挂篮施工技术交底(共39页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上工程技术交底编号：工程名称二七大桥引桥上跨铁路工程交底人分项工程左右幅D3联挂篮施工日 期交底内容：挂篮施工技术交底1、编制范围和工程概况11、编制范围武汉二七长江大桥上跨铁路桥工程(汉口侧)左右幅D3联挂篮施工。工程地点紧邻江岸车站北京侧咽喉区，拟建二七长江大桥上跨穿过江岸车辆段后，桥梁左幅在ZK9+991.764上跨京广附属线，在ZK9+820.5上跨664库专用线，桥梁右幅在ZK9+976.412S上跨京广附属线，在ZK9+842上跨664库专用线。桥梁在左幅中心与铁路的交点里程为京广附属线K1184+719.461，664库专用线K1+831.45，右幅中心与

2、铁路的交点里程为京广附属线K1184+735.556,664库专用线K1+791.398。桥址处664库专用线铁路为单线，左幅轨顶高程26.82m，右幅轨顶高程26.70m，电气化牵引区段，平面位于R=244m的曲线上，路基高度12m。京广附属线处铁路为双线，平面位于直线上，路基位于不挖不填段，其中一条为铁路专用线，非电气化牵引区段，另一条为京广附属线，电气化牵引区段，轨道高程在25.8125.87m。梁体构造及划分：D3 联连续梁区段为48+78+48+38=212m变高度预应力混凝土连续梁桥，两幅桥布置，左右幅桥屏幕均位于直线和缓和曲线上。端支座处及边跨直线端和跨中处为2.40m，中支点处

3、梁高4.8m，梁高按圆曲线变化。左幅桥箱梁横截面为斜腹板单箱双室，箱梁顶宽23.724m14.75m，底宽15.7746.8m，顶板厚25cm，腹板厚分别为50cm、70cm，底板厚由跨中的25cm按圆曲线变化至中支点梁根部的75cm，中支点处加厚至125cm；右幅桥箱梁横截面为斜腹板单箱单室，箱梁顶宽14.75m，底宽由跨中的6.8m变化至支点处5.6m，顶板厚26cm，腹板厚分别为55cm、75cm，底板厚由跨中的25cm按圆曲线变化至中支点梁根部的75cm，中支点处加厚到125cm。全桥共分47个梁段，中支点0号梁段长度10m，一般梁段长度分成3.0m、3.5m和4.0m，合拢段长2.0

4、m，15号墩处边跨直线段长7.94m，11号墩边跨直线段长45.94m。最大悬臂浇筑块重1672KN。全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点截面。12、13、14号墩中支点处设置厚2.5m的横隔梁，11、15号墩支点处设置1.24m的端横梁。左幅D3联分段详细情况见下表： 表2.1节段A0A1A2A3A4A5A6A7A8A9A10合拢段支架 现浇段C50(m3)274.163.162.357.352.447.545.548.948.854.552.926.7143.3节段长度(m)103333333.53.54427.94截面高度(m)4.8 4.334.334.04.03.693.693

5、.423.423.183.182.972.972.82.82.632.632.512.512.432.42.42.4顶板宽(m)20.7520.7520.7520.7620.7620.7620.7720.7720.8020.8020.8520.8520.9520.9521.1321.1321.4421.4421.9321.9322.2322.2323.50注：仅以15#14#跨为例，其余跨各节段划分长度和截面高度与上表一致，由于左D3曲线变化复杂，同编号节段在不同跨体积和顶板宽度均有所差别。右幅D3联分段详细情况见下表：表2.2节段A0A1A2A3A4A5A6A7A8A9A10合拢段支架 现浇

6、段C50(m3)187.940.738.638.136.332.930.232.833.336.934.917.187.1节段长度(m)103333333.53.54427.94截面高度(m)4.8 4.334.334.04.03.693.693.423.423.183.182.972.972.82.82.632.632.512.512.432.42.42.4注：仅以15#14#跨为例，全梁顶板宽度均为14.75m，每跨所划分节段的长度和高度与上表格一致，由于处于缓和曲线段，同编号节段在不同跨体积有所差别。 2 挂篮总体施工方案主梁0#块采用墩旁托架施工，1112节段采用支架法现浇施工，110

7、节段采用挂篮悬臂浇筑施工。本标段悬浇箱梁共计2联，主要是跨越主线路上的既有道路与铁路，均采用菱形挂篮施工，投入挂篮4套。施工步骤如下：第一步：根据已批复的0#块专项施工方案完成0#块箱梁混凝土浇注、张拉、压浆施工，施工完成后拆除0#块施工临时支架，但不得拆除临时T构部分支架。在1#块下搭设挂篮拼装平台。第二步（挂篮拼装）：安装滑道梁及其锚固，安装主桁并锚固，安装主桁连接系和前上横梁。在挂篮拼装平台上拼装挂篮底平台。第三步（挂篮提升）：安装好前后吊挂，利用前后吊挂提升底平台至设计位置；后吊挂的每根精轧螺纹钢筋预拉25t力锚固。安装挂篮内外导梁。挂篮后锚固系统示意图第四步（挂篮试验）：按照挂篮静载

8、试验细则，在底平台上按照实际最大荷载进行预压，掌握挂篮变形、应力等数据。在内外导梁前吊挂处预压实际荷载。掌握挂篮变形、应力等数据，及时反馈至技术部门，技术部门对数据进行分析，确认可靠后方可进行后续施工。第五步（1#块施工）：挂篮静载试验完毕后，卸除试验荷载，对挂篮进行全面的检查，进行挂篮签证。按照监控指令及挂篮试验数据设置预拱度，精确调整挂篮标高及平面位置。安装挂篮外侧模，绑扎钢筋埋设预应力孔道，安装内模等检查签证完毕后，浇筑1#块混凝土。第六步（挂篮走行）：待混凝土达到张拉强度后，放松内外导梁吊挂及内外模拉杆，放下外导梁及外模，使其落于底平台上，临时固定进行张拉作业。张拉完毕后放松底平台前后

9、吊挂，将前后吊挂转换至走行吊挂上，调平底平台。同步缓慢放松后锚固，使后反力转移至走行反扣装置上，利用千斤顶牵引主桁，使挂篮整体迁移至2#位置。第七步（2#块施工）：对挂篮进行检查签证并按照监控指令设置预拱度精确调整挂篮标高及平面位置。进行2#块模板安装、底腹板钢筋绑扎及预应力管道施工。安装内导梁，将改制完的挂篮内模滑移至设计位置后按照内导梁后吊挂，调整内模并安装内外模拉杆，绑扎顶板钢筋及埋设预应力管道。检查签证合格后浇筑混凝土、养护。第八步（滑道及挂篮走行）：待混凝土达到张拉强度后，放松内外导梁吊挂及内外模拉杆，放下外导梁及外模，使其落于底平台上，临时固定进行张拉作业。张拉完毕后放松底平台前后

10、吊挂，将前后吊挂转换至走行吊挂上，调平底平台。同步缓慢放松后锚固，使主桁尾部与滑道梁脱离，起顶前支点。然后安装主桁前支撑架，使前支点与滑道梁脱离。利用导链前移滑道并将滑道抄垫平整后锚固。拆除主桁前支撑架，使前支点落到滑道梁上同时缓慢放松后锚固使后反力转移至走行反扣装置上，利用千斤顶牵引主桁，使挂篮前移至3#块段位置。第九步（后续节段施工）：按照“第六步”进行3#块施工。按照“第七步”、“第六步”逐块进行其它块段施工。第十步：适时进行边跨直线段的施工，进行边跨及中跨合拢段施工。3.2.1 0#块施工0#块支架设计及施工详见0#块施工专项方案，本节不再阐述。3.2.2 施工工艺流程图3.3 挂篮的

11、设计(一)、挂篮设计与加工挂篮由专业厂家设计制造、公司工程技术部对挂篮结构进行了复核验算，运至工地现场拼装。1、设计依据中铁二院武汉勘测设计研究院有限责任公司武汉市二七长江大桥上跨铁路工程（汉口侧）施工图设计(铁路部分)2、设计规范钢结构设计规范GB5007-2003铁路桥涵设计基本规范TB10203-2002钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20013、主要技术指标主梁节段长度：3.04.0 m梁段高度：2.44.8 m最大梁段宽度：23.71 m最大梁段重量：164t(左幅1#节段，C50混凝土量为63.1m3)走行方式：液

12、压千斤顶牵引工作状态抗倾覆系数：2.0走行状态抗倾覆系数：2.04、材料Q235B:用于主桁及悬挂杆件结构。Q345B:用于箱体结构。45Cr号钢:用于销轴。40Si2MnV（高强精轧螺纹钢筋）:用于吊杆及锚杆。5、挂篮结构设计根据本桥的结构特点和施工特点，挂篮设计为菱形挂篮，并由以下几部分组成： 主桁系统：由平杆、支座及箱体组成； 底模平台：由前下横梁、后下横梁、纵梁和底模组成； 模板系统：内模板和内模排架；外模板和外模支架； 吊挂系统；吊杆采用32精轧螺纹钢筋 平衡及锚固系统：由锚固构件等组成； 走行系统：走行由轨道梁及千斤顶牵引实现； 防护平台。 6、挂篮重量左幅悬浇段为单箱双室，一套挂

13、篮重量kg；右幅悬浇段为单箱单室，一套挂篮重量kg；7、结构计算详见附件：武汉市二七长江大桥上跨铁路工程(48m+78m+48m)连续箱梁施工挂篮复核计算书。8、挂篮的加工本挂篮委托专业厂家制造、现场拼装。挂篮的加工应满足以下要求：a、纵梁（或横梁）的装配位置和主要尺寸必须达到按设计图纸的标示尺寸要求，并达到有关规定的精度要求。各连接部位的连接形式正确。b、焊缝尺寸、质量。按图纸和规范的要求，根据现有的施工技术条件，确保焊缝的质量。焊缝表面形状不得有高低不平、焊缝宽度不齐、焊缝尺寸过大或过小、咬边、弧坑、焊瘤、表面气孔、表面裂纹等现象。c、挂篮的行走系统主要由支腿和滑道及拖移收紧设备组成。滑道

14、的布设要求平整光滑，摩阻小，铺拆方便，能反复使用。d、挂篮采用的模板必须满足其刚度和平整度的要求。下横梁、底模纵梁、吊杆及后锚系统的制造和安装必须达到设计要求，尽量减少结构的安装应力、安装变形。各连接结点的位置正确。e、挂篮在工厂制造成成品后，必须在工厂进行预拼。f、挂篮支承平台除要有足够的强度外，还应有足够的平面尺寸，以满足梁段的现场作业需要。3.4 悬臂挂蓝施工3.4.1 挂篮施工的准备工作当墩顶0号块张拉、压浆完毕，临时锚固完毕，清理箱梁内侧及桥面，在0号块上进行挂篮的拼装，悬臂浇筑1号梁段及其后各梁段的混凝土。3.4.2 挂篮的拼装挂篮总体构造：挂篮由主桁系统、底蓝系统、行走及锚固系统

15、、模板及调整系统和附属结构（操作平台、爬梯、栏杆等组成）组成。主桁系统：挂篮主桁为整套挂篮的受力核心，由两片菱形桁架组成，菱形桁架的所有杆件采用两根32的槽钢组成格构式组合截面，各杆件之间通过箱体及支座用贝雷销连接。挂篮主桁设有前后支点共4个，前支点直接支撑在已灌注的箱梁梁体腹板顶面，后支点通过箱梁腹板竖向预应力筋锚固。挂篮立面图底蓝系统：底蓝由前下横梁、后下横梁、纵梁、底模组成，前下横梁、后下横梁采用双拼H600型钢，纵梁采用H300型钢。纵梁与前、后下横梁点焊固定。模板系统：分为外模板和外模支架、内模板和内模支架及底模。挂篮外模外框架由槽钢焊接而成，板面为6.3mm厚钢板。内模由方木、竹胶

16、模板及内模排架组成。底模由槽钢及6.3mm钢板组成。由于左幅梁段底板宽度从6.8m线性变宽至16.71m，主梁右幅底板宽度不变。底模板根据梁段变宽情况分可变和不可变部分，由A、B两部分组装而成，其中A为不变部分由大块钢模板组成；B为可变部分，由方木加竹胶板组成。底模分块随挂篮在加工厂内预先制成。拼装示意图如下：行走及锚固系统：挂篮走行系统分为桁架走行系统、底模、外模走行系统和内模走行系统。桁架走行系统是在两片桁架下已灌注的箱梁顶面铺设由工字钢组成的轨道，轨道用已灌注箱梁的竖向预应力筋锚固于箱梁顶面，轨道顶面放置前后支座，支座与桁架节点销接，前支座沿轨道滑行，后支座通过反扣装置沿轨道顶板下缘滑动

17、，轨道分节向前倒用；底模和外模与挂篮主桁同步走行，走行时，底模仍然支撑在纵梁桁架上，外模则吊挂于外导梁上；内模待前段箱梁底板和腹板钢筋绑扎完成后，沿内导梁滑移到位。桁架走行系统挂篮吊杆采用32精轧螺纹钢筋，内模设置两根内滑梁，外模每侧设置一根滑梁和一根导梁。当不设置后上横梁悬臂浇筑施工时，前端荷载由吊杆传递到前上横梁，后端荷载由吊杆作用在前一阶段已浇筑混凝土上。 挂篮截面图1 （右幅） 后锚细部图挂篮截面图22、挂篮安装a、整平梁面清除0#梁段梁面两侧腹板部位的杂物，根据挂篮图纸设计位置，在已浇箱梁顶面放出滑道铺设位置，用1：2高标号水泥砂浆找平箱梁顶面铺滑道部位。b、安装滑道从0号段中心向两

18、侧安装2.0m长滑道各两节，滑道穿入已浇筑箱梁预埋竖向预应力筋，抄平滑道顶面，量测滑道中心距无误后，用螺母把滑道锁定。滑道与滑道接头要求平顺、整齐；滑道与支座接触面要求平整、磨光，以利于挂篮走行。滑道布置及锚固如下图所示：c、安装前支座先从滑道前端穿入后支座，后支座中心与0#块横桥向中心线的距离为65cm；后支座就位后安放前支座，前支座中心与后支座中心间距为300cm。d、吊装主桁架主桁架在工厂拼成菱形后运至现场采用1台25T汽车吊分片吊装，放至前后支座上，并用扳手旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。e、安装两片主桁架之间的桁架竖杆联结系及下弦杆联结系，旋紧连接螺栓。f、用32预应力精

19、轧螺纹钢和扁担架将主桁架后端锚固在已浇筑箱梁顶板上。挂篮后锚固如下图所示：g、吊装前上横梁、吊带首先根据垫梁与前上横梁的相对位置，将前上横梁上的6个垫梁与前上横梁点焊固定；然后根据主桁架及前上横梁的螺栓孔位置，整体起吊、旋紧上横梁与主桁架之间的连接螺栓。将4根前长吊带及2根前短吊带穿插入前上横梁的垫梁上，并分别用60销轴、限位器1及50销轴、限位器2进行销接固定。h、安装后吊带在连续梁A0#梁段（或1#节段）底板预留孔内，安装后吊带。用水泥砂浆找平箱梁底板安放分配梁部位，安放分配梁、千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模架连接。i、安装前、后下横梁用1台16T汽车吊及安全吊篮将人吊至销轴

20、安装位置，用1台25T汽车吊吊装前下横梁(236b,L=8.8m)，将前长吊带插入前下横梁的前长吊带孔中，用60销轴、垫梁进行销接固定。后下横梁与后短吊杆通过配套锚垫板及螺帽连接固定，后下横梁顶面与已浇箱梁底板下缘间距不小于60cm，且可通过千斤顶、扁担调整间距。j、安装下纵梁、底模用1台16T汽车吊及安全吊篮将人吊至销轴安装位置，用1台25T汽车吊吊装下纵梁，通过80销轴（下纵梁A）及50销轴（下纵梁B）将下纵梁与前、后下横梁销接固定。底模纵梁组装完成后，在其下缘设置斜拉角钢。用25T汽车吊分块起吊挂篮底模，根据设计图纸放至下纵梁上；底模之间采用22螺栓连接。k、安装内模架内导梁内导梁与已浇

21、箱梁顶板预留孔及前上横梁吊杆通过配套锚垫板及螺帽连接固定，内导梁顶面与已浇箱梁顶板下缘间距不小于60cm，且可通过千斤顶、扁担调整间距。l、安装外导梁、外侧模板安装外导梁混凝土灌注吊杆及外导梁走行吊架吊杆。根据设计图纸外导梁与侧模相对位置，将外导梁先放至外模竖框架上，然后将外导梁走行吊架穿入靠0#节段端的外导梁中，并栓接固定，以防起吊滑脱。25T汽车吊整体起吊挂篮外侧模，外导梁前端与前上横梁通过前短吊带销轴固定，后端与外导梁走行吊架吊杆通过配套锚垫板及螺帽连接固定。汽车吊轻松外侧模板吊绳，外侧模板通过排架落在外导梁上。m、调整挂篮前后长、短吊带(杆)，调整模板端部标高。n、张拉挂篮后短吊杆、后

22、锚固精扎螺纹钢筋至20t，外导梁混凝土灌注吊杆至12t，使待浇注箱梁模板密贴已浇注箱梁。o、根据设计图纸设置挂篮前上横梁施工平台及上人爬梯；通过前、后下横梁设置挂篮下部操作平台及防护栏杆。栏杆下部四周悬挂防护网，以防空中坠物。p、挂篮拼装完毕后，用经纬仪对中，拔正挂篮中线位置，抄平挂篮；进行检查验收。q、对挂篮进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。3.4.4 挂篮的预压挂篮拼装完成后，在第一次使用前必须对挂篮进行试压。1、预压荷载取值（以48m跨连续梁为例）主梁混凝土浇注从1#段开始采用挂篮施工，故挂篮预压安排在1#节段进行，中跨及边跨挂篮同时对称进行，预压荷载模拟梁

23、段混凝土等效加载。连续梁最重节段1#块重92.6t，试验荷载取最大荷载的1.2倍，即111t。加载采用钢绞线压重。2、预压加载计算荷载分布图堆码示意图预压试验模拟混凝土浇筑时施工顺序进行，按照50%80%100%120%分级加载。在堆码时，注意中跨及边跨侧两个挂篮大致对称进行，其堆码荷载差值不得大于8 t，同一个挂篮在堆码砂袋过程中也须左右两侧对称进行（以上所说的对称包括堆码重量及堆码位置的大致对称）。3、卸载在总荷载加载完成后，持荷一天（确保净压时间不小于24小时）进行测量观测，人工检查挂篮各部分变形，拼接部位等有无松动现象。卸载按加载反程序进行，遵照前后对称、左右对称的原则逐步、分级卸除压

24、重荷载。4、变形观测a、在挂篮模板、横梁、后锚、菱形主桁架前部等共设置11个观测点。b、在每级加载或卸载的时候及时进行观测。c、在加载过程中注意检查挂篮各个部位，如发现异常现象应立即停止加载，进行处理。d、根据测量数据进行统计分析，得出挂篮施工挠度。3.4.4 挂篮走行系统挂篮走行系统分为桁架走行系统、底模外模走行系统和内模走行系统。桁架走行系统是在两片桁架下已浇注的箱梁顶面铺设两根用钢板组焊的箱型轨道，轨道用已浇注箱梁的竖向预应力筋锚固于箱梁顶面，轨道顶面设置前后支座，支座与桁架节点通过螺栓连接，前支座沿轨道滑行，后支座通过反扣装置沿轨道顶板下缘滑动，不需加设平衡重，轨道分节向前倒用；底模、

25、外模及内模与挂篮主桁架同步走行，走行时底模仍然支撑在纵梁桁架上，内模及外模则分别吊挂于内、外导梁上。3.4.5 挂篮走行步骤1、前一梁体节段浇注完成并张拉压浆后，安装挂篮内、外系梁走行吊架；2、放松挂篮前吊带，放松并卸掉挂篮后短吊带、内外系梁后短吊杆，使挂篮内外导梁落在其走行吊架上； 底篮放下脱离箱梁 3、安装挂篮走行锚固，然后放松并卸掉挂篮后锚固系统；4、接长挂篮走行滑道，在滑道前端用千斤顶牵引挂篮前行到位；5、安装挂篮内外导梁后短吊杆、挂篮后短吊带、挂篮后锚固系，同时放松并卸掉挂篮内外导梁走行吊架；6、按要求张拉挂篮后锚固及挂篮吊带或吊杆，调整模板尺寸及标高到位；7、绑扎钢筋，安装预应力束

26、及管道，浇注梁体节段砼。3.4.6 挂篮走行操作规程1、前一梁段砼浇注完24小时后，试铺走行滑道，作好准备工作。2、待前一梁段腹板竖向预应力筋张拉完毕，开始铺设走行滑道，先放置滑道垫座，要求挂篮前支点不少于3个，后支点不少于2个，同时滑道之间接头处也应放置垫座，所有垫座底部与箱梁顶面要抄垫密实，垫座顶部与滑道底面必须用钢板抄紧密贴，保证在浇注梁段砼时，前支座不下沉和变形。3、挂篮两侧滑道中心距严格控制在设计范围内，两侧滑道顶面应在同一水平面上，相对高差控制在1mm以内，滑道之间接头要平顺、整齐，否则挂篮后支座反扣装置在滑行时有很大阻力，并会发生变形，在走行过程中，必须密切观察反扣装置的滑行情况

27、。4、铺设滑道时，每根滑道的锚固点不少于4个，相邻锚固点间距不大于1.5m，锚固要安装牢靠，连接器上好（墩筋要划线作标志），螺帽必须上好拧紧。5、前一梁段预应力张拉完后，放松挂篮前吊带，放松并卸掉挂篮后短吊带、内外导梁后短吊杆，使内外导梁落在相应的走行吊架上，上紧后长吊带，使外导梁与后下横梁紧密可靠连接起来。6、检查走行架的吊杆长度及锚固情况，确保走行吊架轴承与内外导梁底面全面接触及导梁的吊挂安全，使吊架的两个轴承同时受力，避免导梁倾斜偏载而将单个轴承逐个压坏。7、放松并卸掉后锚固系，同时逐一将墩筋锚固在对应滑道上，并将螺帽上好拧紧。8、安装挂篮牵引装置，滑道面涂抹黄油（润滑油），在挂篮走行之

28、前，要全面检查走行吊架、滑道锚固及反扣装置的可靠性，检查合格后，利用滑道前端千斤顶将挂篮对称、匀速牵引到位。9、挂篮行走时，需在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。10、挂篮走行到位后随即安装后锚固系，安装完后按设计要求张拉后锚固系墩筋，值班职工和技术员要作施工张拉记录，在梁段砼浇注前要检查施工记录情况。3.4.7 钢筋加工及安装1、钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。为了防止箱梁顶板、腹板内波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接

29、，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。2、钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。悬浇梁段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端(包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。3、钢筋的品种和质量应符合设计及施工规范要求，钢筋使用前按要求

30、进行原材料抽样试验，合格后方可使用；焊条的牌号和性能要符合设计要求及有关施工规范的规定；钢筋焊接连接接头要按规范要求进行抽样，焊缝长度及厚度应符合施工规范要求；钢筋下料、成型要尺寸准确，钢筋间距、位置应符合设计要求；钢筋加工安装自检合格后，向监理工程师报告并办理验收手续。3.4.8 混凝土工程本工程混凝土采用商品混凝土，搅拌运输车运至施工现场，泵送入模。每座连续梁节段悬浇从1#节段开始，每节段悬浇的长度均按设计要求进行，每节段梁体砼采用一次浇注完成。为了防止由于混凝土偏载使得临时墩出现拉应力，在第六个节段浇筑完成后于13#墩侧进行压重，压重重量为30t，压重一直到合拢后取消，见下图。 左幅13

31、#墩混凝土压重示意图1、混凝土配合比采用C50商品混凝土，其配合比如下表：设计等级水胶比理论配合（质量比）C500.331:2.31:3.06:0.43:0.024:0.18:0.18每立方米混凝土用料量（以质量计）：kg水泥细骨料粗骨料水外加剂粉煤灰矿粉34078610411458.260602、商品混凝土的质量控制措施为确保混凝土质量，采取如下措施： 对提供商品混凝土厂家的生产能力、资质等进行严格审查； 签订合同，合同中有明确的质量保证、技术参数等条款； 配合比由项目部试验室提供，并报监理单位批复； 厂方在混凝土生产过程中，项目部派试验人员及其他生产管理人员对投料、拌制及交通运输等过程进行

32、有效控制与监督。 试块按有关规定足额制作，试验报告及时提出，如有问题及时研究解决。3、混凝土的运输 根据节段混凝土浇筑数量，计算出混凝土的运输能力需求，配足施工机械设备，以确保混凝土的浇筑速度，在混凝土初凝前完成浇筑工作。 混凝土运至浇筑地点，应始终保持良好的和易性和坍落度；发现有离析现象，在浇筑前进行二次搅拌，如不合格，不能用于浇筑施工。 运送混凝土采用搅拌运输车；运送的搅拌运输车内壁应平整光洁，不漏浆，不吸水，有顶盖。粘附的混凝土残渣应经常清除。4、泵送混凝土 泵送混凝土的配合比应符合上报批复的配合比规定； 混凝土的供应强度，必须保证混凝土输送泵能连续工作；5、混凝土浇筑 开盘前检查混凝土

33、开盘浇筑前，检查确认无误后方可通知混凝土生产厂家开盘： 混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及预留孔道位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，办理签证手续后，方可浇筑；并积极配合监控单位做好监控元件预埋及保护工作。 模板内的杂物和钢筋上的油污必须清除干净；波纹管再次检查、核对一遍，有破损须及时进行修补，防止漏浆。 混凝土浇筑节段混凝土最大方量为63.1m3，连续一次性浇筑成型。混凝土浇筑采用2台汽车泵同时进行，从两边向中间对称浇筑的方式。梁段砼自前端开始浇筑，在浇筑梁段根部与前一浇筑段结合。横断面浇筑顺序为：腹板导角底板腹板(分层、多次)面板。振捣质量的检查标准：a、混凝土不再下沉；

34、b、表面不再冒泡；c、表面开始泛浆。6、混凝土浇筑注意事项a、箱梁节段模板要与前一节段梁体紧密结合，严格按设计要求和施工规范进行接缝处理。每节梁段砼采用一次浇注完成。b、在砼浇注时，严格控制施工荷载，力求两端平衡，为有效控制箱梁两端浇注砼重量偏差，严格控制砼盘数，两端同时泵送，使用对讲机保持联系，统一号令，使两端砼等量对称进行，浇注速度一致，浇筑方量一致，保证悬臂端砼数量误差不超过设计要求（2.5%）。c、悬臂浇注砼过程中，做好箱梁节段悬浇的监测工作，在每个节段的前端顶、底板设置几处观测点，测出每个阶段的标高变化，以控制箱梁节段的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。3.4.9 线型控制悬臂箱梁线型受

35、到多种因素影响，施工将严加控制，拟定采取下列措施保证达到设计要求。1、选择的施工材料如水泥、外加剂、钢筋、预应力束等，一经选定，应坚持使用至工程结束，不必中途替换，防止因材料的使用不同而造成箱梁混凝土收缩徐变不一致。2、悬臂施工对称进行，力求做到施工荷载两端均等。3、预应力张拉按设计程序进行，张拉质量和张拉力严格控制，必须符合设计要求。每个节段张拉选定的时间，均应以达到设计要求后，相同的时间内，不能拖延，前后段张拉的温度接近为最佳。4、在每一节段混凝土施工时，应考虑前面已施工部分的箱梁段，在其混凝土自重、混凝土收缩徐变、温度等共同作用下所产生的挠度，并设预抬量，加强监测监控工作，使一节段梁高、

36、桥面标高，底板上下缘设计曲线变化等控制达到规范要求。5、严格控制截面尺寸，施工误差限制在施工规范容许的偏差范围内。3.4.10 预应力施工本工程连续梁采用纵向、竖向预应力体系。纵向预应力筋均采用两端张拉，并以张拉力控制为主，张拉力与伸长量双控，抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为15.20mm高强度钢绞钱，其技术条件符合GB/T5224-2003标准，纵向采用15-15.2、12-15.2及9-15.2钢绞线。具体各束预应力筋的锚下张拉控制预应力详见设计图纸。连续梁竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk=785MPa、弹性模量为Ep=200Gpa，锚下

37、张拉控制应力为675Mpa,张拉伸长量为0.304cm/m，预应力混凝土用螺纹钢筋，管道采用铁皮管制孔。 预留孔道施工1、压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0块管道中部设置一个压浆观察孔，在曲线管道的最高点或拐点处也应安装观察孔。2、所有预应力管道的定位必须准确牢固，管道轴线必须与垫板垂直，严格按照设计图纸的要求设置定位网钢筋，在直线段定位网钢筋的纵向间距宜为0.5m，在曲线段定位钢筋网的纵向间距宜为0.3m，波纹管插入锚座喇叭口的长度不得小于5cm，与锚座连接处应使用防水胶带缠紧密封，对锚座表面上的压浆孔及连接螺栓孔，亦可用海绵等材料填充，以防止浇筑砼时水泥浆渗入管道内或螺孔内。3、波纹管在运

38、输及装、卸时应防止剧烈的撞击、抛摔、油污和化学品污染，在仓库保管时不得与金属物混杂、磕碰，不能与腐蚀性气体和介质混存一起，在室外保管时间不能过长，不可直接堆放于地面上，必须放于枕木等上面，枕木的间距以保证波纹管平直为准，并用雨布等有效措施防雨、防暴晒和各种腐蚀性气体、介质影响。4、在浇筑砼时严防振捣棒或其它金属品直接撞击或碰撞；在接头凿毛处严防金属物敲击或碰撞，若出现破裂要及时包缠处理，包缠不少于5层且不漏浆；在施工过程中要严防火，特别要严禁电焊、氧割等作业，防止燃烧起火或出现焊渣熔穿形成孔洞的情况。5、混凝土浇筑前穿入衬管以防管道堵塞，在每一梁段砼浇筑后立即检查每一管道是否漏浆，抽动衬管，在

39、穿钢绞线前用通孔器通孔检查孔道。6、预留孔道位置允许偏差和检验方法见表三。穿束（钢绞线束）施工钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用切断机或砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等，挤压头应整齐。在切口3050mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢。钢绞线编束时，应每隔11.5m绑扎1道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。下料时，单根钢绞线不允许有断丝或死弯等现象。穿束前应用压力水冲冼孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象。再用风吹干孔道内水分。穿束施工注意事项：1、顶板若存在横向束，在波纹管安装、定位好后即穿钢绞线，锚下设置钢筋网或加强钢筋；严格检查波纹管是否有小孔洞等，严防漏浆。2、腹板竖

40、向预应力螺纹钢筋与波纹管一起安装，注意中间接头或两端漏浆，并安设压浆和冒气孔，或采用两根竖向预应力为一组，在底部连通，采用真空辅助压浆，上、下锚垫板应水平，其它砼应与之密贴且密实，也要严防孔道漏浆，严格检查管道是否有小孔洞、两端与锚垫板连接处是否松动或不密封现象。3、箱梁顶板、腹板、底板纵向束在砼浇完并达到一定强度后才进行穿束工作，穿插束应根据孔道长度加两端工作长度（张拉需要）进行下料，短束（一般在80m以内）可单股穿，直至穿完一孔，穿的一端钢绞线应稍作处理；长束可在前端焊设预先在工厂车制好的“子弹头帽”，并设置牵引索用5T以上卷扬机牵引。4、腹板竖向高强度钢筋在提料、供货时已根据每个节段的长

41、度已分捆供货，在施工安装时由于箱梁顶面有2%的横坡及每节段的高度都在变化，应根据“中间高、两侧低，往0#块方向高，往跨中方向低”的原则，根据每节段所需根数来决定。5、所有预应力钢材进场时应按规范要求分批抽样进行物理力学性能试验及外观检查，合格后才能下料切割，投入使用。钢绞线、钢筋等必须使用机械切割，不得使用电弧切割。下料长度应为每束钢束计算长度加上两端张拉用的工作长度。预应力钢绞线张拉施工1、预应力钢绞线由多根组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时应梳理顺直、绑扎牢固、防止互相缠绞。钢绞线在使用前除对经检验合格的低松弛钢绞线可不进行预拉外，其余根据规范要求进行预拉。预应力钢绞线或钢筋

42、在检查验收后应妥善保管，防止在堆放、运输和安装过程中损伤、变形或发生有害的锈蚀。2、张拉机具：张拉机具应与锚具配套使用，在使用前（进场时）应进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。张拉千斤顶的额定张拉吨位为张拉力的1.5倍，且不小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校验，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校验。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正的有效期为1周，当用0.4级时，校正的有效期为1个月，压力表发生故障后必须重新校正。校验千斤顶

43、用的试验机或测力计的精度不得低于2%，校验时，千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机的读数为准。张拉机具应由专人使用和管理并进行经常维护，定期校验，对预应力设备建立台帐及卡片并定期检查。3、锚具与夹具：锚具与夹具的类型须符合设计规定和预应力钢束张拉的需要。用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90%。锚夹具须经过部以上级别技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书。进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超出允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况确定

44、是否复验的项目、数量。当质量证明书不符合要求或对质量有疑点时，应按有关规定进行检验，符合要求才能验收和使用。4、张拉应力控制：预施应力采用双控措施，以油压表读数为主，以预应力钢束伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉，可分批，分段对称张拉，张拉顺序应符合设计要求。5、张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%后进行，且必须保证张拉时梁体的混凝土龄期大于6天。6、采用两端张拉的预应力束，应两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序为先腹板束、后顶板束，从外到内左右对称进行。预施应力过程中应保持

45、两端伸长量基本一致。各节段张拉完成应及时压浆。7、预应力钢材张拉前，应先调整到初始应力0（取张拉控制应力的20%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初始应力时的推算伸长值。对于后张法，砼在张拉过程中产生的弹性压缩值省略。8、张拉前，构件的强度及外轮廓尺寸应该符合设计要求，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，孔道内应畅通、无积水和杂物。浇筑砼前穿束的孔道（如箱梁顶板横向束），应确保管道不漏浆、不被碰变形或大的移位等，钢绞线或钢筋在张拉时应能在管道中自由伸缩。9、梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后持荷5分钟后测伸长值和锚固。悬臂施工箱梁宜首先张拉纵向预应力束，两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致。其次张拉腹板竖向预应力钢筋、顶板横向预应力束，应逐根张拉到位，严禁遗漏。10、后张法钢绞线张拉程序：0 0.2k （作伸长量标志） 0.4k 1.0k 持荷3min计算伸长量回油锚固其中k为张拉时的控制应力。11、后张预应力钢材断丝、滑移限制应符合下表规定：预应力筋断丝、滑移限制 表3.5 类别检查项目控制数钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢铰线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数0.5%单根钢筋断筋或滑移不容许