园区道路施工方案(共35页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上贵阳（清镇）华丰国际物流城工程园区道路路基、基层施工方案中国二十冶集团有限公司贵阳（清镇）华丰国际物流城项目经理部专心-专注-专业一编制依据1、城市道路-沥青路面05MR201；2、城市道路-人行道路铺砌05MR203；3、城镇道路施工与质量验收规范CJJ1-2008;4、土工试验方法标准GB/T50123；5、四川奥地建筑设计有限公司施工图修改2013.12.03；6、关于道路施工疑问的相关事宜工作联系单；7、公路路面基层施工技术规范；二工程概况2.1设计概况本工程为华丰国际物流城1号地块物流市场园区道路。本施工区域内基本上为回填土，回填深度较深，回填时间较晚，土质

2、以红粘土为主。道路完成标高约1250.0001260.650车行道路主要宽度为12m、7m。车行道横向坡度1.5%，纵向坡度约为1.2%,结构层总厚900mm。主要设计概况如下：编号车行道人行道1细粒式沥青砼AC-13C(40mm)高强度地砖或混凝土路面砖（由甲方确定）2中粒式沥青砼AC-20F(50mm)M10水泥砂浆（30mm）3粗粒式沥青砼AC-25II(60mm)水泥稳定碎石基层（200mm）4沥青封层54.0MP水泥稳定碎石基层（400mm）6级配砂砾底基层（350mm）2.2路基处治概况为确保园区道路运行质量，对土路基部分进行处理：车行道，路床4080cm掺40%碎石处理，路床04

3、0cm掺6%石灰处治；人行道，路床030cm掺6%石灰处治。2.3地质地貌规划区域用地属于平地加丘陵缓坡的综合地貌，地势较平坦，通视条件较好，场地相对高差大于1m。场地基岩面起伏不大，产状平缓，覆盖层厚度大，在自然条件下不具备形成滑坡、泥石流的地质条件，不良地质作用不发育2.4水文气象条件场区海拔高度在1255米左右，处于费德尔环流圈，常年受西风带控制，属于亚热带湿润温和型气候，年平均气温为15.3，年极端最高温度为35.1，年极端最低温度为-7.3，年平均相对湿度为77%，年平均总降水量为1129.5毫米，年雷电日数平均为49.1天，年平均阴天日数为235.1天，年平均日照时数为1148.3

4、小时，年降雪日数少，平均仅为11.3天。夏无酷暑，夏季平均温度为23.2,最高温度平均在25-28之间,在最热的七月下旬，平均气温也仅为23.7，全年最高温度高于30的日数少,近五年平均仅为35.8天，大于35的天数仅为0.3天；紫外线强度仅在中午很短的时间内达到4级，其余时间均为弱或很弱；夏季雨水充沛,约500毫米，夜间降水量占全年降水量的70%。冬无严寒，最冷的一月上旬，平均气温是4.6。三施工部署3.1进度目标2014年06月8日开工，2014年11月15日实体完工，2014年11月30日竣工交付。3.2质量目标符合施工质量验收相关规范，确保一次性验收合格。3.3环境与安全目标：（1）责

5、任事故伤亡率为零，建立施工现场安全生产保证体系并有效有运行；（2）控制、预防环境污染对废气、废水、固体废弃物、噪音、扬尘进行有组织控制确保达标排放，保护生态环境。严格遵循“ISO-24001环境管理标准”对本工程进行管理，争创贵阳市环境保护达标工地。3.4总体施工安排根据施工现场情况，拟以园区南侧150米道路作为试验段，根据试验段施工结果指导园区道路整体施工。大面积施工时，根据现场情况分施工段施工，为减少土方运输，施工作业时应相邻施工段连续施工。四.施工准备4.1施工技术准备1、施工进度控制实施（1）确定工程进度控制目标，编制施工作业计划；（2）认真落实施工资源供应计划，严格控制工程进度目标；

6、（3）协调各施工部门之间关系，做好组织协调工作；（4）收集工程进度控制信息，做好工程进度跟踪监控工作。2、施工质量控制实施（1）确定施工质量控制目标，建立健全施工质量体系；（2）跟踪监控施工质量，分析施工质量变化状况。3、复核施工图纸4、编制实施性施工方案及技术交底项目技术负责人根据施工图纸、图纸会审记录以及适用于本工程的各种施工规范，结合现场实际条件和同类工程项目的施工经验，组织有关技术人员编制完善的实施性施工方案，并报监理工程师审批。同时将工程施工概况、施工方案、施工工艺、质量标准、安全技术措施等及时向有关施工人员进行详细技术交底，以便工程能顺利进行。4.2人员组织1、项目管理人员准备根据

7、施工要求，组建一个强有力的项目管理机构，项目经理负责生产组织、指挥、协调工作。项目经理部管理人员职责分明，各司其责，按制度办事。2、施工队伍准备开工前，确定施工班组，根据施工现场进度，陆续完成全部所需人员的进场。4.3物资设备组织4.3.1材料准备（1）取土试验本工程路基所用土源均来自于施工场地临时施工道路回填土，必须事先送检，测定其最佳含水率和最大干密度（不得使用淤泥、冻土、有机质土、含有草皮、生活垃圾、树根和腐植土的土方作为土路堤的填土）。同时，依据工程需要按现行国家标准土工试验方法标准GB/T50123 的规定，对路基土进行天然含水量、液限、塑限、标准击实、CBR 试验等，必要时应做颗粒

8、分析、有机质含量、易溶盐含量、冻膨胀和膨胀量等试验。本工程路基填料最小强度如下：填方类型路床顶标高以下深度（cm）最小强度（CBR%）路床0306.0路基30804.0路基801503.0路基1502.0（2）水泥稳定碎石、水泥应选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h 的42.5 级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。水泥应有出厂合格证与生产日期，复验合格方可使用。水泥贮存期超过3 个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。、碎石碎石最大粒径不超过37.5，压碎值不大于30%。（3）级配砂砾底基层级配中最大粒径宜小于53mm，天然砂砾应质地坚硬，含泥量不得大于砂质量（粒径小于5m

9、m）的10，砾石颗粒中细长及扁平颗粒的含量不得超过20，级配砂砾颗粒范围及技术指标如下：（4）级配碎石（用于路床4080cm处治）碎石中不得有粘土块、植物根叶、腐殖质等有害物质，碎石中针片状颗粒的总含量不得超过20%。碎石应为多棱角块体，软弱颗粒含量应小于5%，扁平细长碎石含量应小于20%。级配碎石原材料技术要求:指标塑性指标液限压碎值要求628%90%。基底处理完成后，通知监理对基底宽度、标高及压实度等进行验收。2、测量放线按直线段每1520米一个控制桩，曲线段按5米10米设置一个控制桩放出路床中线、边线。并通知监理进行验收。 3、拌合本工程40 80cm范围路床掺碎石量为40%。由于施工场

10、地限制及减少运输，利用开挖好的路基作为拌合场地，利用挖机进行拌合。由于施工现场不易于存放，一次拌合量应根据施工需求进行拌合，随拌随用。一次拌合量的确定：根据土：碎石=60:40及现场实测填土密度和碎石密度，计算出拌合一方碎石土所需土与碎石的体积，从而可计算出拟铺设场地所需碎石及土的方量。 可将铺设范围按10m一段分成若干拌合段（长度可根据拌合难易程度进行调整），将每段所需碎石集中堆放，然后用挖机将预存土方按配比所需量翻挖至各拌合段，与碎石进行拌合，拌合应均匀。在拌合过程中，如存在大于10cm 的土块应打碎或剔除。4、洒水晾晒由于本地雨水较多，当天拌合的填料应当天完成铺设，当天铺设的填料应当天完

11、成碾压。拌合完成后、摊铺前应作含水量检测，一般应在最优含水量2%，但不允许超出试验段压实工艺确定的施工允许含水量限值。当拌合料含水量较低时，应及时进行洒水，洒水时对拌合料重新进行拌合；当填料含水量过大，粗平后进行晾晒。注意事项：如各工序未能连续施工，时间间隔过久，下道工序施工前应重新对含水率进行检测，如含水率不符合要求及时进行处理。5、摊铺根据设计要求，沟槽回填土须分层碾压密实，每层厚度不25cm，本工程4080cm路床分两层铺设。每层铺设厚度为20cm。碎石土拌合好后，根据测量位置和标高，将拌合料人工配合推土机进行摊铺，摊铺的碎石级配分布均匀一致，无明显颗粒分离现象，严禁用四齿耙拉平料堆，造

12、成粗细料局部集中。填料推铺平整应用推土机进行初平，平地机终平，控制层面无显著的局部凹凸，填筑层面应做成向两侧2%的横向排水坡。在初平过程中，应配备人工对超粒径骨料进行挑除及对推土机无法碾压的表面或死角进行找平。终平过程中，人工挂线找平，以细石料找平坑槽。摊铺过程中应随机抽样，检查碎石含量。如局部含量不均匀可借用多铧犁进行翻拌。6、碾压碾压采用振动压路机进行，压实应遵循“先轻后重、先慢后快、均匀一致”的操作程序进行碾压，碾压应自路基边缘向中央进行，压路机轮外缘距路基边应保持安全距离。区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行间压实重叠不小于40cm。碾压速度控制在3-4K

13、m/h，碾压遍数应按压实度要求，经现场试验确定。第一遍和最后一遍为静压，其余为振动碾压。碾压除结构物边上可采用横向碾压外，均应纵向碾压。对路肩两侧边角压路机不易压到的地方，可采用小型压路机或夯实机及人工夯压。压实度应达到要求，且表面应无显著轮迹、翻浆、起皮、波浪等现象。施工中还要注意路拱的形成，排水畅通，以利于雨天排水。碾压成型后，如遇雨淋，无论验收与否，雨后必须重压。7、检测、验收碾压完成后，及时进行压实度检测。检测合格后，上报监理进行验收，验收合格后才能进行上层路基铺设。5.4石灰改善土路床施工本工程车行道040cm范围路床掺6%石灰进行处治，人行道路床030cm掺6%石灰处治，根据公路路

14、面层施工技术规范中“用1215t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用1820t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于石灰稳定土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚”的要求。车行道及人行道路床铺设分两层铺设，车行道每层按20cm铺设，人行道按每层15cm铺设。摊铺土备料施工放样准备下承层5.4.1施工工艺流程碾压整形拌合洒水摊铺石灰养生5.4.2具体施工方法1、准备下承层在准备施工路段，下层路基

15、表面应应平整、坚实，具有规定的路拱，宽度、高程、平整度、压实度符合规范要求。并应通过监理验收。2、施工放样在下层路基上恢复中线、边线并用石灰洒出坡脚线，每册坡脚线应比设计宽出50cm。直线段每1520m 设一桩，曲线段每510米设一桩，边桩上用明显标记标出石灰土层边缘的设计高。3、备料（1）应先将基坑边预留土树木、草皮和杂土清除干净。（2）土中的超尺寸颗粒应用20mm方孔筛筛除。（3）计算材料用量：根据拟铺设施工段石灰土层的长度、宽度、厚度及预定的干密度及筛分好土的实际密度，计算该段需要的土的数量，并用挖机均匀翻挖至下承层上。根据拟铺设施工段石灰土层的用量和预定的干密度及石灰剂量，计算每段石灰

16、土需要的石灰用量。（4）在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。（10）土在下承层上的堆置时间不应过长。4、 摊铺土（1）用推土机、平地机将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。粗平后检验土体含水量，如含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象；如含水量过大，采用翻松晾晒的方法来减低土体的含水量。根据实验段松铺系数，检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。（2）轻压平整后，用68t 两轮压路机碾压12 遍，使其表面平整，并有一定的压实度。5、摊铺石灰根据计算所需石灰量，将石灰均匀卸在施工断面上，用刮板将石灰均

17、匀摊开，并注意使石灰的摊铺面积相等。石灰摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有石灰过分集中的地点。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。 6、拌合与洒水、由于本工程填料土体为红粘土，塑性指数为15.9，应采用两次拌合，第一次加70%100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放12d，此后补足需用的石灰，再进行第二次拌和。拌合时，采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层510mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。当使用生石灰粉时，宜先用平地机或多铧犁将石灰翻到土层中间，但不

18、能翻到底部。、在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。、洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。、洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。、在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。、混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均

19、匀。7、整形（1）混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm 以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。（2）再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。（3）每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。（4）在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。8、碾压（1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压23 遍。（2）整形后，当混合料的含水

20、量为最佳含水量2%时，应立即用轻型压路机并配合12t 以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠4050cm 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压遍数应满足压实度要求。压路机的碾压速度，头两遍以采1.51.7km/h为宜，以后宜采用2.02.5km/h。（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。（4） 碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。（5）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的石

21、灰）或用其他方法处理，使其达到质量要求。（6）经过拌和、整形的石灰土，碾压完成后应达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。（7）在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待上层基层时处理。9、接缝和调头处的处理（1）纵、横接缝均应设直茬。接缝应符合下列规定：、 纵向接缝宜设在路中线处。接缝应做成阶梯形，梯级宽不得小于12 层厚。、 横向接缝应尽量减少。（2）直茬的设置方式：在已碾压完成的石灰土层末端，沿石灰土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm 的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线

22、垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，如下图：用原挖出的素土回填槽内其余部分。（3）同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。不能同日施工的两个工作段，先填路段应按1:1坡度分层留台阶，使前后两层搭接长度不小于2m，且将接缝修整平顺。（4）拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰土表层不受破坏，一般可在准备用于调头的约810m 长的土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm 厚的土、砂或砂砾。

23、（5）纵缝的处理石灰土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。纵缝应按下述方法处理：、在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；、混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。、养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；、第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。10、养生不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。灰土完成后经

24、验收合格，即可进行下道工序施工。5.5级配砂砾底基层计算材料用量施工放样准备下承层5.5.1工艺流程碾压运输与摊铺5.5.2具体施工方法根据相关规范要求，级配砂砾底基层用12t 以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超过1518cm。用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。因此，本工程中级配砂砾底基层分两层施工。1、准备下承层在准备施工路段，下层路基表面应应平整、坚实，具有规定的路拱，宽度、高程、平整度、压实度符合规范要求。并应通过监理验收。2、施工放样在下层路基上恢复中线、边线并用石灰洒出坡脚线，每册坡脚线应比设计宽出50cm。直线段每1520m 设一桩，曲线段每

25、510米设一桩，边桩上用明显标记标出石灰土层边缘的设计高。3、计算材料用量根据各施工段底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各段需要的集料数量。根据料场集料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车材料的堆放距离。4、运输与摊铺（1）集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。（2）同一料场供料的路段内，由远到近将集料按计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多（3）料堆每隔一定距离应留一缺口。（4）通过试验段确定集料的松铺系数，并确定松铺厚度。（5）用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。（6）检查松铺材料层的厚

26、度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。（7）摊铺过程中如发现粗、细骨料集中或离析现象时，应及时翻拌均匀。（8）用平地机进行整平和整形。5、碾压（1）碾压前应洒水，洒水量应使全部砂砾湿润，且不导致其层下翻浆。（2）碾压过程中应保持砂砾湿润。（3）碾压时应采用12t 以上压路机进行，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压。碾压时，后轮应重叠1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。初始碾速宜为2530m/min，砂砾初步稳定后，碾速宜控制在40m/min，碾压一直进行到要求的密实度为止，砂石表面平整、坚实，无松散和粗、细集料集中等现象。（4）上

27、层铺筑前，不得开放交通。6、横缝的处理两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m 不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。7 、纵缝的处理应避免纵向接缝。在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm 搭接拌和，整平后一起碾压密实。5.6水泥稳定碎石基层拌合测量放样施工准备5.6.1工艺流程碾压摊铺运输养护及交通管制5.6.2施工方法1、施工准备（1）检查所用材料、数量是否满足施工要求；（2）密切关注天气，选择晴好天气施工，并检测当时的施工温度符合规范要求；（3）检查施工设备是否良好，数量是否满足

28、施工要求，运输车辆是否清洁无污物；（4）在摊铺前应对下承层进行全面检测，检查级配砂砾底基层层的横断面尺寸、宽度、纵坡、横坡度、边桩高程，做好详细的检查验收记录。凡不合格的部位应立即采取适当措施进行补救，同时要将基层上的浮渣、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时，必须在其基层上洒水湿润，但不得有积水；（5）检查施工人员、安全管理人员是否符合施工要求，安全设施是否齐全，施工人员的安全防护是否符合有关要求。2、测量放样在施工前，首先对导线点、水准点进行复测，然后放出施工段落内的中线及边线，打好导向控制线支架（间距一般直线为10m），根据虚铺系数算出虚铺厚度（松铺系数暂按1.31.35控制

29、），并在底基层两侧按直线1020m，轴线1015M，设一高程控制桩，用红漆作出明显标记，指示出底基层边缘的设计高。按高度挂好导向控制线，控制线要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面波动。3、拌合在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料；在正式拌和混合料之前，测定集料的含水量，根据集料的含水量进行调整，确定配置混合材料的施工配合比，在施工中根据现场摊铺的混合料的含水量情况进行调整，保证混合料的含水量在最佳含水量的1范围内；记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。以上环节有专人进行全程监督。4、运输采用重型自卸车进行运输，自

30、卸至摊铺机料斗中，在卸料过程中有专人指挥卸料。1）采用自卸车运输混合料，装料前对车辆车厢进行了清扫。混合料在运输中进行覆盖，防止水份蒸发和雨淋。2）在运输车辆进入摊铺区域后，车辆缓慢行驶，直线行走，在倒料时没有急刹车、打急弯现象，没有扰动下承层。为保证摊铺机在摊铺过程中不因供料不足而使摊铺机停顿，现场有35辆车载料等待。3）卸料时，卸料速度、数量、与摊铺的厚度、宽度相适应。拌和后的混合料进行连续摊铺，并且自第一次在拌和机内加水拌合至完成压实工作的时间不得超过混合料的初凝时间。5、摊铺1）水泥稳定碎石层分两次摊铺，并根据实际厚度调整水泥稳定碎石第二层厚度。2）摊铺使用自动找平且具有震捣夯击功能的

31、摊铺机摊铺，两侧采用拉设钢线基准线的方法控制，钢丝采用紧线器拉紧，托架的高度可以人工调整，摊铺机的找平仪沿钢丝绳前进，达到控制高程的目的。3) 摊铺速度均匀，摊铺连续。4) 为防止混合料在摊铺机过程中离析，由专人用细料处理混和料离析，对摊铺后有粗料集中的给予铲除并用细料补充；在摊铺过程中始终保持摊铺机料仓中混合料不全部输完，减少侧板合起次数，保持匀速连续摊铺，其速度为23m/min，混合料高度始终大于螺旋输送器中总高度的2/3以上，有效的减少离析现象产生，提高摊铺质量。摊铺前保证运料车35辆在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前2030cm停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。运料车向摊铺机卸料时，

32、要边摊铺，边卸料，边推进。卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。在摊铺后设专人消除集料离析部位，并用新拌混合料填补。在摊铺后，及时用水准仪检测铺筑厚度，若不符合要求，及时调整。5) 运料车在向摊铺机料斗卸料时，一是要与摊铺机保持适当距离，不得碰撞摊铺机，摊铺机均速推动运料车前进，二是卸料不能过多，防止洒落摊铺机车轮下，影响摊铺机行驶和摊铺高程。6) 设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。摊铺时如发现大块凝结块及时对其进行了清除。6、碾压 （

33、1）、摊铺50m即进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段，严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断，拌和至碾压结束原则控制在3h（即从开始拌和到压实成型，一般控制在2h以内，争取在1小时以内完成碾压）；（2）、碾压方式：初压一般采用钢轮压路机静（稳）压12遍 开始轻振碾压 再重振动碾压 复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍 最后用钢轮稳（静）压至无轮迹为止（严禁使用胶轮压路机进行碾压），初压用1218T压路机，稳压及复压用20T的压路机，压至表面平整、无明显轮迹，且达到设计要求的压实度。（3）碾压速度：初、终压宜为1.5-1.7Km/h（慢、稳），复压宜为2.0-2.5Km/h（较慢）。（4

34、）压实顺序：由低侧向高侧碾压，碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽；（5）碾压阶段的控制：、碾压时应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行。相邻两段的接头处，应错成横向45的阶梯状碾压。、严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以免拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开。、碾压过程中,水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿,如表层蒸发过快,应尽快洒少量的水。、碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和(如加少量的水泥)或其他方法处理,使其达到质量要求。7、施工接缝处理(1)纵、横接缝均应设直茬，横向接缝应尽量减

35、少。接缝应做成阶梯形，梯级宽不得小于12层厚。(2)当天两段工作段的衔接处,应搭接拌和,即先施工的前一段尾部留58m不进行碾压,待第二段施工时,对前段留下未压部分要加部分水泥重新拌和,并与第二段一起碾压。(3)应十分注意每天最后一段末端缝(即工作缝)的处理,工作缝应成直线,而且上下垂直。经过摊铺整型的水泥稳定碎石层当天应全部压实,不留尾巴。为了使已压成型的稳定层边缘不致遭受破坏,应用方木(厚度与其压实厚度相同)保护,碾压前将方木提出,用混合料回填并整平。 8、养生及交通管制每一段碾压完成并在压实度检测合格的同时，应立即开始养生，养生宜采用保水性能好的材料覆盖，建议最好采用土工布，不得用湿粘土、

36、塑料薄膜或草质编织物覆盖。覆盖2小时后，再用洒水车洒水保湿养生。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层表面，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间（7天及下一层施工前）应始终保持水稳层表面湿润。养生期并应封闭已施工段内的交通，养生期内洒水车必须在场外行驶。六、质量保证措施6.1保证措施总则（1）开工前进行安全技术交底；工序报验制。并对作业人员进行相关的安全技术教育与培训。作业前对作业人员进行详尽的安全技术交底，并形成文件。施工中，前一分项工程未经验收合格严禁进行后一项工程施工。 建立岗位责任制，强抓个人职责，明确分工，定岗定责。（2）完善工地试验室，全面检查

37、仪器设备，保证有效使用，确保试验和检测的准确性。抓好原材料的质量控制，经常对原材料进行试验，严把材料关，对不合材料坚决不准进场。（3）控制混合料含水量：前后场双向检测，出料时检测，碾压前检测，保证碾压时的含水量为最佳含水量的2%。 （ 4）高程控制：采用中平测量法，从一水准点测设，闭合至另一水准点6.2土方开挖保证措施（1）挖土时应自上向下分层开挖，严禁掏洞开挖。作业中断或作业后，开挖面应做成稳定边坡。（2）机械开挖作业时，必须避开建（构）筑物、管线，在距管道边1m 范围内应采用人工开挖；在距直埋缆线2m 范围内必须采用人工开挖，且宜在管理单位监护下进行。（3）严禁挖掘机等机械在电力架空线路下

38、作业。需在其一侧作业时，垂直及水平安全距离应符合下表规定：（4）弃土、暂存土均不得妨碍各类地下管线等构筑物的正常使用与维护，且避开建筑物、围墙、架空线等。严禁占压、损坏、掩埋各种检查井、消火栓等设施。6.3路床施工质量控制措施1、各集料质量规格应符合设计及规范要求。2、严格按设计配合比配制混合料3、压实度、弯沉值符合设计及规范要求。4、路床应平整、坚实，无显著轮迹、翻浆、波浪、起皮等现象，路堤边坡应密实、稳定、平顺等。5、路床允许偏差6.4级配砂砾底基层质量控制措施1、集料质量及级配应符合相关规定。检查数量：按砂石材料的进场批次，每批抽检1 次。检验方法：查检验报告。2、底基层压实度大于等于9

39、5。检查数量：每压实层，每1000m2 抽检1 组（1 点）。检验方法：查检验报告（灌砂法或灌水法）。3、弯沉值，设计规定时不得大于设计规定。检查数量：每车道、每20m，测1 点。检验方法：弯沉仪检测。一般项目4、表面应平整、坚实，无松散和粗、细集料集中现象。检查数量：全数检查。检验方法：观察。5、级配砂砾及级配砾石基层和底基层允许偏差应符合下表规定：6.5水泥稳定基层质量控制措施1、集料搅拌采用厂拌，拌合之前必须对集料的材质及级配进行试验，按配比拌合后的集料还应进行复检，如与原配比的级配曲线不同或曲线不圆顺还应调整配比。2、正式拌合前严格按配比进行，并依据集料的填筑部位，运输距离及天气情况，增减含水量水量，使其的含水量控制在最佳压实含水量范围内。3、拌和好的集料要尽快运到铺筑现场，并及时进行碾压。4、混合料拌和时，每个台班在出料口取拌好的混合料做试件。严格控制加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥的终凝时间；雨天停止施工。5、摊铺现场设立质量检测小组，检测平整度与摊铺面高程，随时进行调整。质检人员随时研究改进方法，及时反馈各项目信息，使各项指标符合技术规范要求，使得施工保