施工质量通病防治(共68页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上施工质量通病防治一、 土方工程1.1 挖方边坡滑坡：原因：1、边坡较高，放坡不够，或没有按不同土层分别放坡，致使边坡失稳滑坡。2、对地表水及地下水未采取有效地降排措施，土层受水湿化，内聚力降低，在重力作用下失稳滑坡。3、坡顶部有堆载和动荷载作用，致使土体内所受剪应力增大，土体失稳滑坡。4、开挖顺序不当，方法不当造成滑坡。办法： 1、开挖前应根据土的种类、物理力学性质确定边坡坡度，开挖方法及顺序，边坡支护方法、降排水方案并在开挖过程中据实调整。2、当挖深较深，受场地及外界条件限制不允许放坡，采用直立边坡或较陡边坡时应进行可靠地支护。3、在坡顶堆材料或移动机械时，应与边坡

2、上沿保持一定的距离，以保证边坡的稳定。4、滑坡后，应将滑方清除后，用如装土袋、设支撑、砌护墙等措施作临时支撑。5、针对可能的滑坡影响周边建筑物，市政道路公共设施等存在大的质量安全隐患的支护方案应上报公司审批后再施工。1.2 填土不密实或填方出现橡皮土填方打夯后，基土颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周隆起，形成软塑状态，而体积没有压缩。这种橡皮土将使地基承载力降低，变形加大，长时不能稳定，引起结构及地面破坏，模板及支撑系统下沉、管道破坏甚至酿成事故等。原因： 1、湿土中因含自由水，在夯击（碾压）过程中，孔隙中过多水份不易立即排出，影响土粒的靠扰密实。2、未分层夯（压）填或分层过厚。办法： 1、土的

3、击实效果与土的颗粒级配、夯实办法、机具、击实能、含水率有关，应避免用腐植土、泥灰土、粘土、亚粘土进行回填，选择级配良好的填料，且控制填料含水率在最优含水率范围内，即其含水率与塑限接近即Wy=Wp+2。2、出现橡皮土后，可用干土、碎砖等吸水材料压入土中吸收土中水份，降低土含水率；也可将橡皮土挖除，用级配砂石料等换土回填；也可将橡皮土翻松、照晒、风干后再夯实（碾压）。3、按规范要求分层填夯压实。4、如填方基土为软土时，应按设计要求处理，如设计无要求时，应符合下述规定处理且上报建设方签证；大面积填土应于基坑开挖前完成，且留有较长间歇时间，软土层厚较小可用置换或抛石挤淤法处理，软土层厚较大时，可用砂垫

4、层、砂井、砂桩等方法加固，或报请建设方处理。5、对爆破石碴、碎石类土、杂填土及轻亚粘土当用振动碾碾压时应通过碾压试验，选择铺料厚度、行驶速度、碾压遍数等参数，先静碾后动碾，对预埋管井等处不应动碾，应采用小型夯实机具局部夯实处理，另还需按规范规定，上下接缝错开不少于1.0m，碾迹重叠0.5m至1.0m，夯迹一夯接半夯，预留沉降等。6、管道、挡墙处填土应按设计及施工规范要求进行。1.3 桩间土挖运，造成桩倾斜位移，甚至于使桩碰损，出现裂缝。原因：桩进尺较浅，嵌固于土中较短或穿越过厚的淤泥质等软土层，开挖过程中受反铲及运输机械影响。办法：1、开挖施工方案除应结合场地地形地质情况外，针对土质较差、桩进

5、尺嵌固较短的桩还应重作点，结合打桩情况、打桩记录合理选择开挖方法、开挖顺序。2、开挖过程中对该类桩应标示清楚，桩间开挖时，必须做到对称开挖，土方先后开挖高度悬殊不超过1.0M，且现场必须专人指挥。3、为避免反铲及运输车辆移动行走过程中碰损及碾压破坏，先将此类桩预先自地面以下锯截不少于1.0米，且于桩固及运输道路处用级配砂石砂料分层换填。4、桩出现破损后，项目技术负责人应按质量事故处理程序上报公司处理，公司将根据破损情况与程度报请建设、监理、质监、设计单位共同检测与处理。1.4 基坑（槽）泡水原因：基坑（槽）开挖后，地基被地面水浸泡，或在地下水位以下挖土，基土浸水软化，降低地基承载力，增大基底土

6、压缩模量，引起加大地基沉降。办法：1、基坑（槽）周围设排水沟或挡水堤以防地面水流入坑（槽）内，坡顶或坡脚保证至排水沟距离为0.5至1.0M。2、在有地下水的土层中开挖，应在开挖标高坡脚设置排水沟与集水井，且使开挖面、排水沟、集水井始终保持一定的深差，使地下水位降低至开挖面不少于0.5M。3、已被淹泡的基坑（槽），应设置检查排水（降水）设施，疏通排尽后晾晒夯实，或挖除换填。1.5 超挖：超宽及超深原因：现场无人管控；地基土泡水软化；地基土受机械开挖扰动破坏；设计与现场地质不符。办法：1、开挖前应根据地基及基础结构受力特点，基础设计、地形、地质、水文情况，结合施工进度挖填平衡等要求，确定开挖平面、

7、边坡及机械与人工挖填顺序、标高，针对天然基础，尤其应注意按机械挖土对基底的扰动破坏厚度范围（约0.3M），进行预留人工清土层至设计基底标高或设计持力层。2、开挖前测量人员应准确施测放线，开挖过程中应跟踪测控。3、基底超挖因现场地质原因请建设方、设计院处理，否则应换填至设计标高。二、 桩基工程2.1 打桩工程2.1.1 桩顶破裂原因：1、桩质量缺陷，如桩顶砼强度低、配筋不当，保护层过厚，桩顶不平整，顶面与桩轴线不垂直，桩身弯曲度太大，桩搬运、吊装、堆放过程中桩头损伤，预应力主钢筋墩头高出端面等。2、打桩施工原因造成：如柴油锤选择过轻或过重；桩锤磨偏；桩帽顶板变形过大，凹凸不平；桩垫、锤垫选择不当

8、或已被打坏；桩身或桩机倾斜偏心锤击；桩穿越坚硬隔层（密实砂层及卵石层、石灰岩层、钙或硅质胶结的砾石、碎石层、贝壳岩化或贝壳碎片的胶结层等）时遇打，贯入度要求控制过小，总锤击数或每米锤击数过多，在厚粘性土层中停置间歇时间太久后打桩，送桩器尺寸不合适或倾斜时也极易打碎桩头。办法：1、严格检查控制桩进场质量，狠抓产品质量关，不合格桩严禁进场，进场桩严格按规范规定吊装、堆码、搬运，损坏的桩应及时标识隔离、退场，以防误用。2、严格检查进场设备的技术性能是否满足要求，否则，要求修理、更换。3、打桩前做好打桩准备施工工作。平整及加固（视地面耐力情况）场地，做好场地水疏排，保证桩机稳定及运输道路畅通。地下及空

9、中障碍物清除，地下埋设物、构筑物予以妥善保护或撤除移设。办理桩基工程质量监督登记。图纸会审：会审后结合场地地质勘测资料，提请解决有坚硬隔层、上软下硬、软硬突变情况（如强风化岩层厚少于0.5M或厚度大于0.5M小于2.0M且强风化岩层上覆残积层厚少于2.0M）等不适宜地层打桩的技术问题。桩位测量放线及基线复核。桩位编号、桩身按M刻度标记。试桩：选择桩规格、长度及地质条件有代表性且位于地质站探孔附近的桩，按照数量不少于1的工程桩且不少于三根桩进行试打，经过试桩，确定打桩参数、收锤标准。打桩施工方案编制及交底工作。4、打桩过程中，专人跟踪负责质量，一旦出现此类质量问题，立即报请建设、监理、设计院、地

10、勘等相关单位到场处理，必要时须报请质监站处理。2.1.2 桩身破坏原因：1、桩身质量不符合要求（砼强度、桩身弯曲）或设计选用不当。2、偏打、过打。3、遇地下障碍物或倾斜岩层滑移时，造成过大倾斜变形。4、打桩过程中（锤击产生的应力以应力波形式传至桩端，然后又反射回来，在周期性拉压应力作用下桩身上段产生环向裂缝）发生过大的拉应力（尤其在穿越坚硬隔层时）产生横向裂缝。5、端头板及桩节头焊接质量差。6、打桩完毕后露出地面部分的桩身，易被施工机械碰撞而断裂。7、桩入土后倾斜强行回扳。8、桩内充水时密封锤击易使桩产生纵向裂缝。9、桩身自由段长细比过大，桩端处又遇坚硬土层时易使桩颤动折断。10、开挖不当引起

11、倾斜、大偏位，使桩身断裂。11、当管桩穿过松软层碰到坚硬的岩层时，经过多次锤击，有些桩身未破坏，但造成桩尖变形甚至桩头被打烂，在桩头被打烂后，桩身混凝土随着锤击而不断破坏，造成所谓的“超长桩”和“假打桩”（无法按照收锤标准进行收锤）现象，其实桩身被逐节打烂。在打桩施工过程中，应密切结合现场的地质勘察情况，一般当打桩的桩长超过36M仍然无法收锤时，应停止打桩，分析超长的原因，避免“超长桩”和“假打桩”现象的发生。12、在孤石较为集中的地方打桩，极可能出现桩的整体跑位和倾斜现象，在打桩施工过程中应结合相关的地质资料和加强对桩变形观测来避免，对不适宜打桩的局部地层，应报请相关单位解决。办法：1、桩身

12、质量问题同“211”。2、打桩前准确就位对中，从两方向吊线垂直度校正（偏差不大于0.5%）后插入地面,打桩过程中，经常检查桩、桩帽、桩锤、送桩器中心线是否重合，接桩时上下节桩段必须保证顺直，错位偏差不大于2mm，遇坚硬隔层及上软下硬、软硬突变及厚粘土层滞桩，应按相关的技术措施处理。3、遇地下障碍物，当埋深较浅时，拔出桩清理后再打，如埋深较深时，应上报通知相关单位到场处理。 4、打桩过程中出现较大拉应力产生横向裂缝应结合地质勘测资料，在图纸会审时提出改变桩型、桩尖型式解决。 5、接桩焊接质量保证。保证端板材质及坡口符合要求，可焊性好，焊前将表面油污、杂质清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。焊接时

13、先于坡口圆周上对称焊4至6个点，施焊时宜由两电焊工对称分层进行，焊缝分层不少于两层，内层焊渣清理干净后方能施焊外一层，焊缝应饱满连续。焊好的接头应自然冷却不少于8分钟后才可继续锤击，严禁用水冷却和焊好即打。6、收锤后露出地面部分应予以锯截掉。7、桩入土后倾斜，入土不深时应拔出重打，或偏差不大时用木架顶正，入土较深时请相关单位到场处理，不能强行回扳。8、保证桩尖焊接质量。9、合理配桩。10、开挖影响参见“13”条。11、桩身断裂后报请相关单位到场处理。2.1.3 桩身倾斜、桩头位移原因：1、测量放线有误。2、就位对中马虎。3、桩距过小或于软土地基处，先施工的桩易受挤压偏位。4、打桩顺序不当。5、

14、地下障碍物将桩尖、桩身挤向一旁。6、桩尖沿裸露倾斜岩面滑移偏位。7、接桩不直。8、开挖时桩周土体高差悬殊影响。9、桩机导杆不直，场地耐力不足，桩机不稳。10、桩身质量问题：桩身弯曲度过大，端板端面不与桩中心线垂直，端板端面不平，桩尖交叉点偏心等。 11、锤击施工工艺问题：桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，造成偏打。 12、送桩原因：送桩器套筒过大或倾斜。办法：1、打桩顺序安排上宜按桩规格先大后小，先长后短或按建筑物高低先塔楼后裙楼，按桩的密集程度自中向四周或两边，自一侧向另一侧的顺序进行。遇坚硬隔层情况时应先打有隔层的桩后打无隔层的桩。2、送桩深度不得超过2.0M。3、其它可参照“2.1.

15、1”及“2.1.2”中相关办法执行。2.1.4 桩身扭转原因：1、桩距过小。2、遇流砂、软土或淤泥土层。办法：1、请相关单位调整桩距。2、将涌起的桩重新打入。2.1.5 沉桩达不到设计的控制要求（贯入度、持力层、承载力等要求）原因：1、地质勘测资料有误。2、设计持力层选择与实际地质情况差异较大。3、桩头、桩身位移、倾斜过大甚至打碎、打断破坏。4、遇地下障碍物或坚硬隔层。5、厚粘土中打桩间歇过长，无法再打下去。6、配桩不合理达不到持力层，送桩深度超过设计要求还收不了锤。7、打桩顺序不当，先打的桩上涌，达不到设计要求。8、过打、桩身损坏。办法：1、地质资料（地层揭示不当或现行贯入试验结果与原状土不

16、符，未能反映原状填实贯入情况）与现场打入的实际情况差异较大，应请相关单位到场处理补探、确定、处理。2、设计持力层多选为强风化岩层，但现场地质情况存在坚硬隔层（厚度不大于2M且带软弱下卧层）及基岩上覆强风化岩层与残积层均没有或较薄（厚度小于2M）的软硬突变情况时，或当现场地质情况存在极为深厚的残积层时，应报请相关单位结合桩设计承载力改变持力层或桩型，当改变持力层时，还应同步调整打桩参数、收锤标准。3、其它按前述办法处理，已打完桩承载力达不到设计要求应报请相关单位报废或降低承载力及补桩处理。2.1.6 打桩对毗邻周边建（构）筑物影响办法：1、确定合理打桩顺序：如桩较密集，一端靠近建筑物时，宜从毗邻

17、建筑物一侧由近及远顺序打桩。2、采取减少震动及挤土影响的措施，加强打桩前对建（构）筑物检查，必要时对建（构）筑物加固处理3、对建（构）筑物影响设点进行观测。2.2 人工挖孔桩2.2.1 塌孔：桩孔周围土方坍塌原因：1、地下水渗流严重。2、砼护壁于养护期内因抽排水产生较大水压差而使孔壁土体失稳。3、土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度。4、孔底偏位或超挖，孔壁原状土受扰动破坏。办法：1、选择性先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，周围土体内聚力提高且保持稳定，尽可能避免桩孔内产生较大水压差。 2、挖孔深度控制不超过稳定极限高度，且经常检查，防止偏位及超挖，视土质情况每0.5M至1M随挖随做

18、护壁。 3、对塌方严重的土壁处用砂石填塞，且在护壁相应部位设浇水孔，以排除孔内积水。2.2.2 井涌（流泥）：井底土突然失去强度，随水自孔底急速上涌。原因：遇残积土、粘土，尤其是均匀的粉细砂层，当地下水位差很大时，使土粒悬浮变成流泥上涌。办法：1、遇有局部或厚大于1.5M流动性淤泥和可能出现的涌土、涌砂时，应将护壁高度减至0.3M至0.5M，且随挖随验随浇砼。2、用钢护筒作护壁。3、降水减小动水压力。2.2.3 淹井：井孔内大量涌水无法排干。原因：砼浇筑施工过程中未采取有效地降水措施或砼施工工艺不正确。办法：1、终孔清除护壁泥污、孔底残碴、浮土、杂物、积水后速请相关单位进行终孔检查验收，验收合

19、格。2、当桩孔内渗涌水量过大，必须考虑水下砼灌注工艺。3、砼浇筑过程中，采取有效的措施排除积水。4、砼配料、拌制、运输应按规范规定保证各环节砼质量，商品砼应保证连续供应。5、砼下料可通过串筒、导管方式，保证串筒及导管末端自灌注面起下料高度不大于2.0M，且保证砼垂直灌入桩孔内，以免斜向冲击孔壁造成孔壁破坏与坍孔。6、砼振捣采用插入式振捣器分层振捣进行，分层厚度不超过1.5M，对直径较小的挖孔桩，距地面6MM下可利用砼的大坍落度（掺粉煤灰与减水剂）和下冲力密实。7、采用水下砼灌注工艺应保证砼具有良好的和易性，配比通过质监站试配确定，坍落度宜为180220mm，水泥用量不少于360kg/m3，砂率

20、为4050%且选用中粗砂，骨料最大粒径小于40mm，为改善和易性及缓凝还需加掺外加剂，用导管法灌注时，底管长度不宜小于4M，隔水栓应有良好隔水性能，且保证能顺利排出，导管底部开始浇砼时至孔底距离300500mm，灌注时，应有足够砼储存量，使导管一次埋入砼面以下0.8M以上，灌注过程中，导管埋深宜为2M至6M，严禁将导管拉出砼面，设专人测量导管埋深及管内外砼面高差，保证砼连续灌注施工，且控制最后一次灌注量，保证凿除泥浆后，桩顶不得偏低，强度保证达到设计值。2.3 泥浆护壁成孔灌注桩2.3.1 坍孔原因：1、施工操作不当，升降钻具，放钢筋骨架时碰撞孔壁。2、水头压力保持不够。护筒周围未用粘性土密封

21、而漏水；钻进过程中遇较强的承压水，当比孔内水压高时，易发生翻砂及孔壁坍缩；水头太大，超过需要时，护筒底部水压比该处覆土重大，也易使钻孔外侧的土发生涌砂破坏孔壁；未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位。 3、护筒埋设位置不当，埋设过浅导致筒内水压大于埋设层土覆重，使孔外侧土翻涌破坏，护筒变形过大漏水，护筒埋设于砂层或粗砂层中透不、漏水，且由于振动和冲击影响筒周围与底部土松软而造成坍孔。 4、排除较大障碍物形成大空洞漏水而使孔壁坍塌。 5、泥浆比重和浓度不足，或成孔速度过快，于孔壁上还没有形成泥膜而坍塌。 6、松散地层泵量过大而导致抽吸坍孔。 7、地面重型机械影响或将旋转放置于护筒上。办法：1

22、、加强操作工艺管理，升降钻具放钢筋平稳不碰撞孔壁。2、孔内水位取地下水头+2.0M，护筒周围用粘土密封紧密；当钻进中遇强透水层及高承压水时应报相关单位到场解决，采用化学加固或改变桩的施工方法；钻进过程中及时添加新鲜泥浆，保持孔内水压；遇流砂松散土层适当加大泥浆密度，低速钻进。 3、护筒埋设准确、稳定，刚度保证。护筒在粘性土中不宜小于1.0M，砂土中不宜小于1.5M，当受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，必要时打入不透水层。 4、排除较大障碍物时，采用比重1.06至1.08泥浆。5、视不同的地层采用不同的泥浆比重与浓度，成孔速度。6、调整泵吸量。7、旋转台盘应设置于固定台上，地面重型施工机械应

23、避免。8、轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥浆投入待孔壁稳定后低速钻进。2.3.2 钻孔倾斜原因：1、桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻杆弯曲及接杆不直。2、土层软硬不匀。3、钻机成孔时，遇大孤石与探头石或基岩倾斜未处理，或于粒径悬殊的砂卵石中钻进，钻头受阻力不均。办法：1、钻机安装检查、检修、调整、更换，保证设备质量。2、遇较硬土层时时控制进展，低速钻进。3、倾斜过大时，应填入石子粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正。 4、钻进中如遇探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用纸锤密击将石块击碎。 5、遇倾斜岩层时，投入块石，使表面略平，用锤密打。2.3.3 钢筋笼偏

24、位、变形、上浮原因：1、钢筋笼过长，未设加钢筋箍，刚度不够，造成变形。2、钢筋笼上未设垫块或耳环控制保护层厚度。3、桩孔本身倾斜偏位。4、钢筋笼未垂直缓慢放下，而是斜插入孔的。5、孔底沉渣未清理干净，钢筋笼达不到设计深度。6、当砼面至钢筋笼底时，砼导管埋深不够，砼冲击力使钢筋笼被顶托上浮。办法：1、钢筋笼过长，应分节制作，分段吊放，分段焊接或设加钢筋箍加强。2、钢筋笼主钢筋上，应每隔一段设置砼垫块或焊耳环保证保护层厚度。3、孔偏斜应在下钢筋笼前往复扫孔纠正，孔底沉渣应置换清水或适当密度泥浆清除。4、灌注砼时，应将钢筋笼固定于孔壁上或压注，且砼导管应埋入钢筋笼底面以下1.5M以上。2.3.4吊脚

25、桩：成孔后桩身下部局部没有砼或夹有泥土。原因：1、清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆未立即涂注砼。2、清渣未净，残留渣过厚。3、吊放钢筋笼碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。办法：1、做好清孔工作，确保孔底残渣清理干净，清孔后即灌注砼。2、保证孔内外水位差0.5M以上。3、施工中注意保护孔壁。2.3.5 粘性土层缩颈、糊钻原因：粘性土具有较强造浆能力及遇水膨胀特性，使钻孔易缩颈或附着于钻头上，产生抱钻、糊钻现象。办法：1、 争保证首批砼灌注成功。2、钻孔选较大密度和粘度，胶体率好的泥浆护壁，控制进尺速度保证孔壁不受碰撞、稳定。3、导管接头应用方丝扣连接，且设橡皮圈密封严密。4、灌注桩严重坍孔或拔

26、管形成断桩，即报请相关单位补桩处理，当深度不大时可挖出，对断桩适当处理后再支模灌注砼。三、模板工程3.1 梁柱模板不顺直。原因：1、模板加固前未拉通线进行检查校正。2、钢筋骨架走位未校正影响。3、模板及木枋的质量不符合要求。办法：1、保证模板及木枋的材质，对腐烂、变形的材料不得用于工程中。2、模板安装之前应根据梁柱的轴线及四周边线检查钢筋骨架的绑扎质量，如果存在走位及变形情况，则应将其整改合格后再安装模板。3、模板安装过程中应拉线、吊线进行检查，安装完后加固之前，应拉通线进行检查处理至合格后再行加固。3.2 梁底挠曲变形原因：1、梁底模支撑间距过大，模板刚度过小，支撑不牢。2、支撑底部未设垫块

27、或支撑地基未夯实，地耐力不足，地基变形下沉。3、当梁跨度大于4.0M时未起拱。4、拆模过早。办法：1、一般普通的梁板模板按照经验进行配置，梁底模下必须设置通长的木枋进行支撑。但对于深梁、大梁必须编制详细的施工方案，验算模板的刚度、强度及稳定性。2、对于梁板模板支撑间距过大的情况，必须加密补强后验收合格方允许浇筑混凝土。3、首层顶板的梁板的支撑必须设置垫块，地面的回填土必须夯实，且有排水措施，雨天施工前后应加强对支撑的检查处理。4、支撑如果为木顶撑，纵横向支撑之间应设拉杆或拉条板互相拉结，拉杆或拉条板离楼地面50CM一道，以上1.5M2.0M设置一道。5、支撑高度如果超过4.5M应搭设满堂脚手架

28、进行支撑。6、支撑如果为工具式支撑，则应设置水平拉杆与斜拉杆，保证支撑柱之间互相拉撑成一整体。7、当梁的跨度大于4.0M应按照施工规范的的要求进行起拱。8、拆模应按照规定的强度要求经过申请批准后方能拆除。9、混凝土浇筑施工过程中应加强对模板及其支撑的值班检查，随时处理施工中存在的问题。3.3 梁下口炸模、中部鼓胀、上口偏斜。原因：1、梁两侧侧模下口外侧的支撑木板或木枋未钉牢，导致底口炸模。2、当梁的高度超过600MM时未设对拉螺杆，或设置过少，模板的刚度不足，受力变形鼓胀。3、梁侧模上口横档未拉通线，斜撑不足或斜撑的角度过大支撑不牢而造成局部歪斜。4、混凝土浇筑施工过程中对模板直接振捣造成模板

29、的损坏及下料对模板的冲击破坏等。办法：1、支模时应遵守边模包底模的原则，侧模底部设置通长的夹木条，施工必须保证夹木条的质量，且将其与支撑木枋连续钉设牢固。2、梁侧模的拼接接头应互相错开，且拼接处横档应保证有足够的搭接长度，且在拼接处设加强斜撑。3、普通梁可以按照经验进行配置，对于高度大于600MM的深梁、大梁应进行模板设计。当梁高度大于600MM时应自梁底以上每高300MM400MM设置对拉螺杆一道。4、混凝土浇筑施工过程中，应避免下料高度过大对模板造成的冲击破坏，混凝土振捣操作过程中应避免对模板的直接振捣冲击。3.4 墙柱模偏斜、吊脚错台、柱身扭曲、墙柱模炸模鼓凸变形、墙柱混底部凝土烂根夹渣

30、。原因：1、墙柱模板加固前没有进行认真校正。2、模板的加固及支撑不当。3、模板的拼接处理不当。4、混凝土下料及振捣不当。5、模板支设前后对模板内的杂物没有清理干净。6、根部模板封闭不严。办法：1、模板支设前应弹出墙柱的轴线、四周边线及引出模板控制校核线。2、模板支设前应检查墙柱的钢筋绑扎质量情况，并将其校正处理至符合质量要求。3、模板支设前，对模板承垫底部沿模板内沿用13水泥砂浆找平，再设置模板的定位基准，可以按照墙柱的尺寸先用同等级的细石混凝土浇筑50MM100MM的短柱或导墙作为定位基准；也可以于墙柱根部根据断面尺寸，切割一定数量的短钢筋点焊在主筋上以保证模板位置的准确。4、在外墙及外柱的

31、外边，应设留模板的承垫条带，切校正准确。5、墙柱模板在加固前，应根据模板的校核线进行吊线校正，保证模板平直、角部方正、平整及垂直度合格后再行加固。6、墙柱的模板拼接接头应互相错开，且在拼接处的支撑应做加强处理。7、柱模每高500MM设一道柱箍，且要交错布置，四面均要进行支撑。8、当柱高大于6.0M时，应将几根柱的支撑同时连接形成构架。9、墙模每高500MM应设置一道对拉螺杆，采用拉顶结合加固。保证模板的相对位置准确，标准层在高度方向设置不少于两道斜支撑，如果为首层层高过大，则应分两次浇筑完成，或编制详细的模板支设加固方案及混凝土浇筑方案，在能够确保混凝土施工质量的前提下一次浇筑施工完成。10、

32、墙柱模板的斜撑支撑点处应牢固，防止变形及移位。11、墙柱支模前，混凝土面要认真凿毛，凿毛要求将混凝土表面的浮浆及松软层进行凿除，石子出露其直径的1/3，且凿毛后应用水冲洗干净。12、墙柱模板根部应设置清扫口，混凝土浇筑施工前应清扫一边，将模板内的杂物冲洗清理干净。13、混凝土浇筑施工前，必须先铺设一层30MM50MM与混凝土内砂浆相同的接缝砂浆。14、混凝土浇筑施工过程中必须有专人值班检查模板的情况，并及时进行处理，尤其在泵送混凝土施工过程中，不得一次下料过高，浇筑过快，当遇门窗洞口时应对称浇筑。15、外墙外柱外边模板支撑严禁支设于未经过拉结加固处理过的外架上。四、钢筋工程4.1 钢筋接头位置

33、不正确，同一截面接头过多，绑扎搭接过长。原因：1、不明确钢筋处于受拉区还是受压区，如地下室底板。2、配料时没有根据原材料情况合理配置下料。3、配料时忽视了规范关于接头种类，所处的区域、构造等规定。4、配料时忽视了构件同一截面范围的规定。办法：1、钢筋所处受力区域模糊的应请设计单位明确。2、配料时应统筹考虑，长料长用，短料短用，避免浪费。3、准确理解规范的有关规定，认真仔细阅读理解图纸及构造求。4、如出现此类问题，一般应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工处理，如返工影响过大，可用帮条焊或将绑扎搭接改为电弧焊接。4.2 钢筋走位、变形原因：1、绑扎不正确，如扎墙柱筋不设工作平台而人站立于墙柱箍筋上自下

34、而上进行施工；绑扣不成八字形；箍筋弯钩叠合处未交错布置，致使墙柱钢筋走位偏斜，倒向一边。2、在墙柱梁钢筋密集复杂处未考虑模板与钢筋工序的顺序，一律先支完模再穿放钢筋绑扎，导致钢绑扎困难，钢筋位置难以保证。3、工人绑扎马虎忽略了纵横向钢筋应相互垂直，当不垂直时没有及时校正后绑扎。4、钢筋固定不当。5、混凝土施工浇筑过程中成品保护不当，任意踩踏，尤其是挑檐、阳台、雨蓬等悬臂板负筋被踩下，混凝土振捣过程中振捣棒直接对梁柱墙钢筋振捣使主筋偏位。6、加工前钢筋未调直、加工后成品保护不当或吊运过程中导致钢筋变形。办法：1、绑扎墙柱钢筋必须搭设工作平台，禁止沿已绑扎好的骨攀沿作业，墙板钢筋网四周两行、箍筋

35、四角交叉点处均应每点扎牢，相邻绑扣必须成八字形，箍筋弯钩叠合处必须交错布置。2、在钢筋密集复杂的部位应按程序顺序施工，先梁底模后绑扎钢筋，再封侧模的顺序施工。3、纵横向钢筋必须垂直就位后绑扎。4、楼板面层钢筋必须设置足够的撑铁以保证其高度的位置准确，负筋弯钩加工的尺寸必须加工准确；柱主筋除根部设箍筋与梁板筋焊接固定外，还得在其上部设不少于三道箍筋以保证主筋的位置；梁双排钢筋在绑扎时应在排间设直径不小于25MM的短筋以保证设计间距；墙筋在绑扎验收合格后，用电焊将最上一层水平筋与立筋点焊，同时将拉结筋拉结点处点焊，对于墙体门洞处，为了防止整体走位及门窗洞的偏移，把绑扎好的暗柱部位的水平筋平头放好，

36、根据转角处与门洞主筋的间距，将水平筋的一端与转角处第一根主筋平齐，另外一端紧套门窗暗柱，这样就能准确保证相应的墙肢的长度；绑扎梁筋时还应注意保证暗柱的垂直度，保证上下口的宽度一致，再将梁筋与暗柱筋绑扎牢固。5、浇筑混凝土的过程中，钢筋班组应设专人值班，随时处理防止钢筋被践踏与浇筑振捣破坏。6、钢筋加工前应调直，加工好后应注意作好成品保护，防止人为踩踏、机动车辆碾压变形，吊运过程中应检查吊点及起吊后钢筋的变形，如试吊时发现变形过大，则应调整吊点位置，使钢筋的变形降至最小。4.3 钢筋绑扎位置不准确，钢筋过密。原因：1、没有执行规范中的有关规定。2、设计不当，未考虑施工的实际，导致钢筋过密，握裹力

37、不足或造成应力集中。办法：1、仔细阅读理解规范和构造上的有关规定，板筋居上、次梁筋居中、主梁筋在下；梁纵筋位于柱立筋的内侧；尤其还应注意剪力墙钢筋与梁（暗梁）、柱（暗柱）钢筋的位置关系，详见00G101。2、如设计不当，当梁宽大于柱宽或梁柱等宽而轴线偏移；梁主筋设计过小从而导致钢筋过多过密，以致无法保证钢筋的最小净距及施工振捣要求时，请设计单位修改设计。如因材料的供应限制，节点钢筋密集，混凝土的浇筑质量难以保证时，应采取减小混凝土骨料的粒径及人工振捣的方式保证混凝土的浇筑质量。4.4 钢筋的锚固长度不够原因：配料错误。办法：1、认真阅读理解施工图、规范、相关的构造图集，根据建筑物的抗震级别、钢

38、筋级别、混凝土的强度等级确定锚固长度，下料时还应根据不同构件、不同部位处锚固的构造规定，锚固的起始点及锚固的构造等，如柱立筋在基础、墙、梁中的锚固；框架梁、框架屋面梁在端柱及中柱中的锚固；剪力墙各墙肢水平钢筋的相互锚固；剪力墙钢筋在暗柱及暗梁中的锚固，剪力墙在端柱中的锚固，剪力墙中洞口连梁钢筋在剪力墙中的锚固；非抗震设防的框架梁、屋面框架梁、悬挑梁、非框架梁在支座处纵筋的锚固；板筋在支座处的锚固等构造规定。2、锚固长度不够的应返工加长锚固。4.5 箍筋加密区箍筋少放。原因：配料或绑扎时忽略了部分加密区，制作的数量不足。办法：1、认真阅读理解施工图、规范、构造图集中的有关规定，仔细计算柱于基础、

39、梁上下及柱纵筋搭接等加密情况，各种梁于支座处的加密情况。2、少放、漏放的应返工补加。4.6 墙拉筋遗漏、松脱、偏位、长度不够原因：1、忽视漏掉。2、未与建筑图对照，不知道墙体确切范围及水平灰缝高度情况。3、墙拉筋未与柱筋有效的连接固定而跑位。办法：1、不允许采取用打设膨胀螺栓的方式替代预埋墙拉筋。2、应严格按照施工图及构造的有关规定埋设墙拉筋，预埋时应结合建筑图，搞清楚墙体的确切范围，沿高度方向上应结合拉筋设置与墙体的水平灰缝情况，再根据墙拉筋的位置将箍筋尽可能调至墙拉筋处，将墙拉筋与箍筋或柱立筋点焊固定。3、按照“4.4”中的规定保证拉筋的锚固长度，按照构造要求保证拉筋的外露长度，合理下料。

40、4.7 钢筋的保护层不均匀，偏大或偏小原因：1、配料时疏忽，箍筋尺寸偏大或偏小。2、保护层垫块漏放。3、绑扎工程中常常为了施工将梁钢筋骨架下放的方便或随意绑扎而导致钢筋骨架的尺寸过小而导致保护层过大。办法：1、箍筋配料时应根据钢筋的保护层要求，精确的计算翻样，保证箍筋尺寸的准确。2、垫块漏放的应补放。3、绑扎施工过程中除梁柱节点附近以外，其它部位的箍筋必须四角绑扎。五、模板工程5.1 梁柱模板不顺直原因：1、模板加固前未拉通线进行检查校正。2、钢筋骨架走位未校正影响。3、模板及木枋的质量不符合要求。办法：1、保证模板及木枋的材质，对腐烂、变形的材料不得用于工程中。2、模板安装之前应根据梁柱的轴

41、线及四周边线检查钢筋骨架的绑扎质量，如果存在走位及变形情况，则应将其整改合格后再安装模板。3、模板安装过程中应拉线、吊线进行检查，安装完后加固之前，应拉通线进行检查处理至合格后再行加固。5.2 梁底挠曲变形原因：1、梁底模支撑间距过大，支撑不牢。2、支撑底部未设垫块或支撑地基未夯实，地耐力不足，地基变形下沉。3、当梁跨度大于4.0M时未起拱。4、拆模过早。办法：1、一般普通的梁板模板按照经验进行配置，梁底模下必须设置通长的木枋进行支撑。但对于深梁、大梁必须编制详细的施工方案，验算模板的刚度、强度及稳定性。2、对于梁板模板支撑间距过大的情况，必须加密补强后验收合格方允许浇筑混凝土。3、首层顶板的

42、梁板的支撑必须设置垫块，地面的回填土必须夯实，且有排水措施，雨天施工前后应加强对支撑的检查处理。4、支撑如果为木顶撑，纵横向支撑之间应设拉杆或拉条板互相拉结，拉杆或拉条板离楼地面50CM一道，以上1.5M2.0M设置一道。5、支撑高度如果超过6.0M应搭设满堂脚手架进行支撑。6、支撑如果为工具式支撑，则应设置水平拉杆与斜拉杆，保证支撑柱之间互相拉撑成一整体。7、当梁的跨度大于4.0M应按照施工规范的的要求进行起拱。8、拆模应按照规定的强度要求经过申请批准后方能拆除。9、混凝土浇筑施工过程中应加强对模板及其支撑的值班检查，随时处理施工中存在的问题。5.3 梁下口炸模、中部鼓胀、上口偏斜原因：1、

43、梁两侧侧模下口外侧的支撑木板或木枋未钉牢，导致底口炸模。2、当梁的高度超过600MM时未设对拉螺杆，或设置过少，模板的刚度不足，受力变形鼓胀。3、梁侧模上口横档未拉通线，斜撑不足或斜撑的角度过大支撑不牢而造成局部歪斜。4、混凝土浇筑施工过程中对模板直接振捣造成模板的损坏及下料对模板的冲击破坏等。办法：1、支模时应遵守边模包底模的原则，侧模底部设置通长的夹木条，施工必须保证夹木条的质量，且将其与支撑木枋连续钉设牢固。2、梁侧模的拼接接头应互相错开，且拼接处横档应保证有足够的搭接长度，且在拼接处设加强斜撑。3、普通梁可以按照经验进行配置，对于高度大于600MM的深梁、大梁应进行模板设计。当梁高度大

44、于600MM时应自梁底以上每高300MM400MM设置对拉螺杆一道。4、混凝土浇筑施工过程中，应避免下料高度过大对模板造成的冲击破坏，混凝土振捣操作过程中应避免对模板的直接振捣冲击。5.4 墙柱模偏斜、吊脚错台、柱身扭曲、墙柱模炸模鼓凸变形、墙柱混底部凝土烂根夹渣原因：1、墙柱模板加固前没有进行认真校正。2、模板的加固及支撑不当。3、模板的拼接处理不当。4、混凝土下料及振捣不当。5、模板支设前后对模板内的杂物没有清理干净。6、根部模板封闭不严。办法：1、模板支设前应弹出墙柱的轴线、四周边线及引出模板控制校核线。2、模板支设前应检查墙柱的钢筋绑扎质量情况，并将其校正处理至符合质量要求。3、模板支

45、设前，对模板承垫底部沿模板内沿用13水泥砂浆找平，再设置模板的定位基准，可以按照墙柱的尺寸先用同等级的细石混凝土浇筑50MM100MM的短柱或导墙作为定位基准；也可以于墙柱根部根据断面尺寸，切割一定数量的短钢筋点焊在主筋上以保证模板位置的准确。4、在外墙及外柱的外边，应设留模板的承垫条带，切校正准确。5、墙柱模板在加固前，应根据模板的校核线进行吊线校正，保证模板平直、角部方正、平整及垂直度合格后再行加固。6、墙柱的模板拼接接头应互相错开，且在拼接处的支撑应做加强处理。7、柱模每高500MM设一道柱箍，且要交错布置，四面均要进行支撑。8、当柱高大于6.0M时，应将几根柱的支撑同时连接形成构架。9

46、、墙模每高500MM应设置一道对拉螺杆，采用拉顶结合加固。保证模板的相对位置准确，标准层在高度方向设置不少于两道斜支撑，如果为首层层高过大，则应分两次浇筑完成，或编制详细的模板支设加固方案及混凝土浇筑方案，在能够确保混凝土施工质量的前提下一次浇筑施工完成。10、墙柱模板的斜撑支撑点处应牢固，防止变形及移位。11、墙柱支模前，混凝土面要认真凿毛，凿毛要求将混凝土表面的浮浆及松软层进行凿除，石子出露其直径的1/3，且凿毛后应用水冲洗干净。12、墙柱模板根部应设置清扫口，混凝土浇筑施工前应清扫一边，将模板内的杂物冲洗清理干净。13、混凝土浇筑施工前，必须先铺设一层30MM50MM与混凝土内砂浆相同的接缝砂浆。14、混凝土浇筑施工过程中必须有专人值班检查模板的情况，并及时进行处理，尤其在泵送混凝土施工过程中，不得一次下料过高，浇筑过快，当遇门窗洞口时应对称浇筑。15、外墙外柱外边模板支撑严禁支设于未经过拉结加固处理过的外架上。六、混凝土工程6.1 蜂窝麻面原因：1、混凝土配合比计量不准或无计量，砂石级配不好。2、混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀。3、模板表面未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损。4、模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝隙漏浆。5、混凝土振捣不密实，气泡未排除，或漏振。6