价值流分析与价值流图绘制课程大纲(共7页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上价值流分析与价值流图绘制课程大纲简介： 精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。深圳开课；课程时长：11天 适合对象：企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等；课程介绍【课程背景】 生产不流畅，过程中存在大量不增值的行为。随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多企业都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单

2、变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。【课程收益】掌握价值流绘制步骤及方法；掌握如何运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标；根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。【沙盘演练】物资名称 数量 备注 0号大白纸 每组1张 写字笔 每组各2只 黑、红（各一只） 注：

3、可以根据报名客户的具体情况和具体要求做相应的改动。【授课方式】理论讲授40、实战演练35、案例讨论、经验分享、答疑10，讲师互动相辅而成【课程内容】第一单元：什么是价值流1、 价值流的定义v创造某个价值的整个流程。2、 价值流图的组成和作用v价值流当前状态图v价值流未来状态图v精益价值流实施计划与追踪v价值流图分析在精益生产中的作用3、价值流图的层次第二单元：精益价值流的核心理念-消除浪费1、精益生产简介2、浪费与增值v增值与非增值3、生产活动中常见的七种浪费识别v介绍生产活动中七种浪费v消除浪费的方法v消除浪费的主要工具简介v练习：讨论企业生产过程中存在的主要浪费。第三单元：建立价值流图的四

4、个步骤1、价值流图建立的四个步骤简介v选定要研究的产品族v当前价值流状态图v未来价值流状态图v制定并实施价值流改进计划2、价值流图析工具介绍第四单元：价值流当前状态图1、选择要分析的产品并手工绘制当前状态图v组成一个工作小组并明确职责v选择要研究的产品族v了解客户需求v画出工艺流程图v画出物流v画出信息流提示: 画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制。那样可能会遗漏一些重要信息。1、定义并收集相关数据2、绘制当前价值流图v在当前状态图基础上绘制价值流图v计算产品生产周期及增值比3、 按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备v

5、案例：某产品当前价值流图绘制实例v练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图第五单元：价值流未来状态图1、 未来状态图规划v团队分工v定义改善聚焦点（1）建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统v消除浪费v流式生产v按需生产v建立统一的改善愿景2、 如何使价值流精益v计算客户需求节拍时间v建立连续流v在不能连续的地方建立超市v改善价值流中的关键环节v确立未来状态v检查未来状态是否消除了浪费的根因3、 在现有价值流图基础上绘制未来价值流图v画出未来状态工艺流程/物流/信息流v加载相关数据绘制未来价值流图v计算产品新的生产周期及增值比v案例：某产品未来价值流图实例v练习：画出你所熟悉的产品未来价值流图

6、第六单元：价值流改善计划及价值流管理1、制定并实施精益价值流改善计划v精益价值流改善要点v精益价值流改善计划v精益价值流改善步骤及时间进度表2、精益价值流管理第七单元：实施精益价值流的技术基础v看板拉动技术v均衡化生产技术v生产线平衡技术v流程改善技术-ECRSv快速换型技术-SMED v案例:快速换型的改进实例 v精益价值流改进案例;【陈鹏老师简介】讲师资历 深圳市生产师资团队成员 中国制造型企业成本研究中心主任 日本TPM项目株式会社研究院院长 深圳市中小型企业发展研究会副主任 中国企业专题项目辅导研究所发起人 清华、北大、交大、华科等大学特聘讲师实践/学术背景 理光（日资）工业发展有限公

7、司 理光系制造部、改善推进部部长及TPM技术总监 中国有色金属工业第六冶金建设公司 工程师、厂长 深圳市福禧达实业有限公司 总经理 深圳万基药业有限公司 生产运营总监、精益生产咨询项目总监 湖北工程学院工程管理硕士，日本Japanese Graduate School博士。多次代表中国参加关于JIT和TPM的国际学术交流和研讨会议,其扎实的实战经验和独到新颖的见解深受国际同行的好评，赢得了极高的荣誉。陈老师从事生产现场管理近17年，在著名日资、德资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。

8、在负责推动TPM项目中的成果：获得日本TPM优秀奖并率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。 并主管过生产环节中的生产部门、设备部门、品质部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产

9、现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。培训风格 以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导） 特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。 为保证课程效果，老师将采取“课前现场调研授课优秀企业掠影展示-情景模拟-示范-练习-作业-点评-现场辅导-后期跟踪”的独特育成模式。 课堂讲解深入浅出，生动有趣，互动性强，极具感染力。迄今为止培训满意率达90%以上，被企业称为“最具启发性、最讲求方法方式、最实务”

10、顾问。授课领域 现场管理与改善、精益生产、生产成本控制、标准化作业、多批次少批量生产、现场可视化管理、精细化管理、TPM设备管理、现场5S6S管理、IE效率改善、品质管理、班组建设、车间干部综合能力提升、TWI等部分服务客户机械非标类：中国人民解放军5719工厂、中国人民解放军5720工厂、北京航天三院239所、中国第一拖拉机厂制造厂、耐世特凌云驱动、大洋电机、胜宝旺公司、巨涛海洋工程公司、许昌西继电梯公司、河南平高集团公司、涪陵亚东亚变压器厂、上汽通用集团、上海汽轮机厂、仓敷菱东金属制品制造、群韵饮料机械、广州京写电路板、厦门太平货柜制造等汽车、配件/配饰类： 一汽（长春、大连）、大亚车轮制

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