【实验设计论文】自动刷涂酱料烧烤设备设计与实验探究.docx

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1、【实验设计论文】自动刷涂酱料烧烤设备设计与实验探究摘要：针对当前烧烤市场上的工作方式，基于STM32单片机控制技术，设计了一种能够在木炭烤炉上模拟人工刷涂酱料的机械装置。对刷涂酱料动作进行了运动方案分析和设计，对系统部件和控制方案进行选型和设计，并对关键连接件强度进行了有限元分析校验以确保知足强度要求。经过试验，该装置能够实现模拟人工在市场常用木炭烧烤炉上的刷涂酱料运动，为自动化烧烤提供了新思路。关键词：烧烤；自动化；运动模型；STM32国内传统的烤肉是将肉制品穿在烤肉铁钎子上，在简易的烤肉炉上烤制。烤肉炉通常是铁皮长槽，使用木炭或燃煤作燃料。烤制时，将铁钎子放在烤肉槽上，加热的同时还需要撒上

2、各种调味品并不停地翻烤1。在对于烧烤自动化的研究中，张振2设计了一种可实现烤肉自动旋转的家用燃气烤肉炉，该烤炉通过卡盘转动带动所有肉串钎实现转动，但该设计只能用于燃气烧烤，无法适应烧烤市场中多为木炭烧烤的需求。吴维欣等3设计的旋转式烤肉机，通过连续传送带带动烤肉钎，还设置了自动送料机，能够在传送带的作用下与烤肉机的连续传送带同步传动连接，但该设计只实现了食材的自动旋转，没有实现食材在烘烤经过中的涂刷酱料功能。韩雪超等4改良设计了移动式烤肉机，该设计可实现肉串的自动传输和刷料，但机械构造复杂，不能大规模使用。吕仲明5改良了第一代烤肉炉，改良后的便携式烤肉炉在内部压力场分布和速度场分布上都占有较大

3、优势，但只是更改了烤肉炉的构造，并未实现机械刷料工艺。因而，针对当前烧烤市场上传统木炭烤炉的工作方式，基于STM32单片机控制技术，设计了一种能够在木炭烤炉上模拟人工刷涂酱料的机械装置。1涂刷酱料的运动模型建立1.1涂刷动作的机械动作实现在烧烤给食物增加调味品的经过中，一般使用刷子蘸取酱料，在食物上往复移动将酱料涂刷均匀，见图1。涂刷酱料的工艺在运动上可表现为：刷子一端被夹持着垂直放置，刷毛与食材发生干预，在空间上以食材沿烧烤签的方向为轴，进行往复的轴向直线运动，即实现刷子在食材上的直线运动。万亮晨等6发明了一种可实现刷子在食材上直线运动的自动烧烤架。该机构的运动简图如图2所示。由图2可知，该

4、烧烤架有一个沿x轴的直线运动v，沿y轴的直线运动u，需实现覆盖长度为L的工作范围，需要使用同样长度为L的导轨，不仅成本高，并且占用了更多的空间。基于节省成本、节约空间的目的，将X、Y方向上的两个直线运动更改为X方向上的直线运动和一个旋转运动，见图3。由图3可知，改良后的机构只需要长度为d的导轨即可实如今一样的工作范围L内的往复运动。1.2机构的运动学模型建立改良后的机构使用一个旋转运动和一个直线运动拟合成一个在食材上的往复运动。则有下式：sin=k+s/D；1k=ha0乙udt；2u=Dwcos；3v=Dwsin。4式中：r为旋转运动角速度，r/s；v为直线运动速度，mm/s；u为烧烤签上的直

5、线运动速度，mm/s；D为旋转臂长，mm；为旋转臂与导轨之间的夹角，rad；s为烤架和导轨之间的距离，mm；dt为单位运动时间；w为角速度；a为运动霎时时刻，s。在D、w、s、h已知的情况下，可通过式1式4联立求解机械臂的末端位置和u、v的瞬时速度。故要实如今烧烤签上速度为u的直线运动，需要一个角速度为w的旋转运动和一个速度为v的直线运动。2机械部件选型设计和运动控制2.1总体设计运动方案确定后，系统主要由机械构造、控制构造、上位机组成如图4，机构装配建模如图5所示。将烧烤放置上工位后，刷料部件开场运动。刷料部件可实现一个空间三自由度的机械臂运动。可通过直线运动、旋转运动和上下运动完成刷子在空

6、间内的移动。当需要补充酱料时，刷子移动至烧烤炉旁边的酱料补充区，使刷子与酱料发生干预即可蘸取酱料，然后回到食材上方继续完成刷料动作。上位机通过相机拍摄烧烤图片，食材各熟度阶段的图片经过图像预处理后通过输入Resnet模型训练可实现对输入图片食材熟度的判定。在判定食材成熟后，将指令发送给下料部件。下料部件为直线运动平台上装载着两个末端是夹具的微型气缸。接收到下料指令后，气缸杆伸出，使夹具夹持着烧烤签脱离烧烤炉外表。接着直线运动平台运动至下料盘下方，气缸收缩，将烧烤签放置在下料盘中，至此完成一个自动烧烤的工序。2.2运动部件设计运动部件分为刷料部件和下料部件。刷料部件分为直线运动部件、旋转运动部件

7、和上下运动部件。2.2.1直线运动部件。在本机构中，直线运动需要知足高精度、响应速度快的要求。因而，能够选用滚珠丝杠副和步进电动机组合成直线运动机构。滚珠丝杠副具有高精度、高效率、高刚度等优点，被广泛用作伺服进给驱动系统的关键功能部件7。本设计中选用莫卡的FSL40滚珠丝杠副，丝杠单轴定位精度为0.03mm，重复定位精度为0.05mm，导程螺距为4mm8。滚珠丝杠的运动公式为v=wb1t。5式中：v为滚珠丝杠副的运动速度，mm/min；wb1为滚珠丝杠电动机转速，r/min；t为导程，mm/r。能够通过更改脉冲频率来实现对电动机速度、方向的控制等，由这种电动机组成的开环系统既稳定又简易，快速性

8、也很好。步进电动机由特定的驱动器供应电脉冲。在带动负载不至于出现超载的情况下，电动机的启停、理想转速V仅仅由控制器输出到电动机的脉冲信号决定，带动负载不会对其运动产生影响。本设计中选用57步进电动机。2.2.2旋转运动部件。旋转部件需要完成旋转臂微小角度的旋转运动，本设计中采用步进电动机加上减速器的设计。2.2.3上下运动部件。上下运动机构需要承载旋转运动机构和夹持刷子的悬臂进行上下运动，使刷子自上往下与食材发生干预。该机构无精度要求，只需要刷子与食材的干预范围在行程之内，运动平稳即可。承载质量4kg，可选用电动推杆机构。最终选用龙翔的平底座电动推杆，使用24V直流电，行程为200mm，推力为

9、500N，速度为24mm/s，接头为M6螺纹孔。2.2.4下料运动部件。下料部件中的直线运动平台设计同2.2.1节中设计的直线运动部件。其上装载着两个微型气缸，气缸杆连接着一个夹具。两个气缸杆伸出后夹具将烧烤签抬起，完成将成熟的烧烤从烧烤炉中下料的经过。下料结束后，执行原动作的相反动作，回到原点。2.3运动控制单元设计控制系统采用由STMicroelectronic公司开发的STM32系列中的STM32F103RCT6，64引脚，板载USB-TTL串口，开发程序为KeiluVision5。STM32控制器控制电动机需要使用电动机驱动器，步进驱动器是一种将电脉冲转化为角位移的执行机构。步进驱动器

10、接收到一个脉冲信号就驱动步进电动机按设定的方向转动一个固定的角度步距角。因而能够通过控制脉冲个数来控制角位移量，通过控制脉冲频率来控制电动机转动的速度和加速度，进而到达调速和定位的目的。驱动器采用共阴极接线法9，如图7所示。由图7可知，控制器需要控制步进电动机的速度和方向，只需要根据一定的频率发射脉冲信号和改变方向信号10。将单片机I/O口与步进电动机驱动器按图相连后，各引脚控制电动机参数如表1所示。控制运动流程图如图8所示。3样机关键连接件强度分析与运动误差分析3.1整机装配部件选型完毕后，根据图4所示的模型图进行装配。整机装配完全后如图9所示。由图可知，旋转臂、减速器和电动机全部固定于电动

11、推杆接头的连接件上，该处为机构的最大危险处，故必须对该处进行强度校验，以确保知足强度要求。3.2连接件强度有限元分析3.2.1建立连接件有限元模型。要对连接件进行有限元分析，首先需要进行连接件的3D建模。建模和有限元分析软件使用SolidWorks2016。3.2.2连接件的材料连接件使用材料为桌面级3D打印材料聚乳酸PLA优化后的PLA+，屈从强度为49MPa，抗折强度为88.8MPa，拉伸强度为61.5MPa11。3.2.3边界条件设置和网格划分。连接件以螺栓固定于电动推杆接口处，承载着减速器、电动机和旋转臂，总重为3kg。4个螺栓孔作为支撑点时受径向的剪力，为保险起见，取较大值100N。

12、网格划分质量设置为高，共划分53326个单元。3.2.4计算结果分析。由图11可知，最危险位置在4个螺孔连接处的厚度中点，该处使用vonMises准则判定的应力值为0.85MPa，远远小于材料的屈从强度49MPa、抗折强度88.8MPa、拉伸强度61.5MPa。证实连接件强度知足使用要求。3.3实验设计与结果分析本设计目的为模拟人工夹持刷子在烧烤签上的往复直线运动，故需验证设计能否实现该运动。偏差率公式为=hH100%。6式中：为偏差率；h为刷子中心到签的距离，mm；H为刷子宽度的1/2，mm。误差率的大小表示了该次运动刷子偏离运动轨迹和烧烤签位置的程度。偏差率小于50%则视为知足刷涂动作要求

13、。如图12所示，刷子宽为20mm，即H=10mm。每次运动到终点后，测量刷子中心到烧烤签的偏置值h，复位到起点再一次运动到终点，以此往复测量h值，该经过重复20次。记录数据见表2。偏差率随复位次数变化的折线图如图13所示，可知随着复位动作次数的增加，机构的偏差值越来越大，需要人工复位，以重新定位初始位置，使其知足运动精度要求。经过分析，该误差主要;为：1机械部件本身的误差；2运动控制算法需要优化；3测量误差。设计了一种能够在木炭烤炉上模拟人工刷涂酱料的机械装置，该装置能够在现有的烧烤市场中常用的木炭烤炉上使用，可实现自动刷涂酱料和下料的工序。经过试验，在重复涂刷次数为20以内时偏差率可知足动作要求。建立的涂刷动作模型为烧烤自动化提供了一种机械实现的方法。设计中也有缺乏，如在检测h值时采用的量具不够精细，只能准确到1mm，导致偏差率的变化是以10%为单位，出现的偏差率均为离散值，与实际上连续变化的偏差率有差异；如能在设计中参加更多的位置传感器，将能更好地保证定位精度。