工程质量常见问题及防治措施(共18页).docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上工程质量常见问题及防治措施一、工程质量常见问题工程质量通病是指工程中经常发生的、普遍存在的一些工程质量问题，这些问题对工程的使用功能与使用寿命将产生不同程度的影响，甚至造成严重后果。对公路建设，由于多年来工程质量通病具有极大的危害性和一定的顽固性，因此加强质量通病的研究和预控是一项重要的任务。二、公路桥梁工程常见质量问题及防治措施1、原材料1.1原材料形成原因：（1）材料供应无计划、堆放不规范、无标识牌、混堆，加上管理不善，使水泥、钢材等材料产生受潮、变质、锈蚀，失去原有的性质；（2）材料检测不及时，漏检、错检，使不合格材料当作合格材料使用，造成不应有的质量隐患。防治

2、措施：a、 按施工计划和施工要求组织材料进场，不同品种、不同规格的材料分别堆放，并准备好防雨设施，防止水泥受潮变质，钢筋锈蚀；b、 材料检测频率按照规范要求进行取样、检测。质量必须符合设计要求和规范要求；c、 施工中，做到不合格原材料不使用，不合格的预制构件不安装；d、 对材料或半成品构件（涵管、支座、盖板等）订货前要取得供货厂家的产品合格证书及试验报告进行采样试验，验证其质量；e、 材料仓库、现场材料堆放处均设立标志牌写明品种、产地、规格、验收状态、使原材料自始至终处于受控状态，有可追溯性。1.2 钢筋笼制作与安装质量问题：钢筋接头设置不符合要求；预制安装的钢筋骨架扭曲；焊接钢筋不处于同一轴

3、线上；焊接强度不够；钢筋受污染、锈浊严重；钢筋间距不均匀、钢筋保护层厚度不符合要求等。防治措施：a、钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋；b、钢筋笼保护层垫块数量与质量满足要求；c、应采取防雨防潮措施（下垫上盖）；d、已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除锈。2、路基2.1路基碾压出现“弹簧”产生原因：（1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；（2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果；（3）翻晒、拌合不均匀；（4）碾压层下存在软弱层。防治措施：a、 低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压；b、 高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并应存放一段时间，使其充分“砂化”；c、 对产生“弹簧”的部位翻挖

4、掺灰后重新碾压。2.2路基压实度不够产生原因：（1）碾压遍数不够；（2）压路机重量偏小；（3）松铺厚度过大；（4）碾压不均匀，局部漏压；（5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施：a、 确保压路机的重量及碾压遍数符合规定；b、 采用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；c、 压路机应进退有序，前后应有重叠；d、 路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。2.3路基积水严重产生原因：（1）路基表面不平整；（2）路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施：a、 路基压实前应平整；b、 路基表面应设2%-4%的横坡。2.4路基边坡被冲刷产生原因：（1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上；（2）未设临

5、时急流槽和拦水埂；（3）每次雨水冲刷后未及时修补路基；（4）边坡未植草防护。防治措施：a、 削坡后边坡防护工程应及时跟上；b、 应设临时急流槽和拦水埂和排水沟；c、 应及时填平冲沟。2.5路基表面网状裂缝产生原因：（1）土的塑性指数偏高或为膨胀土；（2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土；（3）压实后养护不到位，表面失水过多。防治措施：a、 采用合格的填料，或采取掺灰处理；b、 选用符合规范的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；c、 加强养护，避免表面水分过多的损失；d、 认真进行施工组织安排。3、路基防护3.1砂浆强度偏低、不稳定形成原因：计量不准，或不按配比计量，水泥过期或砂质

6、量低劣等。由于计量不准，砂浆强度离散性必然偏大。防治措施：加强现场管理，加强计量控制。3.2砂浆和易性差，沉底结硬形成原因：砂浆稠度和保水性不符合规定，容易产生沉淀和泌水现象，铺摊和挤浆较为困难，影响砌筑质量，降低砂浆与砖的粘结力。防治措施：低强度水泥砂浆尽量不用高强水泥配制，不用细砂，严格控制塑化材料的质量和掺量，加强砂浆拌制计划性，随拌随用，灰桶中的砂浆经常翻拌、清底。3.3砌体组砌方法错误形成原因：砌墙面出现通缝、直缝，里外两张皮，采用包心法砌筑，里外皮砖层互不相咬，形成周围通天缝等，影响砌体强度，降低结构整体性。防治措施：对工人加强技术培训，严格按规范方法砌筑。3.4砌体勾缝脱落，沉降

7、形成原因：（1）勾缝未嵌入一定的深度或勾缝前湿润不足、砂浆强度不高、勾缝养护不当；（2）基地未夯实或受雨水侵泡等造成承载力不够。防治措施：a、 勾缝前应清理并湿润砌筑缝，再用强度合格的砂浆嵌入砌缝内2cm，要求封面平整、光滑、密实，并及时压面修整养生；b、 砌筑前要对地基进行处理，地基承载力经检测合格后，待土体沉降稳定后再进行砌筑施工。4、 路面4.1路面面层离析形成原因产生原因：（1）混合料集料最大粒径与沥青路面厚度之间比例不匹配；（2）沥青混合料级配不良；（3）混合料拌合不均匀，运输过程中发生离析；（4）摊铺机性能差，未采用两台摊铺机梯队摊铺。防治措施：a、 适当选择小一级集料最大粒径的沥

8、青混合料，与沥青路面厚度相适应；b、 调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限；c、 自卸车装料时应至少分三次装料，编混合料堆积形成一个锥体使粗集料与混合料离析；d、 摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应于集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。4.2路基面层压实度不合格产生原因：（1）沥青混合料级配不良；（2）沥青混合料等待时间过久，碾压温度低于规定要求；（3）压路机吨位偏小，压实遍数不够；（4）压路机未走到边缘，留下了边角；（5）标准密度偏小。防治措施：a、 认真检查混合料级配，严格控制施工配合比，确保

9、沥青混合料有良好的级配；b、 运输过程中做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求；c、 选用符合吨位的压路机压实，压实遍数符合规定，严格按照试验段的标准施工；d、 当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青路面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可把边缘的混合料稍微提高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压。e、 严格按照试验规程进行马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。4.3沥青面层压实度不均匀形成原因：（1）装卸、摊铺过程中导致沥青混合料离析，局部混合料温度过低；（2）没有按照规范要求的速度、方法碾压，导致局部漏压；（3）碾压温

10、度不均匀。防治措施：a、 料车在装料过程中应前后移动，分几次装料，运输过程中应覆盖保温；b、 调整好摊铺机送料的高度，使布料器混合料饱满平整；c、 合理组织压路机，确保压路机轮迹的重叠和压实遍数。4.4沥青面层横向裂缝形成原因：（1）基层开裂反射到沥青面层；（2）桥台沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降；（3）基层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝；（4）终压时沥青混合料温度较低，沥青粘结力下降，碾压时的推理产生横向裂缝。防治措施：a、 基层施工时严格控制配合比，压实度及加强养护工作，采取防裂措施，减少基层横向开裂；b、 严格控制结构物台背的路基回填质量

11、，回填时应留置好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝；c、 在沥青混凝土摊铺前，基层顶面必须清理干净；d、 严格控制终压时的沥青混凝土温度，压路机及时碾压。4.5沥青面层纵向裂缝形成原因：（1）地基沉降不均匀引起路基面层纵向开裂；（2）路基填筑使用了不合格填料，路基吸水膨胀引起路面开裂；防治措施：a、 加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料处理后再填筑路基；b、 在开裂两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平集成的措施进行处理，其上加铺玻纤网，再铺装沥青面层。5、 桥梁5.1混凝土强度偏低形成原因：（1）

12、 没有防潮措施，致使水泥受潮，水泥标号降低，影响砼强度；（2） 不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有杂质，砂的级配差；（3） 砂、石料和拌合用水计量不准确；（4） 混凝土拌合用水不符合要求；（5） 未按审批的砼配合比进行施工。防治措施：a、选择在地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理的水泥库房；b、对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，并硬化，分类堆放。应用高压水泵对泥量高的粗集料进行冲洗；c、选择合格的拌合及养生用水；d、严格按审批的砼配合比进行施工。5.2混凝土混凝土构件出现裂纹、裂缝形成原因：（1）水

13、泥安定性不合格；（2）养护不合格；（3）基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。防治措施：a、采用安定性合格的水泥；b、大体积砼应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥；c、优化配合比：改善集料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂；d、采用遮阳凉蓬的温度措施以降低砼水化热、推迟水化热峰值出现；e、及时养生。5.3混凝土离析形成原因：（1）集料级配不合格引起砼离析；（2）砼自由倾落高度大。防治措施：a、采用级配合格的集料；b、砼自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽等设施。5.4混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔形成原因：（1）砼浇筑时漏振；（2）模板漏浆。防治措施：a、混凝土浇

14、筑过程中插入振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5-10cm的距离，插入下层砼5-10cm的深度；b、表面振动器移位应能覆盖已振实部分；c、控制砼分层浇筑厚度，对于插入式不宜超过300mm。5.5桥头跳车形成原因：（1） 回填压实不够；（2） 软基路段台前预压长度不足；（3） 软基路段桥头堆载预压卸载过早；（4） 软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。防治措施：a、选用合适的压实机具，确保确保台背回填压实度达到要求；b、保证足够的台前预压长度；c、连续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规定范围后再卸载；d、确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处理质量

15、。5.6墩柱质量问题：（1） 外观质量较差，包括混凝土的颜色、均匀程度、光洁度等；（2） 混凝土表面的蜂窝、麻面、水纹、砂痕、露石等；（3） 墩柱混凝土表面的裂缝，尤其是顶部沿钢筋方向的裂纹；（4） 混凝土接茬、模板拼缝明显或粗糙等；（5） 墩柱底脚烂根，即最底部结合不紧密出现脱空等。防治措施：a、钢筋施工的控制措施：绑扎或焊接的钢筋箍筋和钢筋骨架不得变形、松脱和脱焊；钢筋表面骨架要有足够的钢筋支撑，以保证其施工强度；b、模板施工的控制措施：模板施工前，先利用测量放样的纵横轴线定出其中心点，且以中心点划出墩柱外轮廓线；为保证外观质量，模板使用前应进行打磨确保光洁度，进行试拼保证模板拼缝严密、平

16、整。确保灌注砼时不出现漏浆现象；c、混凝土施工的控制措施：严把原材料质量关；在保证强度的前提下，以提高混凝土的和易性为标准。充分振捣是满足混凝土强度和外观质量的重要因素，是避免混凝土表面出现蜂窝、麻面、水纹、砂痕等现象最直接有效手段。5.7支座垫石质量问题：（1） 垫石尺寸不足；（2） 支座中心位置偏移；（3） 支座标高不符，不平整；（4） 垫石出现漏筋、蜂窝、麻面等现象。防治措施：a、垫石钢筋绑扎位置要按照测量要求进行定位，小于10cm的要求和盖梁或台帽一起浇筑，保证混凝土强度；b、由于垫石钢筋比较密实，对振捣的要求更严格；c、浇筑时，要严格控制垫石位置及标高，保证垫石水平度。5.8梁体表面

17、有铁锈、气泡较多、腹板与地板导角处有水纹波出现，腹板存在钢筋显影产生原因：（1） 模板未除锈处理；（2） 振捣不到位；（3） 砼塌落度过小；（4） 每层砼浇筑的厚度过大；（5） 腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。防治措施：a、模板应严格除锈，表面清洗干净后涂刷脱模剂；控制砼施工过程中的配合比和塌落度；b、加强振捣，采用插入式和附着式振捣配合的振捣方法；c、在钢筋绑扎过程中，应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度，在浇筑工程中不应长时间振动钢筋。5.9梁体产生微裂缝产生原因：（1）浇筑完成后，砼表面未及时加以覆盖，水分蒸发，尤其高温时，砼体积急剧收缩，在

18、于大风季节极易产生；（2）水泥用量过大，砂的粒径过小。防治措施：a、 严格控制水灰比及水泥用量，选用较大砂率和级配良好的石料；b、 避免砼自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝应及时抹压一遍，再进行覆盖养护。5.10后张法时预应力砼张拉问题产生原因：（1）张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝；（2）张拉过程中锚垫板压入混凝土内部：锚垫板后补砼浇筑时未振捣密实；（3）张拉中伸长量超过规范允许范围。防治措施：a、 在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉，不应一次快速达到设计张拉值；b、 在浇筑过程中确保锚垫板后部的砼浇筑

19、振捣密实；c、 检查预应力钢绞线的弹性模量和设计值是否一致，每批钢绞线的弹性模量都须试验检测。5.11孔道压浆时出现问题产生原因：（1）压浆过程中操作人员操之过急，未等梁体另一端冒出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；（2）水泥净浆泌水过多。防治措施：a、 待梁体另一端出浆孔冒出浓浆时，堵住出浆口并持荷2min；b、 根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收，在压浆过程中一定要严格控制水泥浆配合。5.12梁体顶部砼表面未振捣密实、收面拉毛未到位产生原因：在浇筑到最后顶板时，施工人员急于结束浇筑过程，而在顶板浇筑振捣过程中未进行严格的振捣，没有将砼水泥浆在表面泛出，仍有大部分粗骨料石子在顶部，在收面时未做到表面收光即进行表面拉毛，故石子在表面显露，导致新老砼的接触不能完全咬合。防治措施：在顶板浇筑时，应严格进行振捣，砼表面应振捣密实，表面泛浆，在对砼收光后，待砼未达到初凝前进行拉毛，使得拉毛线条一致、均匀，新老砼结合良好。专心-专注-专业