某互通A匝道桥专项施工方案(最终公司审核)(共53页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上遵义至毕节高速公路第十五合同段雨冲互通A匝道桥专项施工方案编 制 人： 审 核 人：_ 批 准 人：_实施日期：_单位名称：广西路桥总公司一分公司遵义至毕节高速公路第十五合同段项目经理部编制日期：2011年5月25日目 录第一章 编制说明1.1编制依据 遵毕高速公路第15合同段两阶段施工图设计； 我国现行公路、桥涵工程施工规范及质量检验评定标准： 公路桥涵施工技术规范JTG/T F502011； 公路施工手册（桥涵）上、下册；路桥施工计算手册；公路工程质量检验评定标准-JTG F80/1-2004；钢筋焊接及验收规范-JGJ18-2003；预应力钢绞线规范-GBT52

2、24-2003；建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ1302001；建筑施工脚手架实用手册；钢筋机械连接通用技术规程(JGJ 107-2003)；（3）现场实际情况和通过调查所掌握的有关资料信息。 （4）我公司的综合实力、机械设备能力、技术力量和多年来类似工程建设所积累的丰富施工经验。1.2计算说明本专项方案涉及计算的方面主要有满堂支架受力、稳定性计算、满堂支架地基沉降计算、预应力钢绞线伸长值计算等。结合本桥现场的实际情况，决定采用扣件式钢管满堂支架方案进行本立交桥上构施工。在进行满堂支架受力计算时由于梁翼宽只有2.5米，相对梁体较轻，计算时只对梁体部分进行，梁翼不作计算。预应力钢绞线伸

3、长值计算参考路桥施工计算手册相关章节进行。专心-专注-专业第二章 工程概况2.1工程规模遵义至毕节高速公路第15合同段位于贵州省毕节市东北部大方县境内，起点为大方县雨冲乡白泥田村，经金门长山组、沙厂乡骂陇村，止于沙厂乡骂陇村大寨组，起讫桩号为K1692+100K1694+100，K1694+146.57K1698+780，路线长度6.63km。雨冲互通A匝道桥，跨越遵毕高速主线，交叉桩号为K1692+778.395=AK0+967.508，交角88.84；桥平面位于R=160m的右偏圆曲线上，纵面位于3.9%的纵坡上；上构采用225预应力砼箱梁，下构采用双柱式墩、钻孔灌注桩基础；桥台采用U台，

4、基础采用扩大基础。2.2自然条件及施工环境项目地处云贵高原东北部、贵州高原三大区域的黔北山地，地势西高东低。沿线地貌受控于地质构造，山脉走向基本与构造线一致。纵观沿线的地形地貌，路线所涉及到的地形地貌大部分地段为岩溶峰丛洼地及其过渡类型，地形较陡。山脉走向多为北东向，多形成脊状山、单面山。岩溶洼地多深、窄、长，呈现串珠状发育，植被不发育。本项目地处大方县境内，气候条件冬春寒冷、夏秋温凉，区内冬季高寒山区存在局部冰冻、冰凌、积雪、大雾现象；灾害气候主要为春旱、冰雹、暴雨、秋雨连绵。大方县属中亚热带季风气候，年均气温11.8，极端高温为31.5、极端低温-9.3，年均总日照1309.5小时，无霜期

5、257天；年均降雨量1150.4mm，多集中在49月份，占全年的80%，平均相对湿度为84%，雾日159.9天。2.3主要工程数量本桥上构采用225预应力砼箱梁，下构采用双柱式墩、钻孔灌注桩基础；桥台采用U台，基础采用扩大基础，主要工程数量：钢筋混凝土712；片石混凝土1644；HRB335钢筋共Kg，R235钢筋共3498Kg。第三章 技术特点及技术等级3.1工程技术特点雨冲互通A匝道桥采用预应力混凝土连续箱梁结构，分离式单箱三室截面，箱梁顶宽15.5m、底宽10.5m、悬臂长2.5m、箱高1.5m，箱梁跨中部位顶厚22 cm、底板厚20cm、腹板厚45cm，墩顶部位顶厚45 cm、底板厚4

6、0cm、腹板厚45cm；桥墩采用双柱墩，墩柱直径为1.4m；基础为钻孔灌注桩基础，直径为1.6m；桥台采用U台，基础采用扩大基础。3.2工程技术等级依据广西壮族自治区公路桥梁工程总公司施工技术方案审批办法以及广西壮族自治区公路桥梁工程总公司一分公司施工技术方案审批管理实施细则要求，该方案技术等级为二级。第四章 施工方案及施工工艺4.1桩基础施工人工挖孔施工工艺流程图4.1.1 人工挖孔雨冲互通A匝道桥横跨主线段路基已开挖至路床位置，地势较为平坦，结合设计地质柱状图，我合同段对A匝道桥两根桩基施工决定采用人工挖孔的方法。人工挖孔主要采用小型爆破将岩层破碎，在孔口安装慢速扬机提升支架，人工将渣样装

7、入料桶内垂直起吊运输出孔外。开挖过程中视具体地质情况每挖深50100cm支设模板浇护壁混凝土。桩基采用全护壁形式。桩孔开挖及支撑护壁两道工序须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。护壁厚度控制在0.150.20m，砼标号要求与桩基砼标号相同，必要时配置适量钢筋。 在挖孔过程中，经常检查桩孔径、孔深以及桩孔的倾斜度等情况，如有偏差及时纠正。4.1.2孔内爆破施工 孔内爆破采用浅眼爆破法，在炮眼附近要加强支护，以防震坍孔壁，孔内应采用电雷管引爆。 必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中

8、掏心，四周斜插挖边。 严格控制用药量，以震松为主。一般中间炮眼装药1/2节，边眼装药1/3节1/4节。 炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔。 有水孔眼要用防水炸药，尽量避免瞎炮。放炮后迅速排烟，将电动鼓风机的高压风管放入孔底吹风。并经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%应增加通风措施。检查孔内无有害气体后，施工人员方可下井作业。 一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。 每天施工作业前、孔内爆破后用电动鼓风机或高压风管向孔内通风15分钟以上方可下井作业。4.1.3护壁浇筑桩基开挖过程中，每进尺50100cm，浇筑一道砼护壁。护壁采用内齿式护壁。护壁下

9、口直径比上口直径大10cm，护壁上口直径不得小于设计桩径。护壁砼标号要与桩身砼标号相同，即25MPa，以保证桩身护壁的整体稳定性和安全性。壁厚0.150.20m，因而桩孔开挖直径控制为桩基直径30cm，上下层护壁间要保证有510cm的搭接长度。护壁过程中，经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差，及时修整纠正（护壁后孔径不小于设计，倾斜度不大于0.5%桩长）。4.1.4除渣除渣采用人工孔底装渣，卷扬机提升出孔的方式除渣。孔内弃渣吊出后，渣料应顺桩孔平台水平外弃，保证挖孔废料堆放整齐。卷扬机、支架及吊桶在使用过程中经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，及时更换，以保证安全使用。人员上下

10、孔设安全爬梯。4.1.5孔内排水开挖过程中桩孔内若有水渗入，应加强孔壁支护，防止孔壁浸水造成坍孔。如渗水量不大，可采用人工排水；渗水量较大，可用高扬程抽水机吊入孔内抽水。4.1.6 终孔检查桩基开挖成孔后桩底标高不高于设计桩底标高。桩基开挖完成后，清除孔壁及孔底松散层。端承桩孔底必须平整，无松渣、污泥等软层，且孔底沉渣厚度不大于5cm，嵌岩深度还应符合设计要求（大于3m）。桩孔开挖到位后，还应检查孔的倾斜度及孔径，孔的倾斜度不得大于0.5%桩长且不大于20cm，孔径不得小于设计桩径；倾斜度的检查用垂线法，桩径的检查用探孔器来检查。开挖过程中经常检查查看地质情况，与设计资料不符的，应及时报监理工

11、程师提出变更设计。终孔后还应按设计要求对桩基进行钎探，以查看桩底5m范围内有无隐伏性溶岩。钎探过程中如发现地质异常，报请监理、总监办及设计院做变更处理。4.1.7 桩基钢筋加工 钢筋加工桩基钢筋在钢筋制作场统一下料，运至施工现场安装成型。钢筋单根定长9m，加劲箍采用单面搭接焊，主筋采用机械连接，箍筋采用点焊的形式。主筋采用套筒连接时先将钢筋端头磨平再进行开丝。焊接接头、机械连接接头必须满足相应规范要求，同时注意要按照相应图纸要求。 钢筋笼制作、安装下料完成后将钢筋运至现场按图纸要求制作成型。钢筋笼制作在专用托架上进行。制作过程中要保证主筋的顺直度及主筋与加劲箍焊接的粘结强度。为防止钢筋笼吊装过

12、程中变形，在每个加劲箍内焊接十字加劲撑。箍筋采用梅花点焊的形式。箍筋点焊过程中需保证钢筋的间距。钢筋笼成型后用吊车安装就位。安装过程中钢筋笼每吊入一节，就把相应节段加劲箍内的十字加劲撑敲掉拿出。钢筋笼安装就位后利用护壁顶十字中线调整钢筋笼中心位置并对称焊接钢筋固定，防止钢筋笼在砼浇筑移位。 检测管安装检测管安装在钢筋笼吊装就位后进行。检测管采用专用声测管，每节定长6m。安装前按桩基实际深度裁好所需长度，安装时逐节安装。检测管间连接采用专用套筒连接，安装过程中要保证连接处、底口的密封性。安装完成后向管内灌满清水以检测接头与底口有无漏水现象，如有漏水需采取措施处理。混凝土浇筑前需将顶口封盖密实。4

13、.1.8浇筑注桩基混凝土混凝土在搅拌站集中搅拌，经由混凝土罐车运至浇筑地点直接卸至井口集料斗的方式浇筑。桩基孔口安装集料斗，斗下安装串筒，串筒底距孔底高度2m。混凝土卸至集料斗内，经由串筒流至孔底。串筒随着混凝土面的升高逐节拆除。混凝土浇筑过程中每浇筑40cm左右振捣一次，振捣采用5.0插入式振动器振捣。振捣上层混凝土时振动棒插入下层混凝土510cm，浇筑过程中要确保混凝土的密实性，以混凝土不再下沉、表面平坦、泛浆均匀为宜。浇筑过程中还应注意振动棒不能直接作用在声测管上。桩基混凝土顶面浇筑至设计系梁底标高，其余部分混凝土与桩系梁一并浇筑。4.2桩系梁施工桩系梁施工在桩基超声波检测无问题后进行。

14、（1）桩基超声波检测无问题后放出系梁平面位置，做好标记，采用挖掘机开挖及人工配合整平的方法开挖桩系梁施工平台。开挖、清理完成后系梁平面位置的标高比设计系梁底标高低35cm，低出的部分用砂浆找平，找平层砂浆顶面高程要与设计系梁底标高重合。找平层砂浆的平面尺寸较设计系梁尺寸稍宽。（2）清理桩头处浮浆，将桩头凿毛，割除声测管多余部分。凿毛后将松散的混凝土清理干净，放出桩中心及系梁平面位置。（3）绑扎系梁钢筋骨架，安装墩柱预埋钢筋。墩柱钢筋与桩基钢筋按设计要求搭接1m后焊接，焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d（d为钢筋直径）且相邻接头要错开。钢筋加工时在墩柱钢筋内系梁顶面标高处焊接一个墩柱加劲箍

15、控制主筋位置，加劲箍中心与桩中心重合。（4）钢筋安装完成后安装模板。模板采用定型钢模。安装时严格控制桩基顶部模板及系梁平面模板的垂直度及稳定性。系梁平面模板部分底部及中部设对拉杆，顶部采用钢筋焊接固定。桩顶处圆形钢模底部固定采用钢筋焊接连接至桩基钢筋笼主筋处。模板底部如有空隙用砂浆填补。（5）混凝土浇筑采用分层浇筑的形式。浇筑时先浇筑两侧桩基部分混凝土，再逐步在系梁中部合龙。浇筑时要保证混凝土的密实性。4.3墩柱施工雨冲互通A匝道桥墩柱直径为1.4m，墩高均为9m左右，故采用一次性装模浇筑成型的方法。4.3.1 测量放线在桩顶顶面准确放出墩柱中线并标注十字和钢模板外边线，以利于钢模板吊装就位。

16、4.3.2 凿毛处理墩柱钢筋安装前要将桩顶墩柱范围内的混凝土面进行凿毛处理，以利于桩基混凝土与墩柱混凝土的良好结合。4.3.3 钢筋加工及安装钢筋下料、开丝在钢筋加工场统一进行。钢筋笼加工、制作参照桩基础钢筋加工及安装方法。钢筋笼制作完成后采用吊车配合安装就位。钢筋笼吊装时在最上面的加劲箍内焊接“十”字对称的钢筋，其交叉点与钢筋笼中心重合，在其上面挂吊锤以便吊装钢筋笼是保证钢筋笼中心与桩顶中心重合。墩柱施工工艺流程图4.3.4 模板安装钢筋安装完成后经验收合格吊装墩柱模板。模板采用组合型圆柱模。模板在平地上拼装，拼装完毕经检验合格后用吊车整体起吊安装。模板安装采用汽车吊专人指挥。安装时模板下口

17、先对准测量标注的模板外边线，用定位钢筋固定模板下口。模板吊装完成后在模板上对称方向固定四根带导链的钢丝绳与地锚连接，通过调整导链长度来调整模板竖直度。 模板安装及浇注砼时，为确保进度及质量，采取如下具体措施： 模板接缝处应平整，如模板间间隙过大可在模板安装时垫海绵双面胶或用腻子粉填补。模板底部如有空隙需用砂浆封堵，以防漏浆影响混凝土质量。 模板安装完成后在模板上做好混凝土面标记。为防止混凝土收缩，混凝土面标记比设计混凝土面高23cm。 控制串筒底面与混凝土面的距离，一般不得超过2m，防止高差过大导致混凝土离析。4.3.5 墩身混凝土浇筑混凝土浇筑采用汽车吊吊装混凝土至墩顶集料斗进行。 混凝土浇

18、筑要分层浇筑，浇筑分层厚度及振捣方法参照桩基础混凝土浇筑方法。 混凝土浇筑过程中注意监控揽风绳有无松动，如有松动应采取加固措施并重新校验模板垂直度。 模板拆除在混凝土达到2.5MPa后进行。模板拆除时注意模板边不能触碰墩身。模板拆除完成后及时用薄膜包裹墩身，顶部浇水湿润养护。4.5 扩大基础施工扩大基础施工流程图4.5.1 测量放样放样采用在校验期内全站仪按设计桩位进行放样，确保基础平面位置准确。放样时记录好各桩位的标高，计算需开挖高度，按一定的坡度计算出基础开挖线，并用石灰粉标记。4.5.2 基坑开挖 基坑开挖采用挖掘机开挖，对不能用挖掘机开挖的部分采用风镐清除。如遇较坚硬岩石采用爆破的方式

19、进行开挖。雨冲互通A匝道桥扩大基础地质皆处在岩石层上，开挖时基坑边坡按1:0.5放坡开挖，基底各边线较设计平面尺寸宽0.5m。 开挖过程中若基坑内渗水，可在基坑内挖汇水井，采用抽水机将坑内集水排除。 基坑开挖达设计标高后，清除基底浮碴，检查平面尺寸、底面标高及进行地基承载力实验，合格后报请监理工程师审查，审查合格方可进行下道工序。4.5.3混凝土浇筑扩大基础基坑验收合格后对各桩位需重新放样复核，复核无误后安装模板。 模板采用定型钢模，模板安装时要注意模板的顺直度，确保相邻模板间无错缝。模板外部支撑采用钢管支撑，内部支撑采用对拉杆。模板外侧底部以及距底部0.6m处水平安装两排钢管以便安装内部对拉

20、杆的蝴蝶扣，竖向每间隔0.6m安装一根钢管，用卡扣固定在水平钢管上。模板外部支撑钢管在模板底部及距模板底部0.7m处各设置一道，横向间距0.6m，支撑钢管一端用卡扣与竖向钢管固定，另一端支撑在坚硬岩石上。模板安装完成后报请监理工程师检验，检验合格后方可进行混凝土浇筑。 混凝土浇筑采用水平分层浇筑。每层混凝土浇筑厚度不宜超过0.3m，上层混凝土应在下层混凝土初凝前完成浇筑，浇筑上层混凝土时插入式振动器应插入下层混凝土510cm。浇筑过程中振动棒应与侧模保持510cm的距离，应避免触碰模板。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉、不再冒出气泡且表面平坦、泛浆均匀为止。振动完毕后应边振动边徐

21、徐提出振动棒。浇筑过程中还应密切观察模板有无移位或相邻模板接缝间有无涨开现象，发现问题及早处理。 对于片石混凝土，其片石掺量应控制在25%以下，粒径不小于15cm。施工时先水平浇筑一层混凝土，振捣完成后再均匀放入片石，片石间空隙不小于10cm，以保证混凝土充分包裹住片石。片石混凝土施工中应注意以下四点： 片石埋放均匀，不得倾倒成堆； 片石之间空隙不应小于10cm； 片石的最外边距模板距离不得小于15cm； 埋放石块的数量不超过砼结构体积的25%。 混凝土浇筑完成后顶部台身尺寸范围内要进行拉毛处理，素混凝土可埋入适量钢筋，片石混凝土可采用种石笋的方法。混凝土的养护视天气情况可采用覆盖薄膜、土工布

22、或者洒水养护。洒水养护天数不少于7天。 浇筑扩大基础时注意预留沉降缝。4.6 前墙、侧墙施工前墙、侧墙高度较高，混凝土方量较大，为保证工程实体的质量，故采用翻模法分次分层浇筑。每次分层厚度控制在2m左右。 前墙、侧墙施工模板采用组合型刚模板，每块模板外侧横向采用两排两根8槽钢背向组合焊接在模板上以增强其刚度，防止变形，两根背向组合的8槽钢中间要留有2cm的空隙以便穿对拉杆。对拉杆采用12钢筋，钢筋一端焊接在前次浇筑混凝土的预埋钢筋上（预埋钢筋不小于20，露出混凝土面不大于15cm），另一端焊接一段长约8cm螺杆，穿透模板和8组合槽钢间的空隙，用蝴蝶扣扣在两根横向贯通的钢管上。每块模板竖向对拉杆

23、设置两根，底部及2/3处各一根。每侧模板安装完成后要拉线检查其平整度及垂直度，模板接缝处不得出现明显的错缝隙。各侧模板安装完成后模板顶部用 25钢筋与其对面模板焊接固定，钢筋间距不大于1.5m，防止模板向内偏移。模板安装前要注意除锈，除锈完成后涂刷脱模剂。模板安装完成后报请监理工程师检验，合格后方可浇筑混凝土。 前墙、侧墙高度高，混凝土方量较大，故采用用翻模法分次分层浇筑。每次浇筑时需水平分层浇筑，分层厚度控制在2m左右。浇筑方法参考扩大基础混凝土施工。 前墙、侧墙混凝土浇筑采用翻模发施工时第一次浇筑时混凝土面可较模板顶口低510cm，模板拆除时顶层模板不拆除，第二次安装的模板直接顺接在第一次

24、浇筑混凝土的模板上，以保证模板的平直。 混凝土浇筑完成后混凝土顶面除距模板边缘5cm的范围外均要进行凿毛处理，并要预埋适量钢筋。混凝土的养护视天气情况可采用覆盖薄膜、土工布或者洒水养护。洒水养护天数不少于7天。4.7 台帽、挡块、背墙、牛腿施工混凝土浇筑顺序：先浇筑至台帽顶面挡块混凝土分层浇筑背墙、牛腿混凝土（第一层混凝土浇筑至牛腿顶面，其后直接浇筑至台背顶）。 钢筋安装时先安装台帽钢筋，再安装挡块及背墙、牛腿钢筋。钢筋安装需牢固，支座垫石钢筋及钢板预埋螺栓需定位精确，预埋螺栓底部用20钢筋焊接连接并固定在台帽主筋上。 台帽模板采用钢模，安装时需保证其平直及垂直度。模板开孔穿PVC管，管内穿螺

25、旋拉杆。模板外侧水平每间隔50cm在模板底部及顶部各设一道对拉杆。挡块及台背、牛腿模板在浇筑完台帽安装。 混凝土浇筑完成后注意台帽顶混凝土的收浆、压光，牛腿浇筑完成后在混凝土初凝前预埋搭板锚固钢筋。4.8 支座垫石施工 支座垫石部分钢筋及下垫钢板锚固螺栓需在浇筑台帽时准确预埋。 垫石施工前准确放出各垫石边线，绑扎垫石钢筋。支座垫石模板采用自己加工的定型钢模。模板安装完成后在支座内每边焊接两根钢筋抵住模板内侧，防止在混凝土浇筑过程中模板移位。 模板安装完成后每个垫石模板顶测量高程，反算出垫石混凝土顶面位置并做好标识，垫石混凝土顶面高程需严格控制。 支座垫石混凝土采用C35混凝土，振捣时采用手持式

26、插入振动器振捣配以人工收浆整平。垫石混凝土在初凝前还要进行收光，保证混凝土顶面绝对平整。混凝土浇筑前钢板预埋螺栓顶部需用塑料袋包裹。 支座垫石顶钢板在支座混凝土达到设计强度模板拆除后安装，安装时钢板底面要紧贴混凝土顶面，不得出现钢板悬空现象。4.9 台背回填 基坑回填前要清理基底，基底要清理干净、彻底，不得混有杂物。 回填选用渗水性土，回填前检验回填土的质量有无杂物，检验是否符合规定，以及回填土的含水量，是否在控制的范围内。如含水量偏高，可翻松、晾晒或均匀参入干土等措施；如遇回填土含水量偏低，可预先洒水润湿等措施。 回填应分层回填压实，分层厚度每层 15cm，并在台背标明高度逐层填筑、逐层碾压

27、检测。碾压采用徐工18T压路机碾压，压路机尽可能靠近构造物墙身进行碾压，但振动力不宜过大，以免破坏结构物，压路机达不到的地方，应人工使用手扶式压实机冲击夯实。使用手扶式夯实机夯实时每层层厚控制在 10cm 左右。台背回填压实度要求不小于 96%。4.10 搭板施工桥头搭板施工在台背回填完成一段时间进行，以最大限度消除回填沉降。搭板浇筑时分块浇筑，相邻搭板间接缝设拉杆。搭板与牛腿接缝处铺设2cm沥青油毡。 搭板施工前要进行搭板桩位放样，测量台背回填土顶面标高，布设好标高控制网以控制混凝土浇筑厚度。 绑扎钢筋网时钢筋网底部用混凝土垫块或塑料垫块支垫，保证底部混凝土保护层厚度。钢筋网的绑扎需牢固。钢

28、筋安装时注意预埋接缝拉杆钢筋。 模板采用木模制作。木模高度比搭板设计高度高510cm。模板顶部和底部各钉一条55cm方木以防止模板变形。模板安装时设接缝拉杆的一侧需事先开孔。模板与模板间的连接采用55cm方木钉紧在模板方木上。外部支撑用钢管或方木牢固支撑在土体上。 混凝土浇筑采用一次性成型浇筑。浇筑过程中要注意混凝土的振捣，浇筑完成后在混凝土初凝前收浆、拉毛并注意混凝土的养护。4.11 现浇箱梁施工4.11.1 现浇箱梁施工流程场地平整硬化满堂支架搭设铺设槽钢铺设松木方条、安装底模及侧模支架预压安装底板、腹板钢筋及预埋波纹管、穿预应力钢束安装箱室内模安装顶板钢筋浇筑混凝土混凝土养护预应力施工压

29、浆封锚拆除支架清理场地恢复路面。4.11.2 地基处理雨冲互通A匝道桥横挂的路基主线为挖方段路基，该段路基现已开挖至路床底标高处，地质主要为中风化硅质岩。施工前先用挖掘机将现场平整，平整后用18T振动压路机碾压，碾压标准参照我标段试验路段压实标准（静压一遍、镇压七遍），碾压后观测沉降差，沉降差不大于5mm视为压实。地面基层碾压完成后，加强支架施工场内的排水工作，严禁形成积水以免造成地基不均匀沉降，承载力下降引起支架失稳。地面基层碾压完成后在地基上浇筑20cm厚石屑稳定层（外掺4%水泥）。4.11.3 支架搭设及预压 支架搭设支架钢管采用483.5mm钢管，顺桥向排距：跨中横梁、箱室横隔板及两侧

30、桥台梁端处为0.5m，其他段为0.71m；横桥向排距：腹板处为0.5m，箱室底板部分为0.71m，翼板部分为0.8m，；水平杆步距1.5m；每5m设置一道横向剪刀撑、每5m设置水平剪刀撑，箱梁腹板处均设置纵向剪刀撑。立柱顶上设可调节顶托，顶托上布置10槽钢。模板采用1.8cm厚竹胶板作为面板，10cm10cm方木作为面板肋，面板肋间距30cm。钢管支架由上而下为：18cm厚竹胶板底模10cm10cm方木条10槽钢调节螺旋杆支座扣件式钢管支架20槽钢支垫20cm厚石屑稳定层（外掺4%水泥）。支架稳定性验算附后。 预压准备工作为验证基础及支架的稳定、刚度及强度,消除支架非弹性变形，确保梁体不因基础

31、沉降而产生开裂，并为后续施工作业提供依据，支架在搭设完成、底模安装完成后需支架进行预压。预压荷载采用袋装碎石土或袋装碎石结合钢筋作为预压荷载材料。袋装碎石土或袋装碎石编制袋装载，每袋可装50公斤，用吊机吊装到支架模板上，进行堆载预压。钢筋采用整捆钢筋，单捆重约3000公斤，采用钢筋进行加载时钢筋底部需支垫方木，钢筋不直接作用在模板上。支架预压范围为箱梁底板投影范围，支架预压荷载按该部分箱梁自重的100%设置，预压荷载在基础和支架沉降稳定后卸载。箱梁各部位加载重量加载计算分布图（一联）。跨中横梁（T）单个箱室底板（T）单段腹板（T）箱室横隔板（T）743821123 预压步骤预压步骤如下： 在支

32、架上的底模下面布置观测点，沿墩柱中心线每边对称布置三排，每排布置三个点，两墩柱中点布置一个观测点，共布置19个观测点，观测点布置图如下图所示。 在支架下的地面上用水泥砂浆并预埋铁钉点与支架模板底板的观测点相对应布置，预压前先测量上、下各点的标高（H1）。 在预压过程中，按设计水深，先加载到50，进行观测，然后加载到100进行观测，求得预压过程中支架、地面各点的沉降量。待预压100稳定后，求出H2值各时段的变化值及稳定值；预压卸载后测量各点标高H3值。 然后根据测量成果进行资料整理，即：H3-H2为支架弹性变形H1-H3为非弹性变形 同时在预压前，采用在模板底板的下面层钉上钢丝线，使其与底板上各

33、点在同一位置，向下吊钢丝与地面上各对应点对齐、对正，长度要上下两点齐平，若不齐平的，可记上+、-数字，预压后，用已布设的钢丝线来检查支架下降过程，基本要求每4小时观测一次，同时在预压荷载50、100时要做好观测。做好原始记录。预压时间控制在满载后35天时间。 地面上所布置的各点，也应分时段进行（分预压前、预压中、预压卸载后），并要求进行多次观测，检测地面受压后是否有变化情况，同样做好记录，进行资料整理，求其算术平均值，得出支架各点的最大、最小的沉降量。 支架预拱度设置按设计要求并考虑支架的弹性变形影响，设置梁的底模预（上）拱度为：设计预拱度+支架弹性变形值，支架预拱度设置由设计单位提供。4.1

34、1.4 模板施工 模板施工准备工作本桥箱梁外露面底模及侧模采用1.8cm厚竹胶板，模板下用80*100mm枋木作肋木，用210槽钢作支撑横肋。模板进场后对模板进行试验检测，各项数据满足要求后方可做为箱梁模板使用。箱梁内模采用胶合木模板，左右对撑刚性支撑，两块拼接处需承压于支撑枋木上，如接缝处赶不上设计位置的枋木，则采用局部加密枋木以满足模板支承要求。模板侧面粘贴双面海绵条挤密密封。模板安装顺序是先装底模，从梁的一端开始，由中轴线控制，再装侧模，翼板底模，在底板腹板钢筋绑扎完成后，进行箱室底部倒角模和侧模安装。第一次砼浇灌完成，安装箱室上倒角模和顶板模板。 底模安装底模安装的同时，支座应按设计位

35、置安装准确，在支座安装处底模按楔形块尺寸留洞。为了便于拆除桥台与墩顶处楔形块底模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面比支座上板底平面高出23mm。在拆除楔形块底模时将墩顶处的泡沫塑料剔除。施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。 侧模安装在钢筋骨架、预应力管道验收合格后进行侧模安装。侧模面板采用1.8cm厚竹胶板，纵向肋木采用80100mm枋木，竖向肋骨采用210槽钢，加劲肋采用双根48钢管，槽钢与钢管间用楔形木块垫平，上、下两排16对拉螺栓加固。侧模支撑采用16对拉杆，下层对拉杆可充分利用梁体底板横向钢筋，上层对拉杆位置高出第一次现浇砼表面，一次砼浇灌完成后周转使用，纵

36、向布置间距为90cm，对正竖向肋骨10槽钢，拉杆竖向设置两排。同时采用48钢管支撑槽钢，钢管连接立杆不少于3根。 箱梁内模安装箱室内模采用胶合木板制作，在第一次浇筑砼时，纵腹板用钢管顶撑固定，第一次砼浇灌完成后予以拆除，箱室顶模用方木支架作支撑，方木支架按箱梁内部的空腹尺寸进行制作。为了便于箱室内模及支撑的拆除，在顶部距梁端部5m处梁受力较小的部位两端留出100*80cm的孔，做为人员及材料通行的孔道，顶板钢筋在此处断开，并留有足够的搭接焊长度，待内模、支架拆除完，箱内杂物清除后，再行封口。封口时采用吊模法施工，预留口周边砼需进行凿毛，顶板断开钢筋全部进行焊接，封口砼采用与梁体同标号砼。 模板

37、安装要求 竹胶板要求拼缝严密，板面平整，接缝平顺，接缝处两块面板的高差不得大于2mm并采用双面粘贴海绵条、玻璃胶堵缝。 箱梁模板的各部尺寸应符合设计要求，模板安装位置正确；模板表面应涂抹无色脱模剂； 模板拆除模板拆除在支架卸落后进行。当箱梁砼强度达到2.5MPa后方可拆除侧模，梁体强度达到90%并在砼浇灌7天以后进行预应力张拉，张拉后方可拆除底模。落架时应从跨中向两边对称均衡卸落，并由专职测量员负责对主梁进行观测。卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。4.11.5 钢筋加工及安装钢筋加工一般要求参照桥台及桩基、墩柱钢筋加工及安装要求。 钢筋绑扎顺序底板、腹板、钢筋网片立内侧模，浇筑第一次砼

38、立顶模、绑扎箱梁顶板及翼板钢筋预埋件、预留筋，浇筑第二次砼。 注意事项 钢筋安装时要注意第一次浇灌砼至翼板与斜腹板的交点处，钢筋箱室倒角钢筋应该安装，还应注意伸缩缝锚固筋、防撞护栏钢筋等处的预埋钢筋安设，排气孔、泄水孔按设计要求预留。 保护层所用垫块采用成型的外购塑料垫块，支垫过程中按梅花形布置，避免杂乱无章的乱垫，影响成型后的砼外观质量。4.11.6 预应力施工及孔道压浆 波纹管安装 预应力管道采用塑料波纹管成孔，选用符合设计要求的高密度聚乙烯或聚丙烯管，其厚度不小于2mm。管道接缝数量尽可能保持最少，接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长度约为30cm。管纹互相转接吻合，并用胶

39、带包严，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。相邻制孔管接头至少应错开30cm。 波纹管安装就位必须严格按设计图纸所定座标、用定位钢筋可靠定位，保证波纹管在砼振捣过程中不会发生移动。波纹管在安装普通钢筋的同时进行预埋，预埋时其长度应超出梁端模12cm，周围以棉絮或其他东西胶封死，以防漏浆，长出的部分，待拆模后予以切除。 波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止临近电焊火花烧伤管壁。如有微小破损应及时修补才能投入使用。预留孔道内不得进入杂物。 钢绞线加工及安装钢绞线和锚具必须出厂质量证明书或检验报告单，在使用前应对钢绞线重新作拉力试验，检验其抗拉强度及伸长率，同样

40、，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验。钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘接力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。锚具、夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。钢绞线在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀，离地存放，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸蚀。 下料钢绞线下料前应计算好钢绞线的下料长度，钢绞线下料切割在50角钢焊制成的下料槽内进行。钢绞线切割下料使用砂轮机，不得使用火焰切割。在切割口的两侧各35cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口焊牢，以防松散。下好的钢绞线编号存放，防止不同长度的钢绞线混用。钢绞线搬

41、运采用人工搬运，抬吊点间距不得大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。 编束预应力筋由多根钢丝或钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。钢绞线编束在平地上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线编号顺序摆放。钢绞线编束时，每隔11.5m用1822#铅丝绑扎一道，铅丝扣向里，以免影响穿束。绑好的钢绞线束应挂牌存放。 穿束钢绞线垂直于锚垫板，穿束前，应检查锚垫板和预留孔道。如有偏差，应采取适当的定位措施。预留孔道内水分和杂物应进行清除，通畅后方可穿束。钢绞线穿束采用整束牵引。用塑料板在其上按钢绞线束的排列位置打孔，作成穿束器，钢绞线穿入穿束器中，用4铁

42、丝作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需长度为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。 预应力施工当砼龄期和强度满足设计要求时，方可进行张拉预应力钢束。张拉采取张拉力与伸长量进行双项控制，以张拉力为主。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引申量与理论引申量值的误差应控制在6%以内。钢绞线张拉采用两端同时张拉，锚下控制应力为：k=0.75fpk=1395MPa。 张拉工艺流程：穿入工作锚板塞紧工作夹片穿入顶压器穿千斤顶穿工具锚塞工具夹片。 钢绞线在千斤

43、顶穿心孔内不能相交；夹片锚孔要保持清洁，在工具锚的夹片和锚孔壁内涂石蜡，使其润滑便于退下；夹片应一组一齐送进，工作锚和工具锚夹片用D25钢管套在钢绞线上用力敲紧夹片，注意务使其结合严密。 张拉顺序：010%K（持荷2分钟，量测引伸量L1）100%K（持荷2分钟，量测引伸量L2）100%K（持荷2分钟，量测引伸量L3）回油（量测引伸量L4）。 预应力空心板采用两端张拉工艺，张拉两端应同时进行，按设备标定时给定的油表读数，按设计要求的张拉顺序，先张拉至初始拉力k，检查锚具、夹片、和千斤顶等有无异常现象，并作好标记，量取伸长量，持荷2min，锚固。 施工工艺 1 准备工作 1 准备工作 将锚垫板喇叭

44、管内的混凝土清理干净； 清除钢绞线上的锈蚀、泥浆； 套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔内抹上一层簿簿的黄油； 锚板每个锥孔内装上工作夹片。2 千斤顶的定位安装 2 千斤顶的定位安装 套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸； 装上张拉千斤顶，并且与油泵相连接； 装上可重复使用的工具锚板； 装上工具夹片。3 张拉 3 张拉 向千斤顶张拉油缸慢慢送油，直至达到计值； 测量预应力筋伸长量； 做好张拉详细记录。4 锚固 4 锚固 松开送油油路截止阀，张拉活塞在预应力筋回缩力带动下回程若干毫米，工作夹片锚固好预应力筋； 关闭回油油路截止阀，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底； 按顺序取下工具

45、夹片、工具锚板、张拉千斤顶、限位板。5 封锚 5 封端 在距工作夹片50mm处，切除多余的预应力筋，用混凝土封住锚头； 48小时内往张拉孔道内压浆； 用混凝土将锚头端部封平。 切束钢绞线多余部分的切除采用手砂轮切割，严禁使用电焊、氧气切割。 注意事项本桥现浇箱梁的预应力钢束有长度长（单根长51m）和数量多（共16束）的特点。预应力张拉顺序：原则上采用箱梁两端同时张拉、左右对称张拉；对于腹板钢束，从下到上、从外到内张拉。所以对于这种长预应力钢束的张拉需要特别注意一下几点：a 在预应力管道安装的过程中应严格要求，管道坐标偏位必须严格控制在规范允许的范围内；b 在进行混凝土施工前必须确保预应力管道内

46、已经穿好预应力钢束；c 在进行混凝土施工时要注意不能移动波纹管的位置，不能将浆液漏入管道之中，不能将管道挤压变形；d在张拉过程中，应该严格按设计图纸的张拉顺序来进行，加载及卸载要缓慢均匀，持载时间确保要达到2min以上。 预应力孔道压浆张拉施工完成后，采用圆盘锯切除外露的钢绞线（钢绞线外露量30mm），用高压水冲洗孔道，再用空压机吹去孔内积水，排除孔内粉渣等物，使孔道通畅。然后采用无收缩水泥浆封锚，将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度15mm，封锚后24小时之内灌浆。压浆前先确定灌浆端，安装引出管、球阀和接头。浆液使用纯水泥浆，其标号与梁体相同，并掺适量减水剂及适量微膨胀剂，以减少水泥浆收缩，增强孔道内密实性。每个压浆孔道必须一次压完，不得中途停止。压浆时当排气孔出浆浓度较高时，堵设排气孔，继续压浆，当压力升至0.60.8Mpa时,稳压并将进浆口阀门关闭,以保证压浆饱满、密实。 封端封端：按设计要求进行梁端钢筋绑扎，封端模必须严格控制梁体总长度，在支模后要进行长度标定，其长度应符合设计要求。梁端混凝土施工要求与梁体混凝土同标号，灌注捣固密实。4.11.7 箱梁混凝土施工 混凝土质量控制箱梁梁体砼设计标号