顶升及更换支座专项施工方案.docx

《顶升及更换支座专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《顶升及更换支座专项施工方案.docx（52页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精选优质文档-倾情为你奉上栖霞大桥消险改造工程引桥梁体整幅顶升及支座更换专项施工方案 编制人： 审核人： 批准人： 南京润华市政建设有限公司栖霞大桥消险改造工程项目经理部2016年05月编制 目 录659032343537464675758818193060610114114116117126303113233134135专心-专注-专业第一章 编制依据及原则第一节 依据编制1、公路桥梁橡胶支座更换技术规程 (DB 32/T 2173-2012)2、公路工程质量检验评定标准 （JTGF80/1-2012） 3、公路桥涵养护规范 (JTGH11-2004）4、公路工程技术标准 （JTG B60-

2、2003）5、公路桥梁加固施工技术规范 (JTG/J23-2008）6、公路桥涵施工技术规范 （JTJ041-2000）7、公路桥梁盆式橡胶支座 （ JT/T 3912009） 8、设计图纸； 9、现场情况。第二节 编制原则采用新工艺、新方法，确保工程安全，减少工程实施对交通和环境的影响。在编制过程中，通过方案比选，推出能比较实际解决当前桥梁顶升的总体方案，并侧重工程的可实施性。1、遵照国家现行的技术规范和标准；2、充分发挥我公司专业优势，做到依靠科技，精心组织，合理安排，做到方案最优化，确保顶升过程中结构的稳定和安全；3、合理优化施工方案，尽量缩短工期；4、坚持科学态度，积极创新； 第二章

3、工程概况第一节 工程概况栖霞大桥位于纬一路栖霞大道上，为跨越铁路的高架桥，起点位于迈化路东侧，跨过铁合金厂、二七油库、地方铁路三条铁路专用线、燕尧路、新十里长沟，与柳塘立交相接，全桥长 843.54m。全桥由西引桥、主桥、东引桥三部分组成。桥梁全宽西引桥为26m，主桥为34m，东引桥由于位于柳塘立交的变速车道上，全宽由26m过渡到46.4m。西引桥共计12跨，跨径组合为（24.54+1025+25.49）m，采用装配式预应力先张法空心板梁简支结构；东引桥共计11跨，跨径组合为（25.134+424.644+30+425 +24.54）m，采用装配式预应力先张法空心板梁及预应力简支T形梁结构。引

4、桥下部结构基础采用1.0m钻孔灌注桩，柱式墩，111#、16#、17#墩为双柱墩，1825#为三柱式墩，盖梁为预应力砼倒T梁。第二节 施工及作业要求引桥球冠支座由于变形较大，根据设计要求：引桥橡胶支座按原设计型号进行全部更换，其中D25056mm球冠支座2548块，25036060mm板式支座48块。根据本工程实际情况，引桥支座更换在不中断正常交通情况下，采用整幅单墩同步顶升的施工工艺来实施。顶升及更换支座的施工期间，需对过往车辆进行限载，大于30t的车辆禁止通行，且全桥过往车辆限速60Km/h，第三节 施工总平面及立面图第三章 施工计划第一节 工期计划1、总体工期计划为：60天。2、具体工期

5、安排：序号项目名称510152025303540455055601施工准备2平台搭设3顶升更换4平台拆除4现场清理第二节 施工队伍安排及劳动力计划序号施工队名称人数任务划分情况1技术员2负责施工组织、指挥、协调等全面工作的管理2顶升组20更换桥梁支座3杂工4辅助工作4支架搭设6顶升作业平台搭、拆合 计32第三节 机械设备计划序号设备名称型号单位数量（台）备注1PLC控制同步顶推系统24点套12泵站24点台13千斤顶50T台220部分备用4位移监控设备个20部分备用5发电机台26临时支撑钢板垫片T 17运输车辆辆2第四章 顶升更换支座施工方法第一节 施工总流程具体施工总流程图如下图所示：第二节

6、施工总体设计 一、顶升方式的选择采用整幅单墩同步顶升。二、顶升支撑点布置1、支撑结构顶升时保证梁体混凝土不受破坏，增大千斤顶对梁底和桥（墩）台混凝土的接触面积，使混凝土局部受压强度小于混凝土强度值，强度值安全系数超过1.5。在梁底与千斤顶接触面垫200*10m钢板，增大千斤顶对梁底混凝土的顶压面积，使梁底混凝土局部受压强度小于混凝土强度设计值（根据公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）取值，本桥梁板混凝土标号按C40计算，混凝土轴心抗压强度设计值=26.8N/mm2）。2）千斤顶布置按单墩上部结构计算以综合工况最不利的东侧引桥最宽处第26跨空心板梁，桥宽46.4m，

7、跨径24.96m，横桥向布置44片板梁为例。 板梁自重： V中=13.5 m342片=567 m3 V边=15.1 m32片=30.2m3 G1=(567+30.2)2.6T/m3=1553T（已包含钢筋自重） 桥面系自重：G2=46.4m24.96m0.22.6 T/ m3=602T（已包含钢筋自重） 防撞护栏自重：G3=0.35m3/m24.96m3道2.6T/ m3=68T（已包含钢筋自重）最宽处第26跨单墩顶升总重：G=(G1+G2+G3)0.5=1111.5T单墩布置(442+2=90)个50吨千斤顶，其安全系数=(9050)1111.54，故在上部交通满足行驶速度不超过50Km/h

8、及限载小于30t的条件下，能够满足顶升安全要求。3）混凝土局部受压验算施工中在千斤顶与板梁之间垫200mm，厚度为10mm钢板，受压面积为31400mm2根据荷载分布分析：按90个顶升点计算，梁体局部承受荷载最大值约为1111.5T90=12.35T（123.5KN）局部受压强度：123.5103 N31400mm2=3.93N/mm2，且3.93N/mm2=26.8N/mm2。完全满足抗压要求。桥墩（台）盖梁等结构受压状况同板梁。4)千斤顶设备本桥顶升千斤顶选用型号为50型千斤顶，高度为48mm，活塞最大行程15mm,置于支座附近。 5）千斤顶布置 通过最宽处第26跨单墩顶升验算，顶升安全储

9、备系数不低于1.5倍（验算系数为4.0倍），满足顶升要求，故T梁及板梁千斤顶布置如下图所示。第三节 施工准备 1、施工前期准备1）熟悉图纸、施工方案、施工操作规程和施工现场。2）做好详细的人员及设备组织，根据工程内容，做好下料单。3）组织所有施工机械及机具设备进场，购置所需材料。4）施工前召开技术交底会议并做好会议记录，参加人员为参与顶升的所有人。做好技术交底。 5）做好相关交通告示及组织工作 6）搭设脚手架作业平台（具体详见第六章内容）。 2、顶升准备 顶升前在桥面上布置若干标高和中线观测点，精确测量各点的标高值及桥梁偏移情况，并好记录，确定各点的精确顶升高度。并作好如下准备工作映1） 顶升

10、系统可靠性检验；原件的可靠性检验：在正式实施顶升前，将以70%-90%的顶升力在现场饱压5小时，再次确认密封的可靠性。液压油的清洁度：液压油的清洁度是系统可靠的保证，本系统的设计和装配工艺，除严格按照污染控制的设计准则和工艺要求进行外，连接软管在工厂进行严格冲洗，封口后移至现场，现场安装完毕后进行10次空载运行，以排除现场装配过程中可能意外混入的污垢。2） 成立顶升指挥系统；现场指挥组设总指挥1名，全面负责现场指挥作业，指挥组下设4个职能小组：分别是检测组、控制组、液压组和作业组，负责相关的工作各职能小组设组长一名，与总指挥、副总指挥共同组成现场指挥组。第四节 顶升流程顶升时，当梁体因局部应力

11、的突然增大，造成应力集中现象。当应力释放时，则会在梁体薄弱环节造成对梁体的破坏，结合这一特点，应对总的顶升量分割成几级小的顶升高度来完成。1、顶升前准备工作 (1)顶升前系统不同人员排异检查 顶升系统安装完成后应保证两人以上的排异检查，且应保证两人的排异检查的时间、工况等的隔离性，以保证顶升过程中的同步顶升系统能真实反映顶升过程中的的情况。 排异检查的专业技术人员检查完毕后应各自出据检查报告给总指挥。 (2)人员工作细致分工 顶升前应对参加同步顶升的管理人员和操作人员进行明确的分工，并进行书面分工岗位的书面技术交底。 书面交底内容应包括组织机构、分工岗位、岗位职责、紧急频道处理信号、信息渠道常

12、用术语、及施工禁止项等。 严禁未经岗位培训或刚培训不久的人员上岗操作，本次同步顶升工作均为多年岗位人员。 (3)信息反馈及传递渠道检查 本次同步顶升的信息的传递工具为手持对讲机。 顶升前应统一为施工当地未禁止的频道作为信息传递渠道。应检查每部对讲机的有效沟通性及清晰性。 顶升前应再次明确频道的禁止语、紧急语、急令等关键语言。 (4)进场工人安全教育及安全防护措施 顶升前应保证对每个参加顶升人员的现场安全教育，强调安全的必要性、严格性、全员性、责任性。 应根据公司规定签定安全责任制，落实到个人头上，不能流于形式。 顶升期间严禁饮酒，酗酒，统一作息时间，以保证人员队伍精神的稳定性。 （5）其他准备

13、工作 顶升前应对梁体进行详细的检查，作好记录。 顶升过程中应对顶升量和梁体纵横向高差进行监测。 2、千斤顶分组及安装空间由于桥面宽度较大，为了保证顶升的同步性，以中央隔离墩为界宽度方向分为四个同步控制点，单墩布置两台泵站。在千斤顶放置前，清理接触面或加垫薄钢板使其平整；连接管线、安装传感器等位移控制系统、安装防侧倾装置等系统。当梁底高度空间不足以安装千斤顶时，对盖梁顶面保护层混凝土进行局部凿除，开凿面用环氧树脂砂浆找平。 为了保护梁体混凝土不发生掉角等局部破坏，在千斤顶与梁体之间安放一块20020010mm的钢板。 3、顶升设备安装调试调试的主要内容包括：液压系统检查；控制系统检查；监测系统检

14、查；初值的设定与读取。A液压系统检查v 千斤顶安装牢固正确；v 油泵与千斤顶之间的油管连接必须正确、可靠；v 油箱液面，应达到规定高度；v 备用2桶液压油，加油必须经过滤油网；v 液压系统运行是否正常，油路有无堵塞或泄漏；B. 控制系统检查v 系统安装就位并已调试完毕；v 各路电源，其接线、容量和安全性都符合规定；v 控制装置接线、安装必须正确无误；v 应保证数据通讯线路正确无误；v 各监控点信号正确传输v 各种阀门的工作状况是否正常，是否需要更换。C监测系统检查v 位移监测设备安装牢固、正确，没有遗漏；v 信号传输无误。D初值的设定与读取v 系统初始加载由液压工程师报告到总指挥最终由系统操作

15、员录入。v 读取控制系统初值并归零。 4、试顶升 在各项安装完成后，由专业人员对安装好的系统进行线路复查并进行试顶。试顶时，在专业人员统一指挥下将所有千斤顶慢慢加压至5Mpa，试顶升顶升高度1mm。千斤顶受力时停止，观察千斤顶活塞活动情况及管线运行情况。如一切正常，将千斤顶卸载回初始状态，准备正式顶升。新采购或久置的油压千斤顶，因油缸内存有较多空气，开始使用时，活塞杆可能出现微小的突跳现象，可将油压千斤顶空载往复运动2-3次，以排除腔内的空气。长期闲置的千斤顶，由于密封件长期不工作而造成密封件的硬化，从而影响油压千斤顶的使用寿命。如有异常情况出现，则立即检查管线，排除故障后再次试顶，直至调试设

16、备一切正常时止。 (1)试顶升主要目的为消除全套同步顶升系统可能出现的问题，如油路接头漏油、油泵压力不够等，同时消除顶升过程中可能出现的非弹性变形。 (2)试顶升完成后检查确认顶升的同步性。(3)试顶升1mm后饱压不小于10分钟，对结构混凝土进行检查，有无裂缝等情况。(4)将以上检查结果汇总上报给顶升总指挥，做为下一步工作的决策依据。 5、监控系统布置同步顶升前，使用拉线式传感器在单墩盖梁两端的支座处各设1个监控点(4点同步)并对监控点高程及平面坐标的原始数据进行测量记录，以便及时掌握高程变化情况。为了确保顶升的同步性，竖向每墩台的顶升高度偏差控制在1mm，以避免上部结构因受力不均匀和顶升不同

17、步造成的竖向变形超出现状桥梁挠度。位移传感器类似桥梁监测传感器实例 具体步骤： 布置传感器：将传感器固定于盖梁侧面（不影响千斤顶及支座移动的位置）。 线路连接并调试，调试好后正式启动系统。 数据采集：系统正式启动后，采集此时传感器的初始数据，设置为零点。 梁体顶升后，传感器所采集的数据即为实际顶升高度，采集系统所显示数据以mm为单位，精确度为0.1mm。同步顶升主要以顶升量进行控制。 6、正式顶升试顶升后，观察若无问题，则可以进行正式顶升，顶升速度不得太快。正式顶升以1mm为单位进行，每顶升1mm，检查支座是否脱空，支座全部脱空后正式顶升结束，进入饱压状态。正式顶升时，在专业人员统一指挥下所有

18、千斤顶慢慢加压，每次顶升高度控制在5mm以内，每次整体顶升不得超过10mm,由于本次需更换球冠型支座顶升高度约为10-20mm,顶升到位后利用临时钢支撑垫实，千斤顶回油进行2次顶升。 顶升千斤顶，出顶距离为出顶高度的80%，关闭截止阀，在墩台与梁底之间垫支钢支撑，千斤顶收顶，在千斤顶下面垫钢支撑，继续顶升至出顶高度的80%，周而复始，循环至顶升高度。整个顶升过程由PLC同步顶升系统控制，监测点同步误差控制在1mm，依据电脑采集的数据，利用油泵的液压油输出量进行调节，做到顶升速度、高度的控制。顶升速度不大于3mm/3min。同时填写好施工记录；整体顶起梁体至离开原支座时立即停止，关闭锁止阀。顶升

19、应由慢到快进行，随时检查梁体升高的均匀性，并调整。 顶升注意事项每次顶升的速度要匀速缓慢，降低启动加速度；顶升关系到主体结构的安全，各方要密切配合；在施工过程中，要密切观察结构的变形情况；整体顶升过程中，认真做好记录工作；如泵体的油量不足时，需先向泵中加入工作油才能工作；估计起重量，切忌超载使用，如发现起重量大于预估起重量，应立即停止顶升；确定起重物的重心，准确选择千斤顶着力点；千斤顶将梁同步顶升后，应及时用钢板将梁支撑牢，禁止将千斤顶作为支撑物使用，以免产生倾倒危险；使用时先将手动泵的快速接头与顶对接，然后选好位置，将油泵上的放油螺钉旋紧，即可工作。将放油螺钉旋松，油缸卸荷；在有载荷时，切忌

20、将快速接头卸下，以免发生事故及损坏机件；应保证梁底在永久钢支撑顶面的平行、平整，使其和支座上、下表面全部密贴，不得出现偏压、脱空和不均匀支承受力现象；梁与钢支撑接触的底面要保持水平和平整； 顶升工具采用油压千斤顶，采用同批生产的标准件，并在施工前对千斤顶进行标定。千斤顶的个数和型号根据采用的顶升措施和上部结构的重量选取，同时要充分考虑在顶升中出现的传力不均现象，保证千斤顶的顶起吨位不小于1.5倍的安全储备系数并满足施工要求； 顶升过程中，应加强巡视工作，应指定专人观察整体个系统的工作情况。若有异常，直接通知指挥控制中心；顶升过程中，未经许可不得擅自进入施工现场。 7、取出支座、安装新支座 在顶

21、升系统保持恒定压力及临时支撑的稳定性满足要求后，将原支座沿梁顺桥向纵向取出，清理支座放置位置及周围杂物。 板式支座在更换前，先检查新制板式支座与图纸规定是否相符。在支座就位后，检查支座的平面安放位置和相关的技术指标，并加以调整。 8、落梁 支座更换、支座脱空处理施工完毕，检查无误，千斤顶同步落梁，整个落梁过程仍由同步控制系统控制，竖向监测点线性同步误差控制在1mm内。落梁速度与顶升速度一致。 9、测量数据、拆除顶升设备清理现场 落梁后复测盖梁与梁底的距离；测量支座安装高度。达到设计要求后，拆除支撑用的钢板、临时钢支撑、千斤顶和位移传感器等，对漏撒在盖梁顶部及侧面液压油渍清洗干净。清理施工现场杂

22、物、垃圾。 10、顶升流程图第五章 PLC液压同步顶升控制系统 本工程顶升及控制采用技术先进的PLC计算机液压同步顶升系统。第一节 计算机液压同步控制系统概述 计算机液压同步控制系统就是利用计算机技术，通过计算机工控软件来控制液压泵站及其配置的液压元件，通过计算机指令来控制液压千斤顶，然后通过位移及力传感器把液压千斤压力变化及顶升的距离反馈至计算机屏幕上，便于操作人员了解有关情况和及时调整。这种控制系统通过计算机指令来控制液压千斤顶，系统通过力的平衡自动调整各台千斤顶的压力，这样在顶升过程中保持各顶升力的平衡性，各顶升点所需的顶力值与实际提供值能够相符。同时这种控制系统通过位移指令来控制液压千

23、斤顶行程，这样保证了各台液压千斤顶平移的同步性，是一种力和位移综合控制的顶升方法，这种力和位移综合控制方法，建立在力和位移双闭环的控制基础上。第二节 系统的组成同步控制系统均由液压系统（油泵、液压千斤顶、平衡保护阀、比例阀、进出油管等）、计算机控制系统（计算机、计算机软件、操作台、电控箱等）、检测传感器（位移传感器、力传感器）等几个部分组成。控制原理图第三节 控制系统特点 分散布置：大型建筑物一般体积庞大，要对其进行顶升，执行机构必须满足分散布置的特点，使大型液压缸能够分散布置在建筑物下任意指定的顶升支点。 集中操作：分散布置在大范围内的液压缸执行机构，不能要求操作人员去现场对每个液压缸进行直

24、接控制，那样将需要大量的人员，且需考虑安全问题。操作人员应能在中央控制室内对液压缸进行遥控操作，且能检测现场各液压缸的工作参数。 同步（比例同步）升降、对顶升工程，由于建筑物质量分布不均，分散布置在建筑物下的顶升液压缸受力也不相同，该系统应能保证各顶升液压缸出力不均的情况下同步升降，避免在升降过程中建筑物因变形过大出现开裂现象。不单是顶升时达到高精度同步，在带载下降时同样可保证高精度同步；对于一些桥梁的的顶升、调坡，该系统满足比例同步，即在任意时刻各组位移线性成比例。 Windows操作界面：具有友好Windows用户界面的计算机控制系统,操作简单。 图 Windows操作界面 实时监控：由于

25、操作人员要在中央控制室内对各液压缸进行遥操作，因此，在中央控制室内，操作人员不仅能够实时监控各液压缸的压力、位移大小，而且还能够检测压力、位移的变化趋势、历史纪录等；对于泵站各阀件的工作状态也能够实时监控，便于故障的排除。 智能管理：大型建筑物顶升、平移工程装备通用性强，能够在不改变硬件系统的基础上满足液压缸的任意分组布置，分组同步，以及液压缸和位移传感器的任意关联；同时，该系统既能满足液压缸的同步动作，也能满足液压缸的单独动作；操作人员在中央控制室只需与电脑进行简单的人机交互便可完成所有操作。 硬件功能：油缸平衡保护阀可防止任何形式的系统及管路失压，从而保证负载有效支撑；顶升油缸内置式位移、

26、压力传感器、均载阀，保证了顶升系统在恶劣工作环境下的高度可靠性。人机交互界面 第四节 具体技术指标液压系统：工作压力 63 MPa；单台泵站 15KW；单台泵站可带2个同步控制点 最大顶升速度：10mm/min 控制精度：压力控制精度5；同步控制精度为正负0.1mm 控制功能： 指令位移控制，到位自动停止；误操作自动保护；同步顶升压力、位移参数自动记录、打印；顶升、平移全过程动态测控。第五节 动力系统总体结构 对于建筑物顶升、平移，执行机构分散布置在大范围内，动力系统的设计必须满足这种执行机构多，布置分散的特点，因此采用 “工控机+可编程控制器”即“IPC+PLC”组成的分布式控制系统DCS（

27、Distributed Control System），实现执行机构的分散控制，信息集中管理，集中操作，达到最优化控制的目的。 该电控系统纵向分为两级，操作管理级和过程控制级。操作管理级集中在中央控制室，主要由工控机、32路I/O卡、4端口高速RS-422/485卡和3轴正交编码卡组成。各板卡和工控机之间通过ISA总线通讯，可以根据需要进行功能的再扩展。操作管理级主要完成迁移过程的各种系统参数设置、操作命令发送、位移采集、实时监控、人机交互和智能管理等。 过程控制级分散布置在各个泵站上，由四组PLC组成。水平方向上各PLC之间是相互独立的，在完成数据上传和操作管理级指令的同时，各PLC之间也可

28、进行数据交换。过程控制级PLC主要用来完成实时性强的控制任务，电液比例减压阀和压力传感器组成的快速闭环调压回路就是在这一层实现的。 为了保证液压缸同步，该系统还安装了位置闭环。位移传感器测得位移，通过3轴正交编码卡上传给工控机，工控机对位移进行比较决策后，下传结果给各PLC，由PLC对各液压缸进行实时同步控制。位移的测量、比较决策之所以在上层操作管理级完成，是因为位移传感器和液压缸之间的分组关联是任意的，根据工程实际布置情况时刻在变，位移传感器并不固定属于某PLC的某一缸，这种设计方案的通用性强 。第六节 液压系统 大型建筑物体积庞大、超大重量且分布不均，对其进行顶升、平移采用液压执行机构，这

29、是因为液压执行机构的功率重量比大，通过管道便可进行能量分配和传递，易于实现直线运动。单个泵站的液压系统装置如下：定量泵；溢流阀；卸荷阀；蓄能器；调速阀；减压阀；三位四通换向阀；二位三通换向阀；电液比例减压阀；高压软管；平衡保护阀、压力传感器组合。 第七节 顶升控制系统 无论顶升还是平移，整个操作控制均是在中央控制室内完成，因此，操作人员应能在中央控制室监控到结构物迁移过程的各种参数，并对控制过程实时调整，达到动态优化的目的。为了完成上述目的，主控电脑上安装了监控软件。在Windows2000操作系统下采用三维力控组态软件编制了监控软件，该监控软件的结构如图3所示。监控软件主要由任务管理模块和界

30、面管理模块两大部分组成 。 任务管理模块的实时性强，包括硬件管理、通讯、实时监控和数据处理，硬件管理模块主要对各种硬件在使用前进行自测试，保证硬件正常工作；通讯模块实时性最强，主控电脑和PLC之间串口通讯在这里完成；实时监控模块主要是对各缸压力和位移进行动态决策优化控制，实时显示，同时也能以动态曲线的形式进行观察，便于监视压力和位移变化的全过程；数据处理模块可以存储系统的初始化参数和实时数据库，同时也能打印数据报表。 监控系统的界面主要完成人机交互的功能。参数设置界面提供了系统运行前控制参数的设置，包括泵站选择、位移传感器分组、液压缸和位移传感器关联、以及同步精度等，这些参数设置均可保存在工程

31、中，下次使用时如果没有变化，这些参数不必再设置。称重、顶升、平移界面主要用来显示压力和位移，以数据的形式显示，如果想观察压力和位移的实时变化趋势，只需切换到动态曲线界面即可。单缸调试界面在任何过程中均可调用，进行人机交互，调整所选液压缸压力的升降。顶升控制界面 该系统已在沪宁高速工程、南京四桥工程、无锡绕城工程。岑溪至兴业高速公路桥梁缺陷整治工程、安徽省合宁高速公路改造工程，安徽省高界公路改造工程及杭浦高速公路维修加固工程中等多项抬升工程中成功运用。 第六章 脚手架工作平台搭设方案 在支座更换时需搭设操作平台满足施工需要。根据现场情况支架最高处高度达8m,最低处为高度为6m。因桥下已进行过平整

32、夯实,搭设时对不平整地方用方木垫实。第一节 脚手架搭设要求 1、为了确保支架稳定性设立斜撑，与地面夹角4560。 2、脚手架立柱采用48mm壁厚2.7mm钢管，表面平整光滑，无锈蚀、裂纹、分层、压痕、划道和硬弯。搭设架子前应进行保养、除锈并统一涂色，颜色力求环境美观。脚手架扣件规格与钢管匹配，采用可锻铸铁，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，贴和面应平整，活动部位灵活，夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm。脚手架立杆按纵距2m横距2m布置,步距为1.8m。 3、在距地面高20cm处设置一道扫地杆，顺桥向侧面设四根斜撑，与地面夹角4560。间自上而下连续设置，以增加支架总体稳定性。 4、钢管

33、脚手架立杆必须采用对接，大横杆可以对接和搭接，剪刀撑和其他杆件采用搭接，搭接长度不小于50cm，且不少于三只扣件紧固。相邻杆件搭接、对接必须错开一个档距，同一平面上的接头不得超过50%。 5、安全网张挂 在脚手架平桥内四周选用合格的阻燃式密目安全网全封闭，上、中、下共设三点绑扎，顺桥架走向每50cm绑扎一点，四角要垂直，每安全网必须满挂。 6、栏杆应搭设在外排立柱的内侧，栏杆上皮高度0.9m。 7、脚手板铺设 脚手板不得有裂纹及硬弯，脚手板在操作平台上纵向铺设3条，脚手板外侧端头采用钢丝绑扎在钢管上固定，脚手板之间接缝采用木板铁钉订入连接。 8、挡脚板设置挡脚板用采用钢管纵向连接在护栏立柱内侧

34、上，高度为20cm。第二节 脚手架搭设要点 1、杆件连接构造一般规定 钢管脚手架左右相邻立杆和上下相邻平杆的接头应相互错开并置于不同的构架框格内。 2、架杆配件的一般规定 钢管件采用483.0焊缝钢管，钢管的端部切口应平整。禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。应使用与钢管管径相配合的、符合我国现行标准的可锻铸铁构件。 3、支架搭设横平竖直、连接牢固、底脚着实、层层拖牢、支撑挺直、通畅平坦、安全设施齐全、牢固。 4、脚手架主要受力杆件，如立杆、大横杆、小横杆及剪刀撑等在同一立面必须使用同一材质材料。第三节 杆件搭设顺序 钢管脚手架施工顺序：摆放扫地杆（贴近地面大横杆，高度20cm）逐根树立

35、立杆，随即与扫地杆扣紧装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧安第一步大横杆（与各立杆扣紧）安第一步小横杆安第二步大横杆架设临时斜支撑（上端与第二步大横杆扣紧，下端与扫地杆扣紧）安第三步、第四步大横杆和小横杆安接立杆加设斜撑铺脚手板 脚手架搭设一般规定 1、在搭设之前，必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。 2、脚手架的搭设作业必须在统一指挥下，严格按照规定程序进行。 3、按施工设计方案设置立杆位置。 4、周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。 5、应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵杆、横杆与扫地杆连接固定，然后安装纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定

36、，并按此要求继续向上搭设。在设置第一排连墙件前，应设置必要的固定措施，以确保构件稳定和架上作业人员的安全。 6、剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子一起及时设置。 7、扣件要扣紧，并注意拧紧程度要均匀适当，杜绝使用变形的杆和不合格扣件。 8、随时校正杆件的水平偏差和垂直偏差，保证脚手架质量和整齐。 9、下班和临时停工应采取临时措施，保证脚手架整体的安全和稳定。 10、扣件安装：开口朝向应合理，避免雨水流入。立杆大横杆和小横杆的相接点到扣件中心距离不大于150mm，杆件的对伸长度不小于100 mm，底部斜杆与立杆的连接扣件离地不大于500 mm。 11、所有钢管接驳位应错开布置，并用直驳扣拧

37、紧。 12、在所有外脚手架及安全挡板上满挂（铺）密目式防火安全网，接缝严密，不允许出现孔洞。首层外脚手架平桥与建筑物之间的空隙用安全网密封。安全网需经检验合格后方能用于本工程。 13、严禁在脚手架上接缆风和设置起重吊杆，不准采用斜拉、斜吊的方式从脚手架上运料，脚手架的杆件、扣件、脚手板严禁随意拆除。第四节 脚手架拆除 1、拆除说明 脚手架的拆除作业应按正确的拆除程序进行。连墙件应在位于其上的全部可拆杆件都拆除之后才能拆除。在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应作好配合、协调动作，禁止

38、单人进行拆除较重杆件等危险性作业。钢管支架拆除时不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆除。做到一步一清。拆立杆时要先抱住立杆，再拆开最后两个扣件。拆除长横杆、斜撑、剪刀撑时应先拆中间扣件，然后托住中间，再解开端头扣件。支架拆除高差不应大于2步，拆除后支架稳定性不能破坏，拆除时应加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，防止失稳。脚手架拆至下部最后一根长钢管（约6米）时，先用人抱住拆完拉杆后缓慢放倒不得落空伤人 2、拆除顺序 拆除扣件式钢管脚手架的原则应遵守由上而下先搭设的后拆除，后搭设的先拆除，具体拆除程序为：安全网、护身栏拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等 3、一般要求 (1

39、)先拆除安全网，然后按顺序逐层由上而下进行，严禁上下同时作业。 (2)所有连墙杆件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙杆件整层或数层拆除后再拆除脚手架，分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设连墙件加固。 (3)当脚手架拆至下部最后一根长管的高度时，应先在适当位置搭临时抛撑加固后，再拆连墙杆。 (4)在拆处过程中严禁单人操作，拆立杆时必须要有人配合，密切注意马路面来往车辆和行人动向，拿稳杆件、扣件和螺丝等零件，拆下的零件应用袋装好放置在室内安全的地方，集中运至地面，以免散坠下伤人。 (5)参加搭、拆作业人员，一律不准酒后操作，操作时必须思想集中，不准说笑，打闹或擅自离开工作岗位。 (6)钢

40、管上的扣件要全部拆除，拆下的各种材料应分类堆放。参加拆除脚手架的工作人员必须按安全要求，带好安全帽系好安全带，穿好防滑鞋，不穿带好防护用具的人不得从事脚手架的搭、拆工作。第五节 脚手架稳定性计算 本计算书以东引桥最宽跨(46.4m)为计算模型,其他部分同步执行。 1、脚手架计算参数脚手架采用482.7mm钢管和扣件搭设成双排架，搭设平均高度H取7.5m，共4步；立杆横距为La=1.8m，立杆纵距为Lb=1.5m，步距为h=2m；脚手板重量Ga=0.3KN/m2，同时作业层数为1层，施工人员荷载Gb=0.85KN,顶升设备荷载为Gc=0.0324/46=0.02KN,安全网Gd=0.01KN。钢

41、管弹性模量E=2.06105N/mm2；截面面积A=3.14（242-21.32）=384mm2；截面模量W=(D4-d4)/32D=3.14(484-42.64)/(3248)=4.12103mm3；回转半径i=(482+42.62)1/2/4=16.04mm；惯性矩I=(D4-d4)/64=3.14(484-42.64)/64=9.89104mm4；基本风压值0=0.5KN/m2。钢管每米的重量取值为G0=0.038KN/m。 纵向横杆的自重标准值：P1= G0La=0.0381.8=0.068KN 脚手板的荷载标准：P2= GaLbB/2=0.31.50.8/2=0.18KN 横向横杆的

42、自重标准值：P3= G0Lb =0.0381.5=0.057KN 活荷载标准值：Q=0.85+0.02+0.01=0.88KN 2、横杆的验算 (1)荷载值计算 荷载的计算值P1=1.2(P1+P2+P3)+1.4Q1=1.2(0.068+0.18+0.057)+1.40.88=1.598KN (2)横杆强度计算最大弯矩考虑为横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分配的弯矩：M1= Ql2/8=1.59822/8=0.799 KN.m强度验算：抗压、抗弯设计值=205N/mm2，1= M1/W=0.799106/3.86103=194N/mm2=205N/mm2验算结果：横杆弯曲强度满足要求 3、挠度计算最大挠度为横杆自重均布荷载引起的最大挠度与集中荷载标准值最不利分配引起的最大挠度和。横杆自重均布荷载引起的最大挠度：W1=5qLa4/384EI=5G0La4/384EI=50.038(1.8103)4/(3842.0610598900)=0.25mm集中荷载标准值：P集中=P2+P3+Q=0.18+0.057+0.88=1.117KN集中荷载标准值最不利分配引起的最大挠度：W2=P集中La3/48EI=1117(1.8