特大桥梁部施工方案(共35页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上宁波特大桥305-308连续梁施工方案甬台温项目经理部工程部1. 工程概况1.1 工程概述宁波特大桥第304孔至第311孔梁为6-32m简支箱梁，由于跨跃规划的甬新干河河道，桥墩设计为减少阻水面积，根据甬台温铁路跨跃甬新河协调会会议纪要精神，铁路设计变更为1-24m+（40+64+40）m+1-24m结构形式，其中（40+64+40）m连续梁跨跃河道，本方案为（40+64+40）连续梁施工方案。该处连续梁306#、307#两主墩位于河堤内侧的浅滩处，与河道成45度夹角。 1.2 主要工程内容及工程数量主要工程内容为：连续梁、临时便道便桥等。主要工程数量表见表1-1工程

2、项目单位数量备注桥梁工程0#段个2悬灌段个32合龙段个3现浇段个21.3 工程特点（1）工期紧，任务急。本处方案经多次协调变更，现已经将总工期向后拖延达5个月之多，因此加快施工进度，尽快完成基础施工成为工程主要难点。（2）梁部施工控制成为本工程的重点。2. 施工组织机构及施工队伍安排2.1 施工组织机构为了加强该处施工管理，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对该处施工特点，由项目副经理董兴国任现场施工负责人，由一工区技术负责人崔晨光任技术负责人，由高辉负责现场的施工技术方案的落实。按照项目法施工组建现场指挥部，承担本项目的施工任务。现场指挥部其它人员由参加过铁路客

3、运专线知识培训的工程技术和管理人员参与施工。2.2 施工队伍安排根据项目部总体施工组织设计施工队伍任务划分情况，梁部施工安排具有丰富施工经验的桥涵九队进行。3. 施工总体方案及施工组织安排3.1 施工总体方案本段工程的总体显著特点就是工期紧、质量要求高。因此，本段工程的总体思路是：以垫石、0#段、悬灌段、合龙段施工为主线，安排好各部施工顺序，统筹安排，合理配置资源，强化组织协调，确保安全、质量和工期目标的实现。依靠先进的设备、可靠的技术来提高施工的技术水平，达到高标准控制施工质量的要求。以检测控制工序，以工序控制过程，以过程控制整体，推行高标准质量管理，严密组织，精心施工，确保优质、高效、按期

4、、安全地完成工程任务。自始至终把“环境保护”工作放在施工过程中的重要位置，确保工程所处环境不受污染和破坏。3.2 施工组织措施（1）技术准备。设计图纸复核，导线控制网复核，编制实施性施工组织设计和技术交底，办理临时借地及拆迁手续等。（2）施工队伍准备。抽调具有丰富的施工经验、能打硬仗的梁部施工专业队伍和混凝土专业队伍根据进度要求分阶段进场。（3）设备、材料准备。梁部开工前0#段支撑设备和材料、挂篮运至施工现场，其它设备根据施工进度要求，提前10天运至工地，并保证机况良好，确保正常施工。（4）施工现场准备。现场准备的主要项目是：导线网复测、临时供水、临时供电、临时通讯、临时便道等，施工平台的填筑

5、及设备上场等。（5）施工组织。施工过程中严格按照设计要求施工，确保工程质量，合理安排施工作业程序，优化施工组织，按时完成工程施工。及时向业主、监理及设计单位反馈信息，提出合理的施工方案及采用的技术措施。严格程序管理节约材料、降低成本、确保安全指标，实现安全生产最优化施工。保持与毗邻施工单位、地方政府及群众的良好关系，不断沟通以便及时解决施工过程中出现的问题。4. 施工总体平面布置、临时工程及临时设施4.1 施工总体平面布置施工场地用片石、宕渣垫起，钢筋加工场实施场地硬化，部分配件和小型材料入库存放。采用原有的施工便道和便桥通行，施工后清除。采用钢板桩进行基坑开挖防护。4.2 主要临时工程和临时

6、设施施工平台，用片石和塘渣垫起，施工后清除。在承台施工后，在承台顶搭设0#段支撑，施工后拆除。5. 施工进度安排本工程计划于2007年04月13日开工，2007年09月28日结束。其中0#段在2007年05月12日结束，悬灌段在2007年07月23日结束，现浇段最迟于2007年07月23日前结束，合龙段于2007年09月28日结束。（施工进度Project图见下页）6. 主要施工步骤的施工方案设计及施工方法悬灌梁施工主要包括挂篮设计安装、0#及1#梁段施工、悬灌段施工、边跨段施工、合龙段施工，其工艺流程如下:6.1 梁体0#段施工方案及辅助性施工设计6.1.1 梁体0#段概述0#段是连续梁悬臂

7、施工的基本梁段，是整个刚构施工的基础。梁顶宽13.4m，厚度由根部的85cm变至34cm，梁体底部宽度6.352m，厚度由125cm变至74.3cm，腹板厚度由135cm变至90cm，顺桥向长8m，高度由5.2m减至4.821m，内设横隔板，混凝土方量179.98m3。6.1.2梁体0#段托架设计、施工及预留挠度估算（1）梁体0#段托架设计原则根据0#块受力特点，0#块托架检算原则如下：0#块梁体总体468t，加上外模板、内模板、模板简易支撑、小型工器具、施工人员等总体按560t总体考虑荷载。根据0#块长度与墩身接触点对比，按照结构设计原理简化原则，数学模型采用8点分布，平均每点受力70t，即

8、受力支撑钢管每根受力35t。按格构柱设计单柱支撑需检算局部及整体稳定性，此处格构柱由上下两层平联及两道斜联消除了不稳定因素，可以在计算中采用单柱对比法估算。（8点受力：其中墩上部分为4点，墩下支撑部分为每两根钢管承受一点）按极限状态法估算现场325(=8mm)钢管的支撑承载力为81.64t（f=215），81.64/35=2.332，说明本估计偏于保守。即此方案设计完全能够满足施工要求。（2）托架不预压情况说明在梁体0#块施工前，安装0#块托架，根据验算结果为弹性变形预留拱底标高，在安装过程中采取措施消除塑性变形。（梁体0#块托架安装图见附图）按照梁体0#块托架设计施工原则，宜在梁体施工前，进

9、行等效加载试验，对其强度、安全性进行检验，同时测出托架弹性变形，并消除塑性变形，为施工预留拱底提供准确的数据。宁波特大桥306#、307#墩0#段托架根据设计原则可不必进行托架预压，理由如下：0#块基础属刚性基础，托架与墩身属同等变形条件，根据极限状态法边界条件，此处相对变形可设为0。本处采用的0#块托架结构简单，整体支架共有接触点4处，在安装过程中可以通过卡槽焊接的方法有效消除塑性变形，因此塑性变形较小可忽略不计。本处采用的0#块托架可以通过通用软件或者手工检算的方法准确计算出弹性变形值，预留在模板底标高上。根据以往现场梁施工经验，依据极限状态法计算求得的弹性变形结果与试验结果基本相同，只要

10、有效处理好塑性变形，即可满足施工要求。综上所述，宁波特大桥306#、307#墩0#块托架不进行预压试验。（3）0#段预留挠度估算0#段预留挠度分为两部分，一部分为弹性变性变形部分，可以通过计算获得，另一部分为塑性变形，可以根据估计获得（结构简单且刚性支撑可行，否则需做预压消除）荷载估计：在0#段支架、模板、钢筋等安装完毕后，0#段荷载只剩下混凝土部分，即468t。弹性变形：0#段支架和墩身均在同一个承台上，发生的是均匀沉降，0#段端头处相对沉降为0，因此，弹性变形主要考虑支撑钢管压缩值f1、工字钢产生的挠度值f2，即f弹=f1+f2。按支撑钢管竖向承压、横向工字钢作为4点支撑连续梁作挠度简算，

11、得出f1=0.95mm，f2=02.1mm，因此f弹=0.953.05mm，取f弹=2mm。塑性变形：0#段塑性变形主要产生在钢管支撑与承台预埋件之间f1、钢管支撑与工字钢之间f2、工字钢与底板骨架槽钢之间f3、木垫块和方木的压缩值f4。由于f1、f2、f3均为钢性支点，压缩值极小，可不考虑，只考虑变形较大部分f塑=f4，可根据工程师手册木材的压缩系数和平时经验估算f4=23mm，因此，按f弹=3mm预留。预留值f=f弹+f塑=5mm。6.1.2梁体0#段模板0#梁段是连续悬臂灌注施工的起步阶段，是在托架上进行的。0#梁段的外模采用竹胶模板，内模用竹木组合模板拼装就位。由吊车吊至墩顶拼装。 6

12、.1.3 梁体0#段混凝土施工该段的施工程序为:安装托架安装0#梁段的底模安装外模绑扎底板和腹板钢筋安装纵横向预应力管道安装竖向预应力筋吊装内模绑扎顶板钢筋搭设灌注平台灌注混凝土养生端部凿毛，灌注时间控制在12h以内。306#墩距离地泵水平距离约90m，垂直距离约10m，90弯头5个，换算成水平距离约270m，307#墩距离地泵水平距离约70m，垂直距离约100m，90弯头3个，45弯头1个，换算成水平距离约235 m，地泵可以水平输送混凝土500m，因此0#段以及悬灌段混凝土用地泵完全可以输送。 0#段混凝土采取整体一次性浇注工艺，混凝土输送利用输送泵自搅拌站直接送至梁上作业区。为保证混凝土

13、灌筑质量，提高混凝土浇筑速度，决定用两组搅拌机生产混凝土，两台输送泵同时为0#段输送混凝土，并布置独立的备用管道。为保证施工过程中的施工用电，将发电机作为备用，防止因电力中断造成0#段混凝土施工中断。0#段作为连续梁施工的基本段，梁高、管道密、变截面较多，混凝土施工难度大，为保证混凝土浇注质量，在原材料选择、混凝土拌和、技术工人培训、设备保障上严格把关，保证设计意图的有效实施。原材选择在后面的混凝土配合比选定中有详细叙述，此处不在赘述，细骨料到场后一定要进行检测，如果杂质过多要进行清洗。混凝土的拌和采用自动计量，但施工前一定要选择几点做骨料含水率实验，保证混凝土的水灰比。在技术工人培训方面要做

14、振捣工培训，搅拌机司机培训和泵送混凝土培训。梁体混凝土浇注分为底板、腹板、横隔板、顶板四个部分。底板混凝土通过泵管直接进入底板，再由人工进行布料，浇注顺序为先墩身顶部，再中间，后两端。混凝土振捣采用插入式振捣器完成。底板和腹板的倒角部分，采用先在倒角顶预留一道横槽，不铺模板，利于振捣倒角和观察，等混凝土灌筑到此处时再封上。底板亦不铺模板，以便于振捣。腹板部分相对较高，钢筋及预应力管道密集，混凝土浇注质量不易控制，是0#段混凝土施工的关键。腹板混凝土入模仍通过串筒完成，由于预应力管道等影响，串筒布料点间距2.5m左右，整个0#段腹板布设串筒下料口在10个左右。混凝土由顶板串筒进入腹板内，同时保证

15、混凝土自由下落高度不大于2.0m。因腹板宽106cm，同时为保证混凝土振捣良好，腹板振捣采用振捣工直接进入腹板进行振捣，因此，每腹板另开振捣工上下通道3个。混凝土全部采用插入式振捣器进行振捣。腹板的浇注顺序仍按先中间再两边的顺序进行，和底板浇注顺序相同。以防止浇注腹板混凝土时，地板混凝土尚未初凝导致腹板混凝土从底板涌出。横隔板在墩身的正上方，是墩身的延长，钢筋密集，网片间距小，人无法进入，振捣难度很大，采用顶部开窗，用6m长振捣棒从梁顶伸到下部振捣，横隔板进人洞侧模暂不支立，作为振捣的观察窗和辅助振捣窗。实际操作时可能存在的问题是振捣时混凝土带者振捣棒一起流动，容易造成振捣棒卡在钢筋缝隙里，无

16、法取出，因此施工时要小心。顶板混凝土施工按常规工艺进行，振捣时应切实保证预应力管道不被移动。浇注完成后及时清除梁顶多余的混凝土，保证梁顶的平整度。顶板混凝土采用插入式振捣器和平板振捣器联合振捣。6.1.4 梁体0段施工关键及保证措施0#段变截面多，钢筋密集，因此混凝土的入模和振捣成为0#段施工关键。混凝土入模解决办法如下：串筒加工：由于钢筋密集，普通串筒连接放入后难以拔出，因此加工整体钢串筒或者采用PVC串筒，长度分为3m、4m、5m长，随着混凝土灌注高度更换；大小分为2种，一种是30*20cm，另一种是20*10cm。入模位置选定：在0#段梁底板位置设6个混凝土入模孔，在腹板位置设4个入模孔

17、，保证混凝土流动范围不大于2m。混凝土塌落度选择：塌落度选择在1820cm，一是保证泵送顺利，再就是保证混凝土能自主流动到各个角落，保证浇注质量。混凝土振捣解决办法如下：振动器选择：因为钢筋密集，振捣时人无法进入，选用50型振动棒，棒长6m，从梁顶将棒伸入梁体内振捣，0#段箱内倒角处用50型振动棒，棒长4m。振捣位置设置：每个混凝土入模孔处设一振动棒，0#段箱内倒角处设6个振动棒，0#段箱外墩梁结合部处设4个振动棒。6.2 挂篮（内外模板）设计安装本桥悬臂施工所用挂篮设计为菱形结构，在现场自行加工，全桥共加工菱形挂篮2套（4个），加工场地设在303#墩位处。6.2.1挂篮的结构参数、设计原则和

18、主要技术性能结构参数悬臂灌注混凝土箱梁共8段，段长2.53.5m。箱梁底板宽6.352m，顶板宽12.4m。箱梁高度变化范围2.65.2m。设计原则按最不利荷载作用下，挂篮前后吊点受力情况进行设计，荷载按节段圬工体重量加上临时荷载500KN，并考虑安全系数k=1.2。挂篮前吊杆按11#节段设计，底模后吊杆按1#节段设计。主要技术性能适应最大梁重：1200KN适应最大梁段长度：3.5m梁高变化范围：2.6m5.2m。走行方式：无平衡重走行。挂篮总重：435KN（含内外模板）；即半套或者说1侧挂篮结构菱形挂蓝主要由主桁架、悬吊系统、锚固系统、行走系统、工作平台、张拉平台、底模架和模板系统等几部分组

19、成主桁架是挂篮的主要受力结构，各杆件用槽钢组焊，为了减小挂蓝的非弹性变形，主桁架的各杆件间均采用焊接。主桁系由2个菱形桁架组成，桁架杆件与横梁均由型钢组焊，主桁后部通过精轧螺纹钢锚在已成梁体上，中部和前部设横梁形成悬臂吊架，承受模板和梁段钢筋混凝土的重量。悬吊系由吊杆、吊杆座等组成，吊杆为直径25mm的精轧螺纹钢，其优点是可精确调整标高。吊杆包括前吊杆和后吊杆，吊杆上端悬挂在主桁架前横梁上，通过拧紧或放松螺帽实现长度调节；吊杆下端吊在底模架前横梁上，由此将底模架承受的荷载传到挂篮主桁架上。锚固系统的作用是防止挂篮在前移和浇筑混凝土时的倾覆失稳，并确保施工过程挂篮的安全；本桥设计中挂篮不设平衡重

20、，挂篮尾部直接锚固于已成梁段的竖向预应力钢筋上；底模后横梁则通过已成梁段底板预留孔锚固在成型梁段的底板上。行走系统为挂篮纵向移动而设，由其后部反扣滑道、中部的正压滑板与铺设在梁体上的轨道组成，行走时以2个10吨倒链施力。走行轨道用两工字钢并焊后锚于梁体竖向预应力精轧螺纹钢筋上，走行支点为挂篮前后支腿，前支腿直接置于轨道上，行走时中间安装四氟乙烯滑板；后支腿走行工字钢嵌于走行轨道内，走行工字钢与轨道工字钢相接触的翼缘间设滑板，走行动力为倒链拉力，具体做法是：在悬灌梁段灌筑混凝土时预埋粗钢筋，作为移动挂蓝时倒链的后锚。挂蓝移动前，先用千斤顶将前支点顶起，在支点和轨道间安放四氟乙烯滑板，轨道要打磨光

21、滑，上涂黄油，以减小摩擦，如果轨道打磨不光滑或不涂黄油，滑动面可能会是支点和滑块间的接触面。同时将挂蓝后锚送开，拉动倒链，使挂蓝缓缓前进。挂蓝前移时要注意，一定要使两侧挂蓝同时前进。挂蓝移动到位后，再用千斤顶将前支点顶起，将滑块取下，防止混凝土施工时将其压坏。张拉平台是张拉纵向预应力钢束、管道压浆等操作的脚手平台，悬挂在挂蓝主桁架上。底模架即底模纵横大梁，纵梁采用工字钢，横梁采用两槽钢背对背焊接；前横梁吊于前吊杆上，后横梁锚挂于成型梁段底板上。底模架分纵梁和横梁两部分。横梁有两根，长度均为13，由两个36b#工字钢组焊而成；纵梁由六根，长5.75m，由两个36b#槽钢背对背组焊而成。纵梁和横梁

22、间由轴销相连，以适应梁段的高低变化。前横梁通过吊挂系统悬吊在主桁前横梁上，底模架后横梁通过锚固系统锚固在已成梁段上。施工梁段的混凝土重量通过底模架最终传递给已成梁段。模板系由底模、侧模、内模和端模组成， 其中底模为整块钢模，用厚8mm的钢板做面板、以小型钢作主肋、小尺寸型钢作加强肋组焊而成。外模为大块整体钢模，高5.2m。内模采用开启式，组合钢支撑+竹胶模板结构，以梁内箱的两个上倒角为轴实现开合，以缩短梁的生产周期。端模采用钢木模板结合，便于组装和拆卸。6.2.2挂篮类型的选择挂篮类型主要有菱形挂篮、三角挂篮、鹰式挂篮、斜拉式挂篮和平行架式挂篮。挂篮类型选择需要满足梁段设计的要求，即满足梁体结

23、构、形体、质量及设计对挂篮质量的要求；还要满足施工安全、高质量、低成本、短工期和操作简便的要求。自行加工的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结构完善、施工灵活和适用性强等优点，菱形挂篮是一种从三角挂篮演变而成的挂篮，具有作业面开阔，移动灵活和受力明确简单，便于计算的特点，最后决定用自行加工的菱形挂篮。6.2.3 挂篮设计计算挂篮荷载选取最不利原则，为最重的0#段进行检算，梁段荷载简化成均布荷载形式，由两点支撑梁方式计算出后锚点和前吊点受力的数值，再传导至各受力杆件。该套挂篮桁架采用焊接方式，根据简化原则简化成绞结点方式进行简算。各部简化数学模型如下：挂篮桁架拉杆采用简单拉杆检算；挂篮桁架压杆采用

24、格构梁方式简算，两端按=0.75折减；挂篮顶横梁采用两点支撑多点受力的简支梁进行检算；挂篮底横梁采用多点支撑连续梁进行检算；挂篮前端吊杆按拉杆检算；挂篮后锚点（所有锚点）按短拉杆加端锚检算，底模纵梁按简支梁部分承均布荷载检算；压力点部分采用局部加强；安全系数k2.0除简单计算外，格构梁抗压按整体稳定性及局部稳定性检算，受力检算可忽略不计；连续梁检算采用典型力法方程，采用图乘法得出结果。计算过程略。挂篮前端挠度值由后锚点挠度f1、挂篮桁架总体挠度f2、前顶横梁f3、前吊杆f4、前底横梁f5、其它f6、转换系数k转组成。计算过程略。6.2.4 挂篮的荷载试验挂篮采用菱形架预拉试验试验目的检验单片菱

25、形架最大工作荷载下的变形和整体稳定性,并测试挂篮的主要技术参数和使用性能。试验原理利用千斤顶施加预应力将两片菱形架对拉，测量对拉点的变形，并与设计计算值相对比。本试验拉力定为菱形架工作时的最大拉力55t。试验方案将两片菱形架平放在平台上，两片菱形架根部利用4根直径25mm精轧螺纹钢共预拉55吨，菱形架的前吊点处采用4根精轧螺纹钢一端固定，一端张拉。（试验装置如右图示）试验步骤按荷载分级校顶。将组装好的两片菱形架平锚固端的精轧螺纹钢每根预拉10吨，锚固。分级张拉并测量前吊点的位移。张拉到55吨时持荷60分钟，观察菱形架的变形和焊缝情况。分级放张，测量放张后的位移量。试验结果挂蓝菱形架对拉实验数据

26、表按下表填写：序号加载（t）油表读数（Mpa）挂蓝下挠量（mm）备注理论计算实 测123根据试验数据判断菱形架的塑性变形和弹性变形，对比与理论计算的差值，及在荷载为最不利吨位时菱形架稳定情况，焊缝有无开裂现象。6.2.5挂篮安装1#段及以后的梁段均采用挂篮悬臂灌注，挂篮的拼装采用分片组合，再将各片进行拼装，其拼装顺序为:铺设轨道安装主桁、吊架及后锚安装连接系安装前后横梁安装外模板安装内模板安装工作平台。6.3 悬灌段施工方案悬灌段系指中跨的B1#B8#和边跨的A1#A8#段，悬灌段是整个连续梁的主要节段，占整个梁混凝土方量的80%以上。因此，悬灌段施工的速度和质量对于连续梁来说是举足轻重。我们

27、在悬灌施工中使用菱形挂篮，这种挂篮具有移动方便、作业空间大、模板支立快速等优点，因而大大提高了施工进度，保证了施工质量。6.3.1 工程特点及方案选择该处连续梁跨度较小，但是混凝土的配制及整个连续梁的线性控制也存在一定的难度，施工中着重解决的问题主要有：施工现场的布置、施工机械的选择和运用、混凝土运输、先进的测量监控技术。混凝土的供应：拌合的混凝土通过混凝土罐车运至地泵处，由地泵把混凝土运至梁段处。物资设备的运输：垂直运输采用吊车进行，水平运输采用人工及小型手推车的方式进行。测量工作的准备：在测量设备的配备上，选用先进的高精度测量仪器对梁部悬灌段进行精密监测，在测量手段上，建立大地四边形控制网

28、对梁部进行监测。6.3.2 施工工艺工艺流程挂篮的设计加工工作结束后,即进行挂篮安装工作。首先将挂篮走行轨道安装并锚固在0#段竖向预应力钢筋上，然后在0#段顶组装挂篮。利用吊车将在加工厂部分组拼完成的挂篮部件吊至梁顶，在梁体0#段上组拼挂篮。挂篮组拼完成后，计算其弹性变形曲线，为底模高程设置提供数据。最后将底模板、外模板悬吊于挂篮上，形成悬臂施工作业平台，在平台上先后进行悬臂节段的钢筋绑扎、预应力管道安装、内模安装、混凝土灌注工作。当混凝土达到80设计强度及满足6天龄期后进行预应力张拉工作，张拉工作完成后向前移动挂篮并完成压浆工作，从而形成一个施工循环。竖向预应力筋的张拉及压浆工作分别滞后于纵

29、向预应力筋张拉工作半个月和一个月。钢筋加工安装普通一级钢筋及二级钢筋的下料和弯制在现场钢筋加工棚内完成，用吊车运至梁顶入模绑扎成型。竖桥向水平精轧螺纹钢筋、横桥向扁形预应力束的安装是在钢筋绑扎的同时完成的，纵桥向预应力束则是在拆模后进行穿束的，对于悬灌段，当预应力孔道投影长度小于40米时，穿束可以采用人工一根一根穿成一束，当预应力孔道长度大于40米时，必须采用卷扬机整束牵引，牵引的方法是在两个T构的0#墩顶提前预埋钢筋，利用预埋筋各固定一个3吨牵引力的卷扬机,并将两个卷扬机钢丝绳的牵引端连接起来,当一个卷扬机牵引钢束时,另一个卷扬机要向外松放钢丝绳。有12根钢绞线钢束的制作方法是将11根钢绞线

30、分2层围焊于芯部钢绞线上，芯部钢绞线长度要大于2倍束长，围焊的第一层钢绞线共计6根，焊于芯部钢绞线上，围焊的第二层钢绞线共计5根，焊于第一层钢绞线上，端头向后错动5cm间距。卷扬机钢丝绳和钢束芯部钢绞线的连接是靠BM154扁锚进行锚固的。钢筋采取梁上绑扎，两次成型。做法是:先绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力钢束，待内模支立完成后，再绑扎顶板钢筋，相邻段搭接钢筋用点焊焊牢。在腹板钢筋绑完后，焊接定位网，每50cm设一道，三维坐标控制位置。波纹管的连接一律采用外接，接头必须旋紧、顶死，再用胶布缠绕，露出端模板的波纹管不得少于15毫米，在施工过程中注意保护，不能损坏。混凝土施工原材料选用配制混凝土的水

31、泥为42.5#矿渣硅酸盐水泥，在出厂后40天或到场后45天复试一次，此后每隔10天测试一次，不合格者不准使用。碎石使用当地优质石材，砂子选用中砂，详见配合比表。混凝土的生产、运输和灌注混凝土的配合比与0段一致，布料方式上则取消了辐射漏斗，每个悬灌段分别在两侧腹板及顶板中心设3个下料口，出料口设顶板中心，利用90弯管将输送混凝土分至腹板下料口；混凝土输送管道在墩顶处增加了分叉管路，悬灌段混凝土对称浇注，其中一端每浇注8m3混凝土，则将混凝土输送至另一端，分料的办法是利用单根90弯管左右摆动来达到将混凝土分送到悬灌段两端的目的。预应力施工预应力钢材检验与存放预应力钢绞线成批验收，每批由同一牌号、同

32、一规格同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于60t,且附有出厂质量证明书。从每批钢绞线中任取三盘，从每盘所选的钢绞线端部正常部位取一根试样进行表面质量、直径偏差、捻距和力学性能试验。从每盘所选的钢绞线端部正常部位取一根试样进行伸长率检验，如果任何一根钢绞线在拉伸破坏之前，钢绞线的伸长率已达到设计规定的要求，可以不继续测定最后伸长率。预应力高强精轧螺纹粗钢筋到货后除核查合格证书外，还对外观、外形尺寸和机械性能抽验。对整根钢筋进行外观检查，每20T抽查2根，要求钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化浮皮、结疤、劈裂等现象。外形尺寸和机械性能的抽验应按每炉或每罐为一批，但质量不得大于50T。每炉（

33、罐）钢筋中任意选取两组，每组三根试样，试样长度对于直径32mm钢筋不小于600mm。试样不得进行任何处理和加工。再将这两组试样先后进行外形尺寸和机械性能试验。预应力钢材抽样检验合格后，将预应力筋存放在通风良好的仓库中。露天堆放时，搁置在方木支垫上，离地面高度不少于300mm，钢绞线堆放支点不少于四个，方木宽度不少于100mm，堆放高度不大于三盘。预应力筋存放按供货批号分组、每盘标牌整齐，上面覆盖防雨布。预应力高强精轧螺纹粗钢筋搁置在枕木上，枕木间距应不小于3m，以保证钢筋在自重长期作用下不产生弯曲变形。锚具、连接器进场及验收一材料和同一生产工艺条件下锚具和夹具应不超过1000套为一批，连接器应

34、不超过500套为一批。从每批中抽取10%但不少于10套锚具检查其外观和尺寸如有一套表面有裂纹和超过产品规定的尺寸偏差，应另取双倍数量的锚具重新进行检查。从每批中抽取5%但不少于5套锚具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验。每个零件测试三点，硬度应在设计要求的范围内。经过上述两项检验合格后，从同批中抽取锚具（夹具或连接器），组成3个预应力筋锚具（夹具或连接器）组装件，进行静载锚固性能试验。张拉配套设备预应力施工设备序号设备名称设备型号数量备注1千斤顶YCW250型4台备用1台2千斤顶YDC23型2台3油泵ZB24/634台4压浆机UB31台5拌浆机1台6千斤顶YC702台7挤压机1台8传感器SC4

35、000KN1台液压千斤顶在张拉使用前进行试验及验收，试验及验收工作参照预应力用液压千斤顶JG/T5028-5030-93行业标准中部分出厂检验项目进行。在下列情况之一时，千斤顶要和工程中使用的油压表、油管等一起进行配套标定：.新千斤顶初次使用前；.油压表指针不能退回零点，更换新表后；.千斤顶、油压表和油管进行更换或维修后；.张拉时出现断筋而又找不到原因时；.停放三个月不用后、重新使用之前；.油表受到摔碰等大的冲击时。张拉设备在使用前配套进行校验，校验可以在现场进行，使用提前在质量监督局校验正确的传感器对张拉设备进行校验，校验时，将传感器与被校验千斤顶串连，用千斤顶向传感器施家主动压力，用钢绞线

36、束及锚具提供反力架。压力表精度不低于1.5级，校验时加力分级可以按1Mpa的基数向上进行累加，也可以按初应力、30、50、100、超张拉应力5个级别对张拉设备进行校验，对校验后的千斤顶不得进行内部拆装，压力表不得互换。预应力管道制作及安装预应力管道制作及安装方法与0段施工基本相同，详见以前章节内容所述。预应力钢材下料钢绞线下料长度按下式计算：L=l+2l1+nl2+2l3式中 L 钢绞线下料长度; l 锚具支撑板间孔道长度; l1 锚具高度; l2 张拉千斤顶支撑端面到槽口外端面间距离(包括工具锚高度); l2长度富余量(取100mm); n单端张拉为1,两端张拉为2;竖向预应力筋严格控制非张

37、拉部精制螺纹外露长度不小于其直径，外露长度不小于其直径，单向张拉、螺母以外2.5cm加10cm。精制螺纹钢为厂家定尺加工，收料时注意验收，并不得混用。穿束穿束前用高压水冲洗孔道内杂物，再用高压风吹干孔道内水分，观察孔道内有无串浆现象。纵桥向预应力束是在拆模后进行穿束的。对于悬灌段，当预应力孔道投影长度小于40米时，穿束可以采用人工一根一根穿成一束，当预应力孔道长度大于40米时，必须采用卷扬机整束牵引，牵引的方法是在两个T构的0#墩顶提前预埋钢筋，利用预埋筋各固定一个3吨牵引力的卷扬机,并将两个卷扬机钢丝绳的牵引端连接起来,当一个卷扬机牵引钢束时,另一个卷扬机要向外松放钢丝绳。张拉当混凝土强度达

38、到80%且龄期达到6天时开始张拉工作，张拉前对锚垫板下砼的密实度进行检查，并观察垫板位置是否正确，压浆孔是否畅通，特别是精制螺纹钢应用专用工具检查，锚垫板是否垂直于预应力筋中线。然后清理垫板，按编号分丝并安装锚环，夹片。安装夹片前，应在夹片外侧涂一层润滑剂，以减小锚固时夹片与锚环之间的摩擦。装好的夹片应分均、打紧，安装限位板、千斤顶、工具锚，这时应检查孔道、锚具、千斤顶是否在同一轴丝上。正式张拉前，先对钢绞线束进行预拉，即用23吨千斤顶对称将钢绞线束中的每一根张拉至初应力（10），然后换250吨千斤顶4台，前后左右对称张拉梁段钢绞线束，两端千斤顶对应同时供油，当拉至初应力时停止并测量伸长量然后

39、继续供油，至控制应力持荷2分钟，测量伸长值。如实测伸长值超出6%的允许范围应查明原因重新张拉。当确认伸长值控制指标符合规范要求后，两端同时打开回油阀，钢绞线回缩并带动夹片跟进并锚固，最后拆下工具锚、千斤顶、限位板，将设备移至下一张拉预应力束重复上述过程，直至此节段张拉完成。预应力张拉时应符合下列规定：以应力控制为主，伸长值作为校核；顶塞锚固后，测量两端伸长值之和不得超过计算值6%；全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的5，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过1丝。两端钢丝回缩量之和不得大于8mm，锚塞外露量不得小于5mm，夹片式锚具回缩量4mm。张拉竖向钢筋时，千斤顶的张拉头应拧入钢筋螺纹长度不

40、得小于40mm，一次张拉到吨位，持荷12min，并实测伸长值校核,偏差在6%之内为合格。压浆对于张拉完的构件应尽早压浆，压浆前应以水泥砂浆封堵锚环及夹片缝隙，水泥浆的调制应按设计要求及规范进行。以单孔压浆时中间不得停留，并有专人顺压浆方向依次封堵排气孔，直至另一端流出浓浆并封堵，持压0.20.3Mpa，然后依次打开通气孔检查是否有空气及清水流出，排除清水及空气封堵通气孔。继续加压至0.8 Mpa，持压5分钟，待油压表稳定后，关闭截止阀，拆除压浆管，如孔道较长，需在30分钟之内在另一端进行二次压浆，以保证压浆压力。压浆完成后，切除多余钢绞线。至此，此节段张拉压浆工作完成。压浆时应注意以下几点：孔

41、道宜在预应力完成三天内压浆；出口阀门必须待出浓浆后方能关闭；进浆口阀门必须在压力上升到0.60.7MPa，持荷2min，保压时间且无漏水和漏浆时关闭；锚具的漏浆缝隙，应在压浆前封闭。水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。压浆气温最高不可大于35，且压浆完成48小时内温度不得低于5。压浆因故不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净。孔道摩阻试验试验原理：将两个传感器分别串联于张拉端和锚固端的锚环和锚垫板之间（如图示），从锚固端传感器到张拉端千斤顶，依次要历经梁体预应力管道、张拉端锚环两道预应力损失，当预应力施加到100时，锚固端传感器与张拉端传感器反映的应力值之间的差值，就是预应力束沿孔道全长的摩阻损失

42、；张拉端传感器与张拉端千斤顶反映的应力值之差，就是预应力束在锚具处的摩阻损失；张拉端锚固前后传感器的应力差为锚塞回缩预应力损失值。分别测得直线束和曲线束的孔道摩阻损失值，可根据相应的公式计算出孔道偏差系数值和传感器的孔道摩阻系数值。n=k1-e-（+kx）式中 n 张拉损失应力k 张拉控制应力（2243.8Mpa）弯曲孔道端部切线交角（rad）直线端孔道长度（m）孔道摩阻系数孔道偏差系数摩阻试验视设计图纸的要求及可行性进行试验，此处只叙述原理，不细阐述摩阻试验的准备工作、试验过程及结果图表和分析，如果有必要进行试验，则进行详细阐述。挂篮(内外模板)的移动菱形桁架走行系统，在两片桁架下的箱梁顶面

43、各铺设两根20槽钢作为轨道（轨道用钢板组焊），轨道顶面放置前后支座，支座用螺栓与桁架节点箱连接。前支座沿轨道滑行，支座底部焊接不锈钢板，走行轨道顶铺设尼龙板（或四氟乙烯滑板），走行时在滑板顶涂抹润滑油，以减小摩擦系数。后支座以反扣轮的形式沿轨道顶板下缘滚动，不需加设平衡重，用两个10t手拉葫芦向前拉动，菱形桁架即可向前移动。牵引速度稳定于2m/h，并保证同一套挂篮两个钢桁架移动的同步以及同一T构两套挂篮移动的同步性。轨道长度按挂篮一次性最大行走长度制作，每节1.5米，每条轨道5节7.5米。底模、外模走行系统：底模、外模同步走行。脱模前用导链将底模架吊在外模走行梁上，解除后吊带，脱模后，随桁架一

44、起向前走行，不需另配牵引动力。内模走行系统：内模脱模后，内模架落在内模走行梁上，用人工推动既可将内模架移至下一个梁段。挂篮(外模板)的拆除整个T构施工完毕后，拆除内模及底板后锚后，将挂篮退到离墩较近的位置且是吊车最大吊重覆盖范围内。拆除侧模。拆除底模系。拆除钢板（先用砂轮机将各焊点打磨掉，然后将钢板拖到底模侧面吊车的吊点覆盖面处吊出）；拆除纵梁（先用砂轮机将各焊点打磨掉，然后将纵梁移到底模侧面吊车的吊点覆盖面处吊出）；拆除横梁，它是拆除过程中的难点（在拆除横梁前先通过梁底的预留孔对称将两根钢丝绳与一根横梁栓接，然后将该钢丝绳A端固定，B端用吊车吊住，慢慢下放5米高度后并固定，再用吊车吊住A端钢

45、丝绳并慢慢下放，直到A端钢丝绳不受拉力为止。最后用吊车吊住B端钢丝绳慢慢松吊，直至下落到地面）。卸掉所有底模吊杆。利用吊车在梁顶拆除前横梁。利用风缆将主桁架固定于桥面上，先拆除两主桁之间的前后水平横联。再拆除后上横梁。然后用吊车吊住主桁片，松掉风缆，整体将两主桁片吊到平地上，卸掉销栓，将其肢解。拆除轨道。悬灌段施工关键及保证措施选定梁体混凝土的配合比时，除混凝土的强度必须达到设计强度外，其弹性模量Eh及容重h还应分别满足桥梁设计规范和设计图纸的要求。为确保挂篮轨道位置的准确性，竖向预应力筋安装时，横向与纵向偏差不大于3毫米；挂篮拼装、前移就位后，其中线应与桥梁中线重合，偏差不得大于5毫米。挂篮

46、的弹性与塑性变形以现场试验测量为准，在悬灌过程中，根据混凝土作业量，及实际考察情况，将弹性变形值分次进行调整。在各悬灌梁段施工期间，梁段各工序施工进度以及梁顶面所放材料、机具设备的数量和摆放位置符合线形控制的要求。水平测量用高精度的水平仪（误差0.2mm）进行。为了提高水平测量的准确度，减少实测数据的离散性，设于各梁段端部腹板正上方的用于线形控制测量的点提前安设预埋件钢筋头，并在施工中加以妥善保护，同时，各悬灌梁段混凝土灌注前后的水平测量安排在早晨或傍晚无风无雨的时间进行。水平测量的水准点设在桥头或岸边。每段梁段施工结束后，都对各水准点的标高进行复测，并对与线形控制有关的水平测量数据进行平差。边跨直线段与相邻T构悬臂端部以及相邻T构悬臂端部之间的合龙精度(即标高差)不大于15毫米；体系转换结束后，梁顶标高误差为10毫米。6.4边跨现浇段连续梁的边跨端部采用桁架法施工。考虑梁体3年的收缩和徐变量，根据计算，当施工合龙温度为18时，左边跨和右边跨梁体两侧的伸长量分别为*1cm和*2cm，所以在铺设底模前（边跨现浇段临时支撑墩布置图）。将盆式钢支座的顶部滑板向梁体两侧各移动*1cm和*2cm，即施工梁端线同时向梁体两侧外移*1cm和*2cm。 6.6主跨合龙段