零件加工过程中的划线、精密加工（如刮削、研磨、锉削样板等）以及检验和修配等。 a) 平面刮削b) 螺纹零件的检验 把零件按机械设备的装配技术要求进行组件、部件装配和总装配，并经过调整、检验和试车等，使之称为合格的机械设备。 2装配 车床主轴的装配3设备维修 当机械设备在使用过程中产生故障、出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。车床主轴箱的修理4工具的制造和修理 制造和修理各种工具、夹具、量具、模具及各种专用设备。 a）夹具制造 b）模具制造工具的制造和修理二、钳工的基本技能二、钳工的基本技能 随着机械工业的日益发展，许多繁重的工作已被机械加工所代替；但那些精度

3、高、形状复杂零件的加工以及设备安装调试和维修是机械难以完成的。这些工作仍需钳工精湛的技艺去完成。因此，钳工是机械制造业中不可缺少的工种。 作为钳工必须掌握好钳工的各项基本操作技能。其内容有：划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、忽孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正与弯形、铆接、刮削、研磨、机器装配调试、设备维修、测量和简单热处理等。三、钳工的种类三、钳工的种类1普通钳工 使用钳工工具、钻床，按技术要求对工件进行加工、修整、装配的人员。主要从事机器或部件的装配、调整工作和一些零件的钳工加工工作。 使用工、量具及辅助设备，对各类设备进行安装、调试和维修的人员。主要从事各种机械设备的维护和修理工作。2机修

4、钳工 3工具钳工 使用钳工工具及设备对工装、工具、量具、辅具、检具、模具进行制造、装配、检验和修理的人员。主要从事工具、模具、刀具的制造和修理。四、钳工实习场地的相关设备四、钳工实习场地的相关设备1钳工常用设备1）台虎钳 是用来夹持工件的通用夹具，常用的有固定式和回转式两种。 a） 固定式台虎钳b） 回转式台虎钳回转式台虎钳的结构回转式台虎钳其结构和工作原理 活动钳身通过导轨与固定钳身的导轨作滑动配合。丝杠装在活动钳身上，可以旋转，但不能轴向移动，并与安装在固定钳身内的丝杠螺母配合。当摇动手柄使丝杠旋转，就可以带动活动钳身相对于固定钳身作轴向移动，起夹紧或放松的作用。弹簧借助挡圈和开口销固定在

5、丝杠上，其作用是当放松丝杠时，可使活动钳身及时地退出。回转式台虎钳其结构和工作原理 在固定钳身和活动钳身上，各装有钢制钳口，并用螺钉固定。钳口的工作面上制有交叉的网纹，使工件夹紧后不易产生滑动。钳口经过热处理淬硬，具有较好的耐磨性。固定钳身装在转座上，并能绕转座轴心线转动，当转到要求的方向时，扳动夹紧手柄使夹紧螺钉旋紧，便可在夹紧盘的作用下把固定钳身固紧。转座上有三个螺栓孔，用以与钳台固定。 台虎钳的规格以钳口的宽度表示，有100mm、125mm、150mm等。 台虎钳在钳台上安装时，必须使固定钳身的工作面处于钳台边缘以外，以保证夹持长条形工件时，工件的下端不受钳台边缘的阻碍。2）钳台（钳桌）

6、用来安装台虎钳、放置工具和工件等。钳台钳台的高度 台虎钳高度约800900mm，装上台虎钳后，钳口高度以恰好齐人的手肘为宜；长度和宽度随工作需要而定。3）砂轮机 砂轮机主要由砂轮、电动机和机座组成。 按外形不同，砂轮机分台式砂轮机和立式砂轮机两种，砂轮机主要用于刃磨各种金属切削刀具。 由于砂轮的质地较脆，使用时转速较高（一般在35m/s左右），因此，在使用砂轮机时，必须严格遵守安全操作规程，以防止砂轮碎裂造成人身事故。砂轮机使用时应注意以下几点： （1）砂轮旋转方向必须与旋转方向指示牌相符； （2）启动后，应等砂轮转速达到正常时再进行磨削； （3）砂轮机在使用时，不准将磨削件与砂轮猛烈撞击或施

7、加过大的压力，以免砂轮碎裂；砂轮机使用时应注意以下几点： （4）使用时，发现砂轮表面跳动严重，应及时用修整器进行修整； （5）砂轮机的搁架与砂轮之间的距离一般应保持在 3mm之内，否则容易造成磨削件被砂轮轧入的事故； （6）使用时，操作者尽量不要站立在砂轮的直径方向，而应站立在砂轮的侧面或斜侧位置。4）钻床 用来对工件进行各类圆孔的加工，有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等.2钳工基本操作中的常用量具 常用工具有划线用的划针、划线盘、划规、中心冲（样冲）和平板；錾削用的手锤和各种錾子；锉削用的各种锉刀；锯削用的锯弓和锯条；孔加工用的各类钻头、铰刀，攻、套螺纹用的各种丝锥、板牙和铰杠；刮削用的平面刮

8、刀和曲面刮刀以及各种扳手和旋具等。2钳工基本操作中的常用量具 常用量具有钢尺、刀口角尺、游标卡尺、千分尺、角度尺、塞尺、百分表等。 a）台式钻床 b）立式钻床 c）摇臂钻床五、实习场地的安全文明生产规章制度五、实习场地的安全文明生产规章制度 1工量具应按次序排列工量具，左手边放工具、右手边放刀具； 2量具不能与工件、工具混放； 3量具使用完后及时擦拭干净，并涂油、防锈； 4工作场地经常保持整洁； 5不得在砂轮间内打闹； 6在砂轮间内操作必须戴上防护眼镜；五、实习场地的安全文明生产规章制度五、实习场地的安全文明生产规章制度 7在砂轮上不准磨与实习无关的东西； 8刃磨刀具时，必须站在砂轮机的侧面或

9、斜侧面； 9在钻孔时不能戴手套，女生需要戴安全帽； 10实习时不能窜岗、不能迟到早退、不能做与实习无关的事情； 11注意教室卫生整洁，离开实习教室前必须关闭电源和门窗。六、整理实习工作位置六、整理实习工作位置 在明确各自的实习工作位置后，整理并安放好所发的个人使用工具，然后对台虎钳进行一次熟悉结构的拆装实践，同时对台虎钳作好清洁去污、注油等维护保养工作。课题二课题二 平面划线平面划线 划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。 只需要在工件的一个表面上划线后即能明确表示加工界线的划线方法，称为平面划线。平面划线一划线的作用一划线的作用 1确定工件上的加工余量，

10、使机械加工有明确的尺寸界线。 2便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。 3能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。 4采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。二划线的要求二划线的要求 划线除要求划出的线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。在立体划线中，还应注意使长、宽、高三个方向的线条互助垂直。一般的划线精度能达到0.250.5mm。三划线基准的选择三划线基准的选择 1基淮的概念基淮的概念 1）基准：用来确定其它点、线、面位置的点、线、面。 2）设计基准：在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准。 3）划线基准：指在划线时选择工件上的某个点

11、、线、面作为依据，用它来确定工件的各部分尺寸、几何形状及工件上各要素的相对位置。2划线基准选择划线基准选择1）划线基准的选择原则（1）划线基准应尽量与设计基准重合。（2）对称形状的工件，应以对称中心线为基准。（3）有孔的工件，应以主要的孔的中心线为基准。（4）在未加工的毛坯上划线，应以主要不加工表面为基准。（5）在加工过的表面上划线，应以加工过的表面为基准。 2）划线基准的选择类型（1）以两个互相垂直的平面（或线）为基准。（2）以两条中心线为基准。（3）以一个平面和一条中心线为基准。 划线基准类型a）b）c）四常用划线工具四常用划线工具1钢直尺钢直尺 钢直尺是一种简单的尺寸量具，在尺面上刻有尺

12、寸刻线，最小刻线距为0.5mm，它的长度规格有150mm、300mm、1000mm等多种。可以用来量取尺寸，也可作划直线时起导向作用的导向工具。a） 量取尺寸 b） 测量工件 c） 划直线钢直尺的使用2划线平板划线平板 由铸铁制成，工作表面经过精刨或刮削加工，作为划线时的基准平面。划线平板放置时应使平板表面处于水平状态。 划线平板划针3划针划针 用来在工件上划线条，有弹簧钢或高速钢制成，直径一般为35mm，尖端磨成1520的尖角，并经热处理淬火使之硬化。 a） 正确 b） 错误划针的用法3划针划针 使用注意要点：在用钢直尺和划针连接两点的直线时，应先用划针和钢直尺定好其中一点的划线位置，然后调

13、整钢直尺与另一点的划线位置对准，再划出两点的连接直线；划线的时候，针尖要紧靠在导向工具的边缘，上部向外侧倾斜1520，向划线移动方向倾斜4575； 针尖要保持尖锐，划线要尽量一次划成，使划出的线条清晰准确；不用时，划针不能插在衣袋中，最好套上塑料管不使针尖外露。4高度划线尺高度划线尺高度划线尺 高度游标卡尺附有划针脚，能直接表示出高度尺寸，其读数精度一般为0.02mm，可作为精密划线工具。5划规划规 用来划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等 划规划圆弧操作6样冲样冲 用于在工件所划加工线条上打样冲眼（冲点），作加强界限标志和作划圆弧或钻孔时的定位中心。一般由工具钢制成，尖端处淬硬，其顶

14、尖角在用于加强界限标记时大约为40，用于钻孔定中心时约取60。 样冲6样冲样冲 先将样冲外倾使尖端对准线的正中，然后再将样冲立直冲点。 样冲的使用方法6样冲样冲 冲点要求：位置准确，冲点不可偏离线条；在曲线上冲点距离要小些，在直线上冲点距离可大些，但短直线至少有三个冲点；在线条的交叉转折处必须冲点；冲点的深浅要掌握适当，在薄壁上或光滑表面上冲点要浅，粗糙表面上要深些。 a） 正确 b）不垂直c） 偏心样冲的冲点要求五基本划线方法介绍五基本划线方法介绍 基本划线方法划线要求图示划线方法将线段AB进行五等分（或若干等分）1由A点作一射线并与已知线段AB成某一角度；2从A点在射线上任意截取五等分点

15、a、b、c、d、C；3连接BC，并a、b、c、d分别作BC线段的平行线，在AB线上的交点即为AB线段的五等分点。作与线段AB距离为R的平行线1在已知线段上任取两点 a、b；2分别以 a、b为圆心，R为半径，在同侧作圆弧；3作两圆弧的公切线，即为所求的平行线。过线外一点P，作线段AB的平行线1在AB线段上取一点O；2以O为圆心，OP为半径作圆弧，交AB于a、b；3以b为圆心，aP为半径作圆弧，交圆弧ab于c；4连接Pc，即为所求平行线。abcdCabcdababab ba abc c五基本划线方法介绍五基本划线方法介绍 基本划线方法过已知线段AB的端点B作垂直线段1以B为圆心，取Ba为半径作圆弧

16、交线段AB于a；2以Ba为半径，在圆弧上截取圆弧段ab和bc；3分别以b、c为圆心，Ba为半径作圆弧，交点与d；4连接Bd，即为所求垂直线段。作与两相交直线相切的圆弧线1在两相交直线的角度内，作与两直线相距为R的两条平行线，交点于O；2以O为圆心，R为半径作圆弧。作与两圆弧线外切的圆弧线1分别以O1和O2为圆心，以R1R及R2R为半径作圆弧交于O；2以O为圆心，R为半径作圆弧。五基本划线方法介绍五基本划线方法介绍 基本划线方法作与两圆弧线内切的圆弧线1分别以O1和O2为圆心，以RR1及RR2为半径作圆弧交于O；2以O为圆心，R为半径作圆弧。作与两相向圆弧相切的圆弧线1分别以O1和O2为圆心，以

17、RR1及RR2为半径作圆弧交于O；2以O为圆心，R为半径作圆弧。课题三课题三 平面锯割平面锯割一锯削一锯削 用锯削工具对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法，称为锯削。锯削操作可以对各种原材料或半成品进行锯断加工；可以锯除零件上多余部分或在零件上锯槽等。a)b)c)二锯削工具二锯削工具1锯弓锯弓 锯弓用于安装和张紧锯条，有可调节式锯弓和固定式锯弓两种。1）可调节式锯弓可调节式锯弓1锯弓锯弓 1）可调节式锯弓 （1）锯身 可调节式锯弓的锯身有活动锯身和固定锯身。通过活动锯身的前后位置移动可以实现锯身长度的调节，以适应安装不同长度规格的锯条。（2）定位销定位销与活动锯身下端的定位凹孔配合，可以起到

18、固定活动锯身位置的作用。 1锯弓锯弓 1）可调节式锯弓（3）锯弓握把 锯弓握把在锯削时供操作者握持，以产生锯削所必须的推力。 （4）安装销 锯弓上有两个安装销，分别位于活动锯身和固定锯身下端的夹头上，在安装锯条时，用来固定锯条的位置。1锯弓锯弓 1）可调节式锯弓（5）蝶形螺母 蝶形螺母与安装销后端的螺栓配合，形成螺纹连接，在装夹锯条时用来张紧锯条。其外形做成蝶形形状，主要是为了方便操作。1锯弓锯弓 2）固定式锯弓 固定式锯弓的结构大致与可调节式锯弓相同，只是固定式锯弓的锯身是不可调节，其安装的锯条规格只能是唯一的。 固定式锯弓2锯条 锯条一般用渗碳软钢冷轧而成，经热处理淬硬，锯条的规格以两端安

19、装孔中心距的距离来表示，钳工操作时常用的锯条规格为300mm。1）锯齿的切削角度锯齿的角度2）锯路 为了减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力，避免锯条被夹住或折断，锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，称为锯路。锯路有交叉形和波浪形等。锯条有了锯路以后，使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而防止了“夹锯”和锯条过热，减少锯条磨损。 a）交叉形 b）波浪形 锯路的形式 三锯削方法三锯削方法 1 1锯削的基本姿势锯削的基本姿势1）站立姿势 锯削时的站立姿势1 1锯削的基本姿势锯削的基本姿势2）锯弓握法 右手满握锯柄，左手扶在锯弓前端。锯弓的握法 锯削运动时，推力和压力由右手控制，

20、左手主要配合右手扶正锯弓，压力不要过大。手锯推出时为切削行程，应施加压力，返回行程不切削，不加压力作自然拉回。工件将切断时要适当减小压力。1 1锯削的基本姿势锯削的基本姿势3）锯削时的运动和速度 锯削运动一般采用小幅度的上下摆动式运动，即手锯推进时，身体略向前倾，双手随着压向手锯的同时，左手上翘，右手下压，回程时，右手上抬，左手自然跟回。对锯缝底面要求平直的锯削，必须采用直线运动。锯削运动的速度一般为40次/分左右，锯削硬材料慢些，锯削软材料快些，同时，锯削行程应保持均匀，返回行程的速度应相对快些。2锯削操作方法1）工件的夹持 工件一般应夹在台虎钳的左面，以便操作；工件伸出钳口不应过长（应使锯

21、缝离开钳口侧面约20mm左右），防止工件在锯削时产生振动；锯缝线要与锯口侧面保持平行（使锯缝线与铅垂线方向一致），便于控制锯缝不偏离划线线条;夹紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。 工件的夹持2）锯条的安装2锯削操作方法 手锯是在前推时才起切削作用，因此锯条安装应使齿尖的方向朝前，如果装反了，则锯齿前角为负值，不能正常锯削。在调节锯条松紧时，蝶形螺母不宜旋得太紧或太松：太紧时锯条受力太大，在锯削中用力稍有不当，就会折断；太松则会锯削时锯条容易扭曲，也易折断，而且锯出的锯缝容易歪斜。其松紧程度以用手扳动锯条，感觉硬实即可。2）锯条的安装2锯削操作方法 锯条安装后，要保证锯条平面与锯弓

22、中心平面平行，不得倾斜和扭曲，否则，锯削时锯缝极易歪斜现象。 a）正确b）错误锯条的安装3）起锯方法2锯削操作方法 起锯是锯削工作的开始，起锯质量的好坏，直接影响锯削质量。如果起锯不当，一是常出现锯条跳出锯缝将工件拉毛或者引起锯齿崩裂，二是起锯后的锯缝与划线位置不一致，将使锯削尺寸出现较大偏差。起锯方式有远起锯和近起锯两种。 a）远起锯 b）近起锯 3）起锯方法2锯削操作方法 如果起锯角太大，则起锯不易平稳，尤其是近起锯时锯齿会被工件棱边卡住引起崩裂。但起锯角也不宜太小，否则，由于锯齿与工件同时接触的齿数较多，不易切入材料，多次起锯往往容易发生偏离，使工件表面锯出许多锯痕，影响表面质量。 a）

23、 起锯角正确 b） 起锯角过大起锯角度3）起锯方法2锯削操作方法 一般情况下采用远起锯较好，因为远起锯锯齿是逐步切入材料，锯齿不易卡住，起锯也较方便。如果用近起锯而掌握不好，锯齿会被工件的棱边卡住，此时也可采用向后拉手锯作倒向起锯，使 起锯时接触的齿数增加，再作推进起锯就不会被棱边卡住。起锯到槽深有23mm，锯条已不会滑出槽外，左手拇指可离开锯条，扶正锯弓逐渐使锯痕向后（向前）成为水平，然后往下正常锯削。正常锯削时应使锯条的全部有效。四锯削时的安全注意事项四锯削时的安全注意事项 1锯条安装时必须要松紧适当，锯削时避免突然用力过猛，以防止锯削过程中，锯条折断从锯弓上崩出伤人； 2工件将锯断时，锯

24、弓上所施加的压力要小，以避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故。一般工件将锯断时，要用左手扶住工件断开部份，避免掉下砸伤脚。课题四课题四 平面的锉削平面的锉削一一. .锉削概述锉削概述 用锉刀对工件表面进行切削加工叫锉削。锉削一般是在錾、锯之后对工件进行的精度较高的加工，其精度可达0.01 mm，表面粗糙度可达Ra0.8m。 锉削的应用范围很广，可以锉削平面、曲面、外表面、内孔、沟槽和各种复杂表面，还可以配键、做样板以及在装配中修整工件，是钳工常用的重要操作之一。二二. .锉刀锉刀1.锉刀的构造锉刀由锉身和锉柄两部分组成。 锉刀面是锉削的主要工作面。锉刀面在前端做成凸弧形，上下两面都制有

25、锉齿，便于进行锉削。 锉刀尾的锉刀舌是用来装锉刀柄的。锉柄是木质的，在安装孔的外部应套有铁箍。锉刀各部分名称2锉纹 单齿纹是指锉刀上只有一个方向的齿纹。单齿纹，齿的强度弱，全齿宽同时参加切削，需要较大切削力，因此适用于锉削软材料。 双齿纹是指锉刀上有两个方向排列的齿纹。这样形成的锉齿，沿锉刀中心线方向形成倾斜和有规律排列。锉削时，每个齿的锉痕交错而不重叠，锉面比较光滑，锉削时切屑是碎断的，比较省力，锉齿强度也高，适于锉硬材料。2锉纹a) 单齿纹b) 双齿纹锉刀的齿纹3.锉刀的种类 钳工所用的锉刀按其用途不同，可分为普通钳工锉、整形锉和异形锉三类。 普通钳工锉按其断面形状不同，分为平锉（板锉）、

26、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉五种。 板锉 方锉 三角锉 半圆锉 圆锉普通钳工锉断面形状3.锉刀的种类 异形锉是用来锉削工件特殊表面用的。有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。 整形锉又叫什锦锉或组锉，因分组配备各种断面形状的小锉而得名，主要用于修整工件上的细小部分。通常以5把、6把、8把、10把或12把为一组。整形锉4.锉刀的规格 锉刀的规格分为尺寸规格和齿纹的粗细规格。 不同的锉刀的尺寸规格用不同的参数表示。圆锉刀的尺寸规格以直径表示；方锉刀的规格以方形尺寸表示；其他锉刀则以锉身长度表示其尺寸规格。钳工常用的锉刀有100、125、150、200、250、300、350、400 mm等几

27、种。 锉齿的粗细规格，以锉刀每10 mm轴向长度内的主锉纹条数来表示。主锉纹是指锉刀上两个方向排列的深浅不同的齿纹中，起主要锉削作用的齿纹。起分屑作用的另一个方向的齿纹称为辅齿纹。 4.锉刀的规格 锉刀齿纹粗细的规定规格（mm）主锉纹条数（10 mm内）锉纹号123451001251502002503003504004501412111098765.5201816141211109828252220181614121140363228252220565045403632 表中，1号锉纹为粗齿锉刀；2号锉纹为中齿锉刀；3号锉纹为细齿锉刀；4号锉纹为双细齿锉刀；5号锉纹为油光锉。5.锉刀的选择 每

28、种锉刀都有一定的用途，如果选择不当，就不能充分发挥它的效能，甚至会过早地丧失切削能力。因此，锉削之前必须正确地选择锉刀。 应根据被锉削工件表面形状和大小选用锉刀的断面形状和长度。锉刀形状应适应工件加工表面形状。 锉刀的粗细规格选择，决定于工件材料的性质、加工余量的大小、加工精度和表面粗糙度要求的高低。 5.锉刀的选择锉刀齿纹的粗细规格选用锉刀粗细适用场合锉削余量（mm）尺寸精度（mm）表面粗糙度1号（粗齿锉刀）0.510.20.5Ra100252号（中齿锉刀）0.20.50.050.2Ra256.33号（细齿锉刀）0.10.30.020.05Ra12.53.24号（双细齿锉刀）0.10.20.

29、010.02Ra6.31.65号（油光锉）0.1以下0.01Ra1.60.8三三. .锉削姿势锉削姿势1.锉刀柄的装拆方法a) 装锉刀柄的方法b) 拆锉刀柄的方法锉刀柄的装拆方法2.平面锉削的姿势1）锉刀的握法 右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇指放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握住锉刀柄；左手的基本握法是将拇指根部的肌肉压在锉刀头上，拇指自然伸直，其余四指弯向手心，用中指、无名指捏住锉刀前端。锉削时右手推动锉刀并决定推动方向，左手协同右手使锉刀保持平衡。2.平面锉削的姿势1）锉刀的握法大板锉的握法2.平面锉削的姿势2）姿势动作 锉削时的站立步位和姿势：站立时，以台虎钳中心线为基

30、准，操作者的身体平面与台虎钳中心线成45角度；左脚在前，右脚在后，左脚脚面中心线与台虎钳中心线成30，右脚脚面中心线与台虎钳中心线成75；左脚膝盖略有弯曲，右脚膝盖崩直。2.平面锉削的姿势2）姿势动作锉削时的站立步位和姿势2.平面锉削的姿势2）姿势动作 锉削动作：两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，小臂与工件锉削面的左右方向保持基本平行，右小臂要与工件锉削面的前后方向保持基本平行，但要自然。锉削时，身体先于锉刀并与之一起向前，右脚伸直并稍向前倾，重心在左脚，左膝部呈弯曲状态。当锉刀锉至约3/4行程时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀向前锉到头，同时，左脚自然伸直并随着锉削时的反作用力，将身体重心

31、后移，使身体恢复原位，并顺势将锉刀收回。2.平面锉削的姿势2）姿势动作锉削动作3.两手的用力和锉削速度 要锉出平直的平面，必须使锉刀保持直线的锉削运动。为此，锉削时右手的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀推动而逐渐减小。回程时不要加压力，以减少锉齿的磨损。锉平面时的两手用力4.平面的锉法1）顺向锉 锉刀运动方向与工件夹持方向始终一致。在锉宽平面时，为使整个加工表面能均匀地锉削，每次退回锉刀时应在横向作适当的移动。顺向锉的锉纹整齐一致，比较美观，这是最基本的一种锉削方法。顺向锉4.平面的锉法2）交叉锉 锉刀运动方向与工件夹持方向约成3040角，且锉纹交叉。由于锉刀与工件的接触面大，锉

32、刀容易掌握平衡，同时，从锉痕上可以判断出锉削面的高低情况，便于不断地修正锉削部位。交叉锉法一般适用与粗锉，精锉时必须采用顺向锉，使锉痕变直，纹理一致。交叉锉5.锉刀的保养 1）新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面； 2）在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，既可以提高锉削效率，又可以避免锉齿局部磨损； 3）锉刀上不可沾油与沾水； 4）如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除； 5）不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件；5.锉刀的保养 6）铸件表面如有硬皮，应先用砂轮磨去或用旧锉刀和锉刀的有齿侧边锉去，然后再进行正常锉削加工； 7）锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈； 8）无论在使

33、用过程中或放入工具箱时，不可与其它工具或工件堆放在一起，也不可与其它锉刀互相重叠堆放，以免损坏锉齿。6.锉削时的文明生产和安全生产知识 1）锉刀是右手工具，应放在台虎钳的右面；放在钳台上时锉刀柄不可露在钳桌外面，以免掉落地上砸伤脚或损坏锉刀； 2）没有装柄的锉刀、锉刀柄已经裂开或没有锉刀柄箍的锉刀不可使用； 3）锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成事故； 4）不能用嘴吹锉屑，也不能用手擦摸锉削表面； 5）锉刀不可作撬棒或手锤用。四.锉平面的练习要领 1.掌握好正确的姿势和动作； 2.做到锉削力的正确和熟练运用，使锉削时保持锉刀的直线平衡运动。因此，在操作时注意力要集中，练习过程要用心

34、研究； 3.练习前了解几种锉面不平的具体因素，便于练习中分析改进。四.锉平面的练习要领 平面不平的形式和原因形式产生的原因平面中凸1.锉削时双手的用力不能使锉刀保持平衡2.锉刀在开始推出时，右手压力太大，锉刀被压下，锉刀推到前面，左手压力太大，锉刀被压下，形成前、后面多锉。3.锉削姿势不正确。4.锉刀本身中凹。对角扭曲或塌角1.左手或右手施加压力时重心偏在锉刀的一侧。2.工件未夹持正确。3.锉刀本身扭曲。平面横向中凸或中凹1.锉刀在锉削时左右移动不均匀。五五. .垂直度的检查方法垂直度的检查方法 锉削工件时，垂直度检测通常都采用刀口形角尺通过透光法来检查。检查时，刀口形直尺的内尺座面应紧贴工件

35、基准面，然后移动刀口形使内尺瞄与被测面接触，采用透光法检查被测面的垂直情况。测量时当内尺瞄与被测接触时，测量力不宜过大，否则会引起测量误差。用刀口形直尺检查垂直度课题五课题五 钻孔钻孔工艺知识 用钻头在钻床上对实体材料进行孔加工的操作称为钻孔。钻孔时的切削运动主要由两大运动组成：即主运动和进给运动。由于，在钻削过程中，工件被固定在钻床上，切削运动的完成主要由钻床主轴保证，所以，钻削时的主运动为钻床主轴（或钻头）的旋转运动；钻削时的进给运动为钻床主轴（或钻头）的轴向移动。 钻削运动分析钻削加工时的特点： 1摩擦严重，需要较大的钻削力； 2产生热量较多，且传热、散热较困难，切削温度较高； 3钻头的

36、高速旋转和较高的切削温度造成钻头磨损严重； 钻削加工时的特点：4由于钻削时的挤压和摩擦，容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序增加困难； 5钻头的结构属于细长型，钻孔时容易引起振动现象，造成加工精度的下降； 6加工精度偏低，尺寸精度只能达到IT11IT10，表面粗糙度精度只能达到Ra100 25um。一普通麻花钻一普通麻花钻 普通麻花钻一般采用高速钢（W18Cr4V或W9Cr4V2）制成，经过淬火后，其硬度达到HRC6268。1.普通麻花钻的构成 a）锥柄麻花钻b）直柄麻花钻麻花钻的构成1.普通麻花钻的构成 1）柄部是钻头的夹持部分。在钻削过程中，经过装夹之后，用来定心和传递动力，根据普通麻花

37、钻直径大小的不同，柄部的形式有锥柄和柱柄两种不同的形式。一般锥柄用于直径大于（或等于）13mm的钻头，而柱柄用于直径小于13mm的钻头。 2）颈部是普通麻花钻在磨制加工时遗留的退刀槽。一般普通麻花钻的尺寸规格、材料以及商标都标刻在颈部。1.普通麻花钻的构成 3）普通麻花钻的工作部分又可以分为切削部分和导向部分。 （1）普通麻花钻的切削部分有两个刀瓣组成，每一个刀瓣都具有切削作用。普通麻花钻的切削部分主要有五刃六面组成，即：两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃，此为五刃；两个前刀面、两个后刀面以及两个副后刀面，此为六面.1.普通麻花钻的构成 前刀面：钻头切削加工时，切屑流经的表面。（普通麻花钻上

38、的两条螺旋槽） 后刀面（主后刀面）：钻头切削加工时，与工件上的加工表面相对的面。 麻花钻切削部分的组成1.普通麻花钻的构成 副后刀面：钻头切削加工时，与工件上的已加工表面相对的面。 主切削刃：前刀面与后刀面之间的交线。 副切削刃：前刀面与副后刀面之间的交线。 横刃：两个后刀面之间的交线。麻花钻切削部分的组成 1.普通麻花钻的构成 （2）普通麻花钻的导向部分主要用来保持普通麻花钻在切削加工时的方向准确。当钻头进行重新刃磨以后，导向部分又逐渐转变为切削部分。 导向部分的两条螺旋槽（即前刀面），主要起形成切削刃以及容纳和排除切屑的作用，同时也方便冷却润滑液沿螺旋槽流入至切削部分。1.普通麻花钻的构成

39、 导向部分外缘的两条棱带（副后刀面），其直径在长度方向略有倒锥，倒锥量为每100mm长度内，直径向柄部减少0.050.1mm。目的在于减少钻头与孔壁之间的摩擦。 麻花钻的辅助平面2标准麻花钻的切削角度1）辅助平面 在测量麻花钻的切削角度时，主要利用其辅助平面进行测量。辅助平面包括基面、切削平面、主截面和柱截面。其中基面、切削平面和主截面三者互相垂直。 （1）切削平面：通过主切削刃上任一点的切削速度方向与钻刃构成的平面。2标准麻花钻的切削角度1）辅助平面 （2）基面：通过主切削刃上任一点，与切削速度方向向垂直的平面。由于普通麻花钻两主切削刃不通过钻心，而是平行并相互错开一个钻心厚度，因此，钻头主

40、切削刃上各点的基面是不同的。 （3）主截面：通过主切削刃上任一点，并垂直于切削平面和基面的平面。2标准麻花钻的切削角度1）辅助平面 （4）柱截面：通过主切削刃上任一点，作与钻头轴线平行的直线，该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆柱面的切面。2）标准麻花钻的切削角度2标准麻花钻的切削角度标准麻花钻的切削角度（1）前角 在柱截面（N1N1或N2N2）内测量的，由刀具的前刀面与基面之间产生的夹角称为前角，用符“ ”表示。02）标准麻花钻的切削角度2标准麻花钻的切削角度（2）后角 在柱截面内测量的，由刀具的后刀面与切削平面之间所产生的夹角称为后角（或主后角），用符号“ ”表示。0 主切削刃上各点的后角大小不

41、相等，靠近外缘处的后角较小，越靠近钻心处，后角越大。后角的作用主要是控制钻头后刀面与工件的加工表面之间的摩擦，后角越小，刀具强度就越好，但刀具后刀面与工件的加工表面之间的摩擦就越厉害。 2）标准麻花钻的切削角度2标准麻花钻的切削角度（3）锋角 标准麻花钻的锋角是两条主切削刃在其平行平面（MM）上的投影之间的夹角，用符号“ ”表示。2 麻花钻锋角对轴向力的影响2）标准麻花钻的切削角度2标准麻花钻的切削角度（4）横刃斜角 横刃斜角是横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角，用符号“ ”表示。 横刃斜角是在刃磨钻头时由于钻心直径的影响而自然形成的，其大小与钻头的后角、锋角的大小有关。后角刃磨正确的

42、标准麻花钻的横刃斜角为5055，当后角偏大时，横刃斜角就会较小，继而使横刃的长度增加。2）标准麻花钻的切削角度2标准麻花钻的切削角度（5）刀尖角 刀尖角是钻头的主切削刃与副切削刃在中截面（MM）上的投影之间的夹角，用符号 “ ”表示。3标准麻花钻的缺点 1）横刃较长，横刃处的前角为负值，在切削中，横刃处于挤刮状态，产生很大的轴向力，使钻头容易发生抖动，定心不良。 2）主切削刃上各点的前角大小不一样，导致各点的切削性能不同。由于靠近钻心处的前角为负值，切削处于挤刮状态，切削性能较差，产生较大的切削热，使钻头磨损严重。 3）钻头的副后角为零值，靠近切削部分的棱边与孔壁表面的摩擦比较严重，容易发热和

43、磨损。3标准麻花钻的缺点 4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却是最高的，所以产生的切削热最多，摩损极为严重。 5）主切削刃较长，而且全宽参加切削。各点的切屑流出速度的大小和方向都不相同，会增大切屑的变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷，容易堵塞容屑槽，造成排屑困难。4标准麻花钻的修磨1）修磨横刃 磨短横刃并增大靠近钻心处的前角经过修磨后，横刃的长度为原来尺寸的1/31/5，以减小轴向抗力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削的稳定性。同时，在靠近钻心处形成内刃，形成一个角度值为2030的内刃斜角，内刃处的前角为015，切削性能得到改善。一般直径在5mm以上的钻头都需

44、要修磨横刃。 修磨横刃4标准麻花钻的修磨 修磨主切削刃的方法主要是磨出第二重锋角为7075。在钻头外缘处磨出过渡刃为0.2d，以增大外缘处的刀尖角，改善散热条件，增加刀齿强度，提高切削刃与棱边交角处的耐磨性，用以延长钻头寿命，减少孔壁的残留面积，有利于减小孔壁表面的粗糙度值。 修磨主切削刃2）修磨主切削刃 4标准麻花钻的修磨3）修磨棱边 在靠近主切削刃的一段棱边上，修磨出一个角度值为68的副后角，同时保留棱边的宽度为原来的1/31/2，以减少棱边对孔壁表面的磨出，提高钻头的使用寿命。 修磨棱边4标准麻花钻的修磨4）修磨前刀面 修磨钻头外缘处的前刀面可以减小此处的前角值，提高刀齿的强度，在钻削黄

45、铜零件时，还可以避免“扎刀”现象的产生。 修磨前刀面4标准麻花钻的修磨5）修磨分屑槽 在钻头的两个后刀面上刃磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，有利于切屑的顺利排出。 修磨分屑槽二钻床二钻床1台式钻床 台式钻床具有结构简单，操作方便等优点，主要用在小型零件上加工直径12mm以下的孔。 台式钻床二钻床二钻床1台式钻床 台式钻床的主轴一共可以实现五级不同的转速。转速之间的转换主要依靠一组皮带轮，通过改变三角带在皮带轮中的位置来实现转速的调节。主轴下端安装有莫式2号短型圆锥，用来安装钻夹头。台式钻床的传动2立式钻床 立式钻床最大钻孔直径为25mm，主轴下端采用的是莫式3号锥轴。在加工时，立式钻床分

46、别可以实现九种不同的主轴转速（971360 ）和九种不同的主轴进给量（0.10.81 ）。min/rr/mm 立式钻床3摇臂钻床 摇臂钻床适用于加工中、小型零件，可以进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面以及攻制螺纹等工作。 摇臂钻床4钻床的维护与保养 （1）在使用过程中，工作台面必须保持清洁； （2）钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面； （3）使用完毕后必须将机床外露滑动面及工作台面擦干净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。三钻削用量的选择三钻削用量的选择1钻削用量 钻削用量包括三个要素，即：切削速度、进给量和切削深度。1）钻削时的切削速度 钻削时的切削

47、速度是指钻孔时钻头直径上任一点的线速度。2）钻削进给量1钻削用量 钻削进给量是指主轴每转一转，钻头对工件沿主轴轴线相对的移动量，用符号“f”表示。3）切削深度 切削深度是指工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削时的加工表面2钻削用量的选择 1）钻削用量的选择原则 选择钻削用量的目的是在于保证加工精度和表面粗糙度精度以及在保证刀具合理使用寿命的前提之下，尽可能使生产效率最高，同时又不允许超过机床的功率和机床、刀具、工件等的强度和刚度的承受范围。 钻孔时，由于切削深度已由钻头直径所决定，所以只需要选择切削速度和进给量。 2钻削用量的选择2）钻削用量的选择方法 （1）切削深度的选择 在钻孔

48、过程中，可根据实际情况，先用符合公式（0.50.7）D的钻头进行钻底孔加工，然后用直径为D的钻头将孔进行扩大加工。这样可以减小切削深度以及轴向力，保护机床，同时有可以提高钻孔质量。2钻削用量的选择2）钻削用量的选择方法 （2）进给量的选择 孔的加工精度要求较高以及表面粗糙度值要求较小时，应选取较小的进给量；钻孔深度较深、钻头较长、钻头的刚度和强度较差时，也应选取较小的进给量。 （3）钻削速度的选择 当钻头直径和进给量被确定后，钻削速度应按照钻头的寿命选取合理的数值。当钻孔的深度较深时，应选取较小的切削速度。四钻孔时的冷却与润滑四钻孔时的冷却与润滑 在切削加工过程中，由于被切削金属层的变形、分离

49、以及刀具和被切削材料之间的摩擦而产生的热量称为切削热。切削热主要通过切屑、刀具、工件、切削液和周围的空气传导出去。如果切削加工时不加切削液，则大部分的切削热主要由切屑传出。四钻孔时的冷却与润滑四钻孔时的冷却与润滑 切削热通过对切削温度的影响而影响切削过程。切削热传入刀具后，使刀具温度升高，当超过刀具材料所能承受的极限温度时，刀具材料的硬度将降低，并迅速丧失切削性能，使刀具磨损加快，使用寿命降低。切削热出入工件后，工件温度升高而产生热变形，影响工件的加工精度和表面质量。所以，必须对刀具和工件的温度升高加以控制。四钻孔时的冷却与润滑四钻孔时的冷却与润滑 切削液的作用是： 1冷却作用 能带走大量的切

50、削热，从而降低切削温度，延长刀具的使用寿命，同时能有效地提高生产效率。 2润滑作用 能减小摩擦，降低切削力和切削热，减少刀具磨损，提高加工表面质量。 3清洗作用 能及时冲洗掉切削过程中产生的细小切屑，以免影响工件表面质量和机床精度。 常用的切削液主要有水基和油基两种溶液。四钻孔时的冷却与润滑四钻孔时的冷却与润滑 钻孔加工时，由于加工材料和加工要求的不同，所以切削液的种类和作用也不同。 钻孔一般属于粗加工，同时又是在半封闭状态下加工，摩擦严重，散热困难，加工时应加入以冷却作用为主的切削液。 在高强度材料上钻孔时，因钻头的前刀面承受着较大的压力，要求加入的切削液能产生足够强度的润滑膜，用来减少摩擦