基坑支护方案(工法-冠梁-支撑).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上胡墩路（外环南路临江大道）工程（K1+567.45-K1+987.55段）基 坑 支 护 施工安 全专项方案施工单位：武汉市市政建设集团有限公司联丰大道、胡墩路和湖港路BT融资建设项目项目部2016年8月目 录 1编制依据 2工程概况 3施工部署 4主要施工方案 5施工进度及保证措施 6施工安全及保证措施 7文明施工保证措施 8紧急情况的处理措施及预案 9基坑监测 10应急预案1编制依据1.1编制依据 胡墩路（外环南路临江大道）工程施工图设计、污水管道基坑支护工程施工图纸及设计交底。 联丰大道、胡墩路、湖港路BT融资建设项目投标文件、工程勘察报告和技术经济资料。 我公

2、司进一步现场踏勘所掌握的情况和资料，适用本工程的各种施工规范。 公司现有类似工程的有关资料、企业标准及现有资源；现有的施工技术、管理水平和机械设备配备能力及经验。1.2相关规范 住建部（2009）87号文基坑工程技术规程 （DB42/159-2008）建筑基坑支护技术规程 （JGJ120-2012）建筑基坑工程技术规范 （YB9258-2008）给水排水管道工程施工及验收规范 （GB502682008）给水排水构筑物工程施工及验收规范 （GB50141-2008），混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002）工程测量规范 （GB50026）市政排水管道工程及附属设施 06MS2

3、01市政基础设施施工质量验收通用规程 （DB13(J)54-2005）市政基础设施工程施工质量验收统一标准（DB13(J)53-2005） 钢筋混凝土结构设计规范 GB50010-2010 建筑基坑工程监测技术规范 GB50497-2009 钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2003 J253-2003 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-20112工程概况2.1基坑概况及基坑设计 拟建工程场地位于武汉青山区，起点为待建外环南路，向东延伸至现状临江大道，沿线地形为鱼塘、耕地、道路、及民房，局部地段鱼塘已经回填。地面标高一般为18.2022.27m左右，地势较平坦。起伏不大。沿线原始地

4、貌单元为河流堆积平原，属于长江一级阶地。 基坑支护设计范围为胡墩路桩号K1+567.45K1+987.55段污水管道。 道路路基处理：K1+575K1+650段清表场平至标高19.00；K1+650K1+800段清除现状地面素填土和2m深淤泥，在污水管道基坑范围外抛石1.0m；K1+800-K1+875段清表场平标高19.00；K1+875-K1+980段清除现状地面表层淤泥、耕土，场平至19.00，粉喷桩地基处理，桩间距1.2米，等边三角形布置，桩长不小于设计长度且进入持力层1m，位于污水管下粉喷桩设计停灰面。2.2基坑支护设计 基坑施工前先进行道路路基处理，污水管先于雨水管施工，污水主管先

5、于污水支管施工 （1）K1+575-K1+830段污水管道基坑，基坑深度为7.5-8.0m，基坑宽度约为3.5m，采用长度为12m的SMW工法桩加两道内支撑进行支护开挖，桩顶标高为清表场平标高或清淤回填标高，桩距1.2m，桩顶标高以下0.35m和4.0m处各设置一道内支撑，第一道为混凝土支撑，第二道支撑为钢支撑。 （2）K1+830-K1+980段污水管道基坑，基坑深度为8.0-8.5m，基坑宽度约为3.5m，采用长度为12m的SMW工法桩加两道内支撑进行支护开挖，桩顶标高为清表场平标高，桩距1.2m，桩顶标高以下0.35m和4.0m处各设置一道内支撑，第一道为混凝土支撑，第二道支撑为钢支撑。

6、 内插型钢型号为热轧HN700*300*13*24型钢或力学性能指标更高的型钢桩，钢支撑采用D609mm*12mm螺旋焊钢管，冠梁规格为BH=1200mm*700mm，支撑规格为600mm*700mm，冠梁与支撑均采用C30混凝土现浇，钢筋保护层厚度均为40mm。内支撑与桩体之间设置一道围檩，围檩双拼HM500mm*300mm型钢。内支撑、围檩和桩体之间焊接，焊接尺寸为8mm。2.3基坑地质情况 本工程污水管道范围内的工程地质条件复杂，红线范围内有建筑物和地下构筑物，基坑为临时性基坑，根据湖北省基坑工程技术规程DB42/T159-2012,基坑为一级基坑。（1）管道基础处理 根据胡墩路（外环南

7、路临江大道）工程岩土工程勘察报告以及胡墩路（外环南路临江大道）工程岩土工程勘察报告（补勘）可知，污水管道基础分布情况如下： K1+575K1+830段污水管道、检查井基础落在5粉质粘土夹粉质土粉砂层、6粉细砂层上，其地基承载力特征值fak分别为110kPa、140kPa，满足设计要求；K1+830K1+980段污水管道、检查井基础落在粉喷桩复合地基上，下部设置30cm的级配砂石料垫层；分两层回填，其压实系数不小于0.97。2.4基坑围护工程施工技术分析： 本工程设计采用 850600工法桩内插型钢支护形式。结合本工程特点分析，本标段施工K1+540-K1+970段基坑深度约为8米左右，左侧有管

8、廊，右侧有民房及自来水供水管道，地下水丰富且淤泥层较厚。针对本工程的地质情况，图纸设计为工法桩施工，该方法具有以下优势：1、 止水性能好；2、 工期短；3、 扬尘措施可控 工法桩施工涉及场地土层主要以杂填土及素填土、淤泥、淤泥质黏土为主。工法桩设计桩长为12米及15米，工法桩穿过淤泥层及淤泥质黏土层，桩端部进入3-1黏土层及3-2粉质黏土层。依据剖面图岩土地质情况可见，土层分布变化较大，结合各土层物理性指标黏聚力分析，施工下钻相对容易，但应依据试钻具体情况，调整施工的各项技术参数，确保工程质量达标。3施工部署3.1 施工部署本段管道线性延伸，总长约405m，根据不同开挖深度支护形式，分段施工。

9、12mSMW工法桩加两道内支撑支护开挖约255m，15mSMW工法桩加两道内支撑支护开挖约150m，拟安排每两个井段为一个作业面，平行组织流水作业。桩号K1+875-K1+987.55段，对该段污水管道进行了工法桩支护加固，施工前按路基处理先进行粉喷桩地基处理，桩间距1.2米，等边三角形布置，桩长不小于设计长度且进入持力层1m，位于污水管下粉喷桩设计停灰面。工法桩支护段拟采用15T履带吊垫钢板下管，吊车和人工配合管道对正，采用外拉法用两台15T手拉倒链平行对管子进行接口。施工便道布置在中线南侧，沿管线延伸侧依次施工。起止桩号：K1+567.45-K1+987.55。 3.2 工期计划安排沟槽及

10、管道施工计划总工期 77 天 场地平整计划工期 36 天工法桩计划工期 42 天冠梁及砼支撑工期 45 天降水井、污水沟槽及管道主体工期 37 天型钢拔出及支撑拆除工期 27 天具体详见“施工进度横道图”。3.3施工平面规划3.3.1平面布置 场地布置的总原则为：总体布局，少占道路，工整规范，经济合理，永临结合。临时工程以满足施工生产和现场管理办公为主，做至紧凑、美观、安全、防火，并减少对周围环境和公共交验的影响。具体详见“施工总平面布置图”。 3.3.2施工总平面布置 工法桩施工阶段，主要的基本设施有： 水泥仓储、水泥浆液配制暂存场地；输浆泵、空压机以及850mm工法桩机等全套设备作业场地。

11、我们根据施工阶段不同动态地优化布置场地，根据实际情况合理安排好工序，保证施工顺利进行。施工总平面布置原则：此次基坑围护工程为统筹安排，施工后台（包括水泥罐、自动搅拌站、空压机等）操作场地宜相对布置在场地空位区域，以便制备水泥浆液供应周围工法机施工；办公和住宿在周边民房租用。3.3.3施工总平面管理施工现场始终严格要求对照“施工总平面图”实行“定置”管理，并严格要求做到物流有序。各类机具、材料整理后统一堆放在指定的区域，不得占用基地以外的道路，并堆放整齐、有序。施工场区机台周围由机台负责清理，做到场区无弃土、无弃物。各机台、班组积极做好“工完场清”工作，以创造并保持一个整洁的工作环境。机台使用的

12、管材、器具各自堆放整齐，保持整洁。 3.3.4施工用电、用水；施工用电：施工现场用电与联德厂家协商，接入施工现场，以满足现场用电的需要，同时租用1台400KM的发电机，以备现场需要。施工用水：需要接用自来水，并安装D50管至施工场地内。施工排水：施工排水抽排进入现有沟渠中。3.4施工准备3.4.1搅拌桩施工前，须预先进行必要的场地平整清表、路基处理，修筑施工便道，清除施工区域范围地上地下障碍物，场地地面及施工便道荷载以能放置ZKD-3型三轴钻机及配备JB160工法桩机为准。3.4.2选好施工出入口，修建洗车槽和场内施工道路，做好现场排水沟网，保持场内道路畅通。3.4.3机具选型本次工程，工法桩

13、施工我司拟投入1-2台套设备（根据工程进度安排）：包括选择配套ZKD-3型三轴钻机及配备JB160工法桩机进场施工，具体每台套配备的设备包括：1台200型挖掘机，1台50T履带吊， 1台自动搅拌站及2只存浆桶，2台国产BW250型输浆泵，1台空气压缩机。采用全站仪进行整体定位和轴线复核；采用J2经纬仪放样，J6经纬仪校核桩架垂直度，DSZ3自动安平水准仪控制标高。3.4.4水电准备为保证施工机械正常运行，快速高效地完成生产任务，保证施工进度，现场接入联德厂家借电500VA容量电源；现场施工用水需接入一根50mm进水管，并保证正常水压。3.4.5技术准备方案报批：编制施工组织设计和专项施工方案，

14、并按程序报批。图纸会审：组织技术人员进行施工图自审，会同业主、设计、监理等相关单位共同参加图纸会审与设计交底，熟悉岩土工程勘察报告，了解工程重点和难点。技术交底：技术人员向作业班组进行技术交底，明确技术要点和质量控制的重点和难点，确保设计意图在技术上得到具体落实。根据业主提供的坐标基准（控制）点，按照设计图进行放样定位及工程引测工作，并做好永久点及临时点标志。放样定线后作好测量技术复核单，交由监理单位复核合格后进行下一道工序。3.4.6探挖沟槽如有影响施工作业的地上、地下障碍物须在施工前予以清除，并及时平整处理。3.4.7燃料准备、机械试运转检查。为保证施工机械正常运行，快速高效地完成生产任务

15、，保证施工进度，现场需提前备足施工用燃料；同时调试三轴桩机，保证正常施工作业中不会出现大的机械故障。主要计划见附表一“计划投入主要施工机械设备一览表”。3.4.8劳动力准备 按照劳动力进度计划，我们将分期分批派出最优秀的劳务队伍进驻工地。各阶段劳动力使用情况详见附表二“劳动力计划表”。4主要施工方案及技术措施4.1施工顺序：平整场地，施工围栏设备进场设备拼装测量定位放线路基处理型钢水泥土搅拌墙施工，降水井施工土方开挖至第一道支撑垫层标高，施工冠梁及第一道支撑第一道支撑混凝土强度达到设计要求80%，继续开挖至第二道支撑底标高，施工钢腰梁及第二道支撑等挖土至设计底标高，浇筑垫层并施工污水管道管道施

16、工完成后进行回填，等回填至第2道支撑以下50cm，浇筑30cmC30素混凝土；待混凝土板达到设计强度后，拆除第2道支撑待回填至第1道支撑底下50cm，拆除第1道混凝土支撑设备拆除设备退场4.2关键部位施工方案4.2.1场地平整工法桩施工前，预先进行必要的场地平整，修筑施工便道，清除施工区域范围地上地下障碍物，场地地面及施工便道荷载以能行走50吨履带式吊机及JB160桩架为准，由于工法桩机自重280T，高度达40M，为保证设备安全，对地基承载力要求较高，50T履带吊插拔H型钢时，需在施工段面内来回行走且H型钢起吊后高度比较高，为保证设备及人员安全，履带行走道路必须平整达到设备不摇晃为止。4.2.

17、2测量放线 根据业主（或总包单位）提供的坐标基准（控制）点，按照设计图进行放样定位及工程引测工作，并做好永久点及临时点标志。放样定线后作好测量技术复核单，交由总包、监理单位复核合格后进行下一道工序。(1) 复核业主交桩控制点(2) 根据施工需要加密施工控制点(3) 轴线放样并复测4.3路基处理 根据设计要求，对路床宽度内进行勘察原地貌，清除该段淤泥及杂填土约2M左右，并清除地下2米以上的障碍物，以保证工法桩正常施工，并达到文明工地要求。管道地基处理：根据工程勘察报告，K1+575-K1+830段污水管道、检查井基础落在5粉质粘土夹粉砂层、6粉细砂层上，其地基承载力特征值fak分别为110KPa

18、、140KPa，满足设计要求；K1+830-K1+980段污水管道、检查井基础落在粉喷桩复合地基上，下部设置30cm的级配砂石料垫层；级配砂石料垫层采用分层回填，分层夯实，每层虚铺厚度不于0.3m，压实度系数不小于设计规定（0.97）。K1+875-K1+980段复合地基处理，桩径为850mm，平面布置呈长方形，中心距为600。4.4工法桩施工方案4.4.1 工法桩工艺流程测量放样开挖沟槽搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度搅拌机架设拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高下一施工循环钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高施工完毕残土处理基坑开挖及结构施作完毕

19、且达到设计强度搅拌机械撤出图4.1.1 SMW工法施工工艺流程图4.4.2 工法桩施工顺序SMW工法三轴水泥土搅拌桩桩径0.85m，间距0.5m,咬合0.25m。桩长和标高严格按照设计要求实施。具体如下图:表1 流程图解表序号名称施工顺序技术措施1导沟开挖开挖导向沟槽，可作为泥水沟，并确定表层土是否存在障碍物。导沟一般宽0.81.0m,深0.61.0m。2置放导轨导轨主要用于施工导向与型钢定位。3设定施工标志根据设计的型钢间距，设定施工标志。4SMW施工首先搅拌下沉，上提喷浆，然后重复搅拌下沉，上提喷浆。在搅拌施工注入水泥浆过程中，有一部分浆液会返回地面，要尽快清除并沿挡土墙方向作一沟槽，方便

20、插入型钢。5插入型钢一般在水泥土凝固之前沉入泥土中，能较好的保持型钢的垂直度与平行度。6固定型钢型钢沉入设计标高后，用水泥砂浆等将型钢固定。7施工完成SMW撤除导轨。并按设计顶圈梁的尺寸开槽置模(多为泥模)。 先施工搅拌桩，再造时插入热轧HN700*300*13*24型钢或力学性能指标更高的型钢。顶标高高出搅拌桩桩顶0.5m，便于型钢后期的拔出。型钢垂直度偏差不大于1/200，型钢长度偏差不大于10mm，型钢平面位置偏差应小于50mm,形心转角小于3度。 相邻两幅搅拌桩的施工间隔不超过24h，且套打一孔，搅拌桩施工完后及时插入型钢，插入型钢前，全面涂刷减摩剂，这样可有减小摩阻力，以保证型钢拔出

21、。若现场出现停电，则启用备用600KW发电机进行发电作业。 现场28天龄期的无侧限抗压强度最小值不小于设计规定，抗渗系数小于设计规定。（设计规定：无侧限抗压强度最小值不小于0.6MPa、抗渗系数：1*10-7/cm/s）。采用的水泥强度等级不低于42.5MPa,水泥掺量不小于20%，即每立方米被搅拌土体中水泥掺量不小于360Kg。水泥土搅拌桩桩位水平偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1/200，桩径偏差不大于10mm，桩底标高允许偏差为-50mm-+100mm。搅拌桩施工时根据设计要求全长范围内复搅。4.4.3水泥浆配合比特别说明：水泥浆液配比须根据现场试验进行修正，参考配比范围为：水泥水1

22、1.5水灰比控制手段：（假设工法桩桩长15M）(1)公式：每幅桩水泥用量=V每幅桩水泥掺量水泥土比重（1.8t/m3）=15*1.031*0.20*1.8=5.5674T(2)SMW工法桩（850）,桩长15m，(3)水泥掺量20%，水灰比1.5，(4)每幅桩水泥用量5.5674t，用水量8.3511m3，(5)每幅桩用浆10桶,(6)每桶浆水泥用量 556.74 Kg，用水量835.11 Kg. 工法桩搅拌后台全数控控制.(7)合计每桶泥浆总量为1391.85 Kg注：850三轴工法桩截面积1.031m2。根据围护施工的特点, 水泥土配比的技术要求如下:1)设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确

23、保水泥土有效强度。2)水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时对环境的扰动影响。3)根据设计要求，结合工程实际，拟订此次工法桩的水泥浆液配合比为： 水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5级； 水灰比为1.5； 工法桩水泥掺量不小于20%，即每立方米搅拌桩体中水泥浆掺量不小于360kg； 桩身28天无侧限抗压强度0.6Mpa。 工法桩施工时每班组都须按规定制作一组试块，自然条件养护28天，试块强度必须达到设计要求。工法桩施工时，水泥浆喷浆压力为0.2-0.6MPa，（根据土质变化而变化，且不超过此范围）；施工时，空压机压力值为0.2-0.7MPa，（根据土质变化而变化

24、，且不超过此范围）4.4.4制备水泥浆液及浆液注入在施工现场摆放水平自动搅拌站，两侧采用搅笼连接水泥罐，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。水泥浆配制好后，停滞时间不得超过3小时，搭接施工的相邻三轴桩施工间隔不得超过24小时（初凝时间）。钻进注浆量为额定浆量的7080%。注浆压力：12MPa，注浆流量：150200L/min/每台。若相邻两幅桩施工间隔时间超过24H，则作冷缝搭接处理，搭接长度大于等于1米。若发生机械检修或机械故障，预计修理时间超过24小时，确认损坏部件后则立即启动机械应急措施：不计人力财力，购买新部件更换，更换之后采用冷缝处理，确保工程进度。4

25、.4.5搅拌及注浆(1)在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前应进行浆液的搅制，按照设计试桩确定水泥浆液的水灰比和每立方搅拌水泥土水泥用量。 (2)搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌图2 搅拌及注浆函数图机沿导向架切土搅拌下沉，如下沉速度太慢，可用输浆系统补给清水以利钻进。搅拌机钻杆的钻进、提升速度保持为0.651.0m/min，转速为6r/min。搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，其出口压力保持1.52.5Mpa，使水泥浆自动连续喷入地基。搅拌机边喷浆边旋转边严格按已确定的速度提升，喷浆提升速度不大于0.5m/min，直到设计要求桩顶标高。施

26、工严格控制浆液水灰比，一般为1.31.5。为使喷入土中的水泥浆与土体充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中直到设计要求深度，重复搅拌升降控制在0.50.8m/min。必须控制好喷浆速率与提升速度的关系。施工中出现意外中断注浆或提升过快现象时，立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下1m的位置，重新注浆1020S后恢复提升，保证桩身完整，防止断桩。(3)三轴搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液（注浆用先进的、自动化程度高的“水泥自动搅拌注浆泵”如ZYJ-60型。），同时严格控制下沉和提升速度，下沉速度不大于1米/分钟，提升速度不大于2米/分钟，在桩底部分重复搅拌注浆时，提升速度不大于

27、1米/分钟，并做好原始记录。搅拌时间与下沉、提升关系如上图： (4)桩与桩搭接不大于24h；如超过24h，则在第二根桩施工时增加浆量20%，同时减少提升速度；如因相融时间过长，致使第二个桩无法搭接时，则在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。4.5型钢施工 内插型钢型号为热轧HN700*300*13*24型钢或力学性能指标更高的型钢桩，钢支撑采用D609mm*12mm螺旋焊钢管，冠梁规格为BH=1200mm*700mm，支撑规格为600mm*700mm，冠梁与支撑均采用C30混凝土现浇，钢筋保护层厚度均为40mm。内支撑与桩体之间设置一道围檩，围檩双拼HM500mm*300mm型钢。内支撑、围檩和

28、桩体之间焊接，焊接尺寸为8mm。4.5.1型钢插入(1)三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放型钢，型钢应预涂减摩剂，以便回收。(2)起吊前在距型钢顶端0.2m处开一个中心孔，孔径约4cm，装好吊具和固定钩，然后用50t吊机起吊型钢，必须保持垂直插入。在槽沟定位型钢上设型钢定位卡固定，定位卡必须牢固、水平，然后将型钢钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，用线锤或经纬仪控制垂直度，垂直度应小于3，型钢插入过程中转角小于1。(3)当型钢插放到设计标高时，用F8吊筋将H型钢固定。溢出的水泥土必须进行处理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。(4)待水泥土搅拌桩硬

29、化到一定程度后，将吊筋与槽沟定位型钢撤除。 SMW搅拌桩施工主要项目的质量标准 项目标 准桩的垂直度允许偏差1/300桩位偏差平行基坑方向30mm垂直基坑方向30mm水泥强度及抗渗性达到设计要求成桩深度+100mm、-0mm 当基坑施工完毕后，需拔出H型钢，H型钢拔出后需用单管注浆法回填型钢缝隙。 施工时，直接在工程桩中随机选择6幅桩作为试桩； 以便确定可达到设计强度的水泥掺量，钻进速度等技术参数，不在工程桩范围之外另行选址试桩。 搅拌桩龄期根据设计要求：达到设计强度并经验收合格后，再进行基坑开挖。4.6排降水措施施工 根据设计要求，本工程采用明沟排水的方式进行治理。在基坑顶设置截水防止基坑周

30、边地表水对基坑边坡产生的冲刷潜蚀作用。开挖时要做好基坑地下水治理工作，确保基础在无水环境下施工。由于基坑开挖深度较深，已经进入承压含水层，承压水对工程影响较大，为防止突涌，设置降水井。降水井位置剖面示意图4.6.1沟槽排水措施沿沟槽两边设350*350mm的截水明沟，防止地表水流向基坑。沿坑底的两侧挖排水沟进行基坑内导水，排水沟紧贴工法桩施做，断面取0.3*0.3m，坡度为0.5%，集水井隔40m左右设置一个，集水井的直径为0.8m深度随挖土的加深适当设置，基坑内地下水流入集水井内后用水泵抽出坑外，经过沉砂池沉淀后排水现状排水明渠。4.6.2降水措施K1+567.45-K1+987.55段基坑

31、内侧沿线双边交错布置降水井，降水井设计抽水量30t/h，承压水位降到基坑底以下1m，降水井深度20m，井顶标高为道路路基处理后地面标高，井直径550mm。降水井间距20m，降水井滤水器直径250mm，降水井距离管道内壁不大于3m。降水井由专业降水单位根据本工程地质水文条件进行降水设计，并根据现场抽水试验完善降水参数。抽水试验求参方法计算方法：按稳定流承压非完整井考虑。计算公式： 式中：S承压水降深； K含水层渗透系数； M含水层厚度（取值50m）； Qi单井抽水量（1200和2400m3/d两种）； R抽水影响半径（取值200m）； ri任意点距抽水井的平面距离（m）。由于基坑平面形状为长条形

32、，不宜采用大井法估算涌水量，因此本方案以设计降深要求作为控制原则，利用“天汉软件”进行多种井位与流量情况下的试算，以确定最合理的降水方案。管井的封填降水工程结束后，回填遵循“以土还土，以砂还砂”的原则，以管盖板以下30m深度内灌入混凝土后振实，下部采用粘土回填。 4.7冠梁施工4.7.1 钢筋施工（1）钢筋材料1、钢筋的规格和性能应符合国家现行有关标准的规定。2、钢筋在运输和存放时，不得损坏包装和标志，并应按牌号、规格、炉批分别堆放。室外堆放时，应采用避免钢筋锈蚀的措施。3、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应停止使用该批钢筋，并对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验

33、。（2）钢筋加工1、钢筋的表面应清洁、无损伤，油渍、漆污和铁锈应在加工前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋除锈后如有严重的表面缺陷，应重新检验该批钢筋的力学性能及其他相关性能指标。2、钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯折应一次完成，不得反复弯折。3、钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当采用冷拉方法调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%；HRB335、HRB400、带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。4、受力钢筋的弯折应符合下列规定：1）光圆钢筋末端应

34、作180弯钩，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。作受压钢筋使用时，光圆钢筋末端可不作弯钩；2）光圆钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍；3) 335MPa级、400MPa级带肋钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；4) 箍筋弯折处的弯弧内直径尚不应小于纵向受力钢筋直径。（3） 钢筋连接与安装1、钢筋连接方式根据设计要求采用机械连接。2、当钢筋采用机械锚固措施时，应符合现行国家标准混凝土结构设计规范GB 50010等的有关规定。3、钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置二个或二个以上的接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋公称直径的10倍。4、钢筋机械连

35、接应符合现行行业标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ 107的有关规定。机械连接接头的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准混凝土结构设计规范GB 50010中受力钢筋最小保护层厚度的规定，且不得小于15mm；接头之间的横向净距不宜小于25mm。5、纵向受力钢筋采用机械连接接头，设置在同一构件内的接头相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度应为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不应小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段

36、内，纵向受力钢筋的接头面积百分率要求：在受拉区不宜超过50%；6、在冠梁的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。7、钢筋安装过程中，设计未允许的部位不宜焊接。如因施工操作原因需对钢筋进行焊接时，焊接质量应符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程JGJ 18的有关规定。8、钢筋安装应采取可靠措施防止钢筋受模板、模具内表面的脱模剂污染。4.7.2模板工程1、模板制作与安装（1）冠梁模板采用竹胶模板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇

37、筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后施作5cm厚的混凝土垫层或铺设竹胶板作为砼支撑底模。（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5L（L为支撑跨度）,本工程按30mm起拱。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。（4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑、对拉杆等组成，主龙骨间距0.6m（采用双拼483.5mm的钢管）,次龙骨间距0.3m（采用方木1010cm），斜撑间距1.2m（采用方木1010cm）顶在次龙骨上，对拉杆纵向间距同主龙骨，对拉主龙骨。为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模

38、内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。(5)模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。(6)模板制作及安装的偏差应符合下表规定：模板制作及安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验仪具轴线位置5经纬仪、钢尺截面内部尺寸4，5钢尺相邻两板表面高低差2钢尺表面平整度5靠尺或塞尺（7）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。（8） 模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。2、拆除与维护1、模板拆除时，可采取先支的后拆、后支的先拆，并应从上而下进行拆除。2、当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤

39、时，方可拆除侧模。3、拆下的模板不得抛扔，应分散堆放在指定地点，并应及时清运。4、模板拆除后应将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复。4.7.3混凝土工程施工方案(1)混凝土浇筑前准备工作1） 对操作人员进行技术交底；2） 根据施工方案中的技术要求，检查并确认施工现场具备实施条件；3） 浇筑前应填报浇筑申请单，并经监理单位签认。4） 浇筑前应检查混凝土送料单，核对混凝土配合比，确认混凝土强度等级，检查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度，必要时还应测定混凝土扩展度，在确认无误后再进行混凝土浇筑。5）混凝土拌合物入模温度不应低于5，且不应高于35。6）混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水；混凝

40、土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于结构浇筑。7）混凝土应布料均衡。应对模板及支架进行观察和维护，发生异常情况应及时进行处理。混凝土浇筑和振捣应采取防止模板、钢筋移位的措施。(2)混凝土输送1、混凝土输送采用泵送方式。2、输送混凝土的管道、容器、溜槽不应吸水、漏浆，并应保证输送通畅。输送混凝土时应根据工程所处环境条件采取保温、隔热、防雨等措施。3、混凝土输送泵的选择及布置应符合下列规定：1） 输送泵的选型应根据工程特点、混凝土输送高度和距离、混凝土工作性确定；2） 输送泵的数量应根据混凝土浇筑量和施工条件确定，必要时宜设置备用泵；3） 输送泵设置的位置应满足施工要求，场地应平整、坚实，

41、道路应畅通；4） 输送泵的作业范围不得有阻碍物；输送泵设置位置应有防范高空坠物的设施。4、混凝土输送泵管的选择与支架的设置应符合下列规定：1） 混凝土输送泵管应根据输送泵的型号、拌合物性能、总输出量、单位输出量、输送距离以及粗骨料粒径等进行选择；2） 混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时，可采用内径不小于125mm的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时，可采用内径不小于150mm的输送泵管；3） 输送泵管安装接头应严密，输送泵管道转向宜平缓；4） 输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架应加密。支架应通过计算确定，必要时还应对设置位置的结构进行验算；5） 混凝

42、土输送泵管及其支架应经常进行过程检查和维护。 (3)混凝土浇筑（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，混凝土采用C30混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。（2）主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。（4）砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。（5）振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣

43、，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。（7）冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。(4) 混凝土振捣1、混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振。2、混凝土振捣应采用插入式振动棒、平

44、板振动器或附着振动器，必要时可采用人工辅助振捣。3、振动棒振捣混凝土应符合下列规定：1） 振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣；当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，可结束该部位振捣；2） 振动棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0.5倍；振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1.4倍。4、特殊部位的混凝土应采取下列加强振捣措施：1）施工缝边角处应加密振捣点，并应适当延长振捣时间；2） 钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域应选择小型振动棒辅助振捣、加密振捣点，并应适当延长振捣时间；3） 基础大体积混凝土浇筑流淌形成的坡顶和坡脚应适时振捣，不得漏振。（5） 混凝土养护1、混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护采用纤维袋覆盖、洒水方式。2、混凝土的养护时间要求：不应少于7d；3、洒水养护应符合下列规定：4、洒水养护宜在混凝土裸露表面覆盖纤维袋后进行；5、洒水养护用水应符合规范GB50666-2011规定；（6） 混凝土施工缝1、施工缝的留设位置应在混凝土浇筑之前确定。施工缝宜留设在便于施工的位置。2、施工缝、后浇带留设界面应垂直于