地下连续墙施工要点(共6页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上导墙施工 导墙施工顺序:平整场地 测量定位 挖槽 浇筑垫层绑扎钢筋支模板浇灌混凝土拆模板并设置支撑导墙外侧回填土。导墙施工设计要点: (1) 导墙厚20 cm 、高1. 5 m , 内净距85 cm , 比地下连续墙宽度大5 cm , 为液压抓斗机施工留工作面。导墙中心线施工允许偏差10 mm 。(2) 为保证连续墙转角处混凝土的施工质量,在转角的一边导墙向外延长40 cm , 导墙顶部比地面高出20 cm , 以防止地面水流入槽内。(3) 在导墙顶做槽段划分和标高标志,以此控制钢筋的安装标高。(4) 导墙内侧拆模时,应立即在墙间加设两道支撑,外层侧回填土应对称进行,

2、并分层夯实。(5) 在导墙混凝土达到设计强度90 % 之前,禁止任何重心型机械设备在旁边1 m 范围内行使、停置和作业,以防止导墙受压变形。(6) 在导墙混凝土达到设计强度90 % 后,才可进行地下连续墙的施工作业。 导墙是地下连续墙施工的第一步，它的作用是挡土墙，建造地下连续墙施工测量的基准、储存泥浆，它对挖槽起重大作用。根据我们使用的情况看来主要有以下几个问题。（1）导墙变形导致钢筋笼不能顺利下放出现这种情况的主要原因是导墙施工完毕后没有加纵向支撑，导墙侧向稳定不足发生导墙变形。解决这个问题的措施是导墙拆模后，沿导墙纵向每隔一米设二道木支撑，将二片导墙支撑起来，导墙砼没有达到设计强度以前，

3、禁止重型机械在导墙侧面行驶，防止导墙受压变形。如导墙已变形，解决方法是用锁口管强行插入，撑开足够空间下放钢筋笼。（2）导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行这个问题在我们的施工过程中曾经碰到过，超声波测试结果显示，由于导墙本身的不垂直，造成整幅墙的垂直度不理想。导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行会造成建好的地下连续墙不符合设计要求。解决的措施主要是导墙中心线与地下连续墙轴应重合，内外导墙面的净距应等于地下连续墙的设计宽度加50mm，净距误差小于5mm，导墙内外墙面垂直。以此偏差进行控制，可以确保偏差符合设计要求。（3）导墙开挖深度范围内均为回填土，塌方后造成导墙背侧空洞，砼方量增多解决方法：首

4、先是用小型挖机开挖导墙，使回填的土方量减少，其次是导墙背后填一些素土而不用杂填土。 泥浆制备和处理施工时设置两个泥浆池,每个池尺寸20 m 5 m 3 m , 由370 厚加筋砖墙砌筑,内批水泥砂浆并抹光。泥浆池分4 格,其中2 格为沉淀,另2 格分别为储浆与造浆作用。施工用的泥浆采用优质粘土与膨润土,由泥浆搅拌机搅拌制备。泥浆成分的重量配合比为水1 , 膨润土10 % , 甲基纤维素0. 05 %0. 1 % , 烧碱0 0. 3 % 。新制备的泥浆在泥浆池中存放24 h , 使粘土充分水化后,再使用。泥浆拌制与使用,每天检查不少于两次,其性能应满足施工要求。对于循环再生利用的泥浆,要适当掺

5、加甲基纤维素和烧碱,并经过检验合格。施工期间为避免槽壁塌方,槽内泥浆面必须高于地下水位1 m 以上,在砂层施工时应适当提高泥浆比重与粘度,增加泥浆的储备量。泥浆处理采取机械与重力沉淀相结合的方法。从槽中置换出来的泥浆经过机械处理后流入沉淀池,经重力沉淀16 h 稳定后,由水泵将表面清稀部分抽到过滤池,通过滤网过滤,将废水排除,余下的浆体再重新利用。成槽与清槽(1) 成槽顺序:该工程槽段形式有一字形和L 形。施工时采用跳段开挖方法,先施工1、3 、5槽段(称为一期槽段),后施工2 、4 、6 槽段(称为二期槽段) 。在成槽过程中,宜先施工转角处L 形槽段后,再施工其相邻的槽段。(2) 成槽方法:

6、成槽采取“ 冲抓结合”的方法,土层、砂层及强风化岩采用液压抓斗成槽,坚硬的强风化岩、中风化岩、微风化岩石、地下障碍物、旧基础及二期槽段接头管位置采用冲桩机成槽。为保证成槽垂直度,成槽时用冲桩机成孔作为导向控制,标准槽段设两个导向孔。成槽过程中对照地质勘探资料按不同土层及时提取岩样。达到设计深度后,用特制方锤在槽内上下来回多次切削修整,使槽壁垂直平整。L 形槽段成槽,先由液压抓斗开挖,顺序按图2 中 。然后进行槽段冲岩,使L 形槽段成槽。注意在转角处设置一个导向孔,接头管位置采用冲孔成型,兼作导向孔。成槽时加强观测,若槽壁发生坍塌,及时分析原因并妥善处理。在砂层加快泥浆循环,适当提高泥浆比重,保

7、持槽内泥浆液面高于地下水位0. 5 m 以上。储备足够的泥浆和黄泥,防止泥浆液面下降。(3) 槽段接头清刷:清刷混凝土接头在清槽换浆前进行,用特制的钢丝刷紧靠接头面上下移动清刷, 直到钢丝刷不带泥屑为止。由于接头面是保证连续墙质量的关键,需专人监督实施。(4) 成槽过程中清槽:采用泥浆循环法进行成槽过程中的清槽,由输浆管向孔底泵入新泥浆,使泥渣上浮。该工程土层含砂率大,对沉渣较厚的槽段,需采用空气吸泥法清底,即从皮管内压入空气通向槽底的吸泥装置,吸取泥砂,并同时补充新鲜泥浆,保持泥浆液面标高和槽壁的相对稳定。(5) 终孔清槽:最终清槽采用空气吸泥机反循环方法,确保清槽后槽底沉渣厚度满足要求。空

8、气吸泥法是用100 管从管下压入68 kgcm -2的空气, 使管内产生真空而吸取泥渣。操作时沿着槽段管口在槽底缓慢移动,抽吸槽底沉渣,而上面不断补充新泥浆,控制槽内的泥浆液面不低于导墙顶的0. 5 m 。清槽后,泥浆符合要求才能安放接头管。清槽后,槽底0. 21 m 处的泥浆比重应小于1. 2 , 含砂率不大于8 % , 粘度不大于28 s 。在清槽后与灌注混凝土前,槽底沉渣厚度不大于10 cm 。成槽主要有以下几个问题：（1）成槽机施工成槽施工是地下连续墙施工的第一步，也是地下连续墙施工质量是否完好的关键一步，成槽的技术指标要求主要是前后偏差、左右偏差。由于前后偏差由仪器控制，前后偏差在施

9、工过程中出现问题的次数是较少的；左右偏差由于原有的控制仪器损坏，至今未修复，因此主要由司机的经验和目测来控制。左右偏差的问题是我们地下连续墙施工过程中的一个顽症，发生的概率非常高。在一次抽检时，槽顶与槽底的偏差竟然有60厘米之多，这么大的偏差肉眼很容易就可以观察到。我认为首先是我们的技术交底工作没有做好，其次是成槽司机的态度不是很严肃，希望在以后的施工过程过程中可以杜绝这种现象。（2）泥浆液面控制成槽的施工工序中，泥浆液面控制是非常重要的一环。只有保证泥浆液面的高度高于地下水位的高度，并且不低于导墙以下50厘米时才能够保证槽壁不塌方。泥浆液面控制包括两个方面：首先是成槽工程中的液面控制，这一点

10、做起来应该并不难。但是一旦发生，就会对我们的槽壁质量形成了很大的影响，塌方在所难免。产生的原因主要是指导工麻痹大意，民工不知道如何操作。我认为对民工的交底也是一项必做的工作，民工不止是干体力活，对具体的工序也应该有一定的了解。其次是成槽结束后到浇筑砼之前的这段时间的液面控制。这件工作往往受到大家的忽视，但是泥浆液面的控制是全过程的，在浇筑砼之前都是必须保证合乎要求的，只要有一小段时间不合要求就会功亏一篑。（3）地下水的升降遇到降雨等情况使地下水位急速上升，地下水又绕过导墙流入槽段使泥浆对地下水的超压力减小，极易产生塌方事故。地下水位越高，平衡它所需用的泥浆密度也越大，槽壁失稳的可能性越大，为了

11、解决槽壁塌方，必要时可部分或全部降低地下水，泥浆面与地下水位液面高差大，对保证槽壁的稳定起很大作用。所以另一个方法是提高泥浆液面，泥浆液面至少高出地下水位0.51.0米。在施工中发现漏浆跑浆要及时堵漏补浆，以保持泥浆规定的液面。第二种方法实施比较容易因此采用的比较多，但碰到恶劣的地质环境，还是第一种方法效果好。（4）清底工作在吊放钢筋笼前不认真操作。沉渣过多会造成地下连续墙的承载能力降低，墙体沉降加大沉渣影响墙体底部的截水防渗能力，成为管涌的隐患；降低混凝土的强度，严重影响接头部位的抗渗性；造成钢筋笼的上浮；沉渣过多，影响钢筋笼沉放不到位；加速泥浆变质。（5）刷壁次数的问题地下连续墙一般都是顺

12、序施工，在已施工的地下连续墙的侧面往往有许多泥土粘在上面，所以刷壁就成了必不可少的工作。刷壁要求在铁刷上没有泥才可停止，一般需要刷20次，确保接头面的新老砼接合紧密，可实际情况往往刷壁的次数达不到要求，这就有可能造成两幅墙之间夹有泥土，首先会产生严重的渗漏，其次对地下连续墙的整体性有很大影响。在以后的堵漏工作中就要浪费许多人力物力，经济损失不可弥补，而且这对我们日后的决算也会造成很大的影响。因此虽然刷壁的工作比较烦，而且它导致的恶果不是很快就能看出来，但它却对我们的施工质量有着至关紧要的影响，一点也马虎不得。钢筋笼的制作安装(1) 钢筋笼制作:钢筋笼长度约24. 7 m , 单笼重16 t 。

13、钢筋在制作平台上一次成型,主骨架及四边各交叉点采用点焊,其余纵横交叉点采用梅花形错开点焊。竖向钢筋桁架的布置应满足间距不大于1. 5 m , 一字墙段中点与端点或内墙角的距离不大于80 cm , 竖向钢筋桁架布置应均匀,使钢筋笼吊装保持平衡。钢筋笼距离槽底面30 cm , 保护层采用定位钢板作保护层垫块,厚度7 cm 。(2) 钢筋笼吊装:使用80 t 和25 t 两台履带式起重机吊装钢筋笼。起吊时,主副吊钩同时起吊,在钢筋笼以水平状态提升到一定高度后,继续提升主吊钩,并缓慢放松副吊钩,使钢筋笼由水平转成垂直悬吊状态,拆去副吊钩,再对位沉放入槽中。钢筋笼吊点的布置和起吊方式要防止钢筋笼产生不可

14、恢复的变形。起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖拉。为防止钢筋笼吊起后在空中摇摆,在钢筋笼的下端系拽引绳用人力操纵。沉放钢筋笼时,采用吊线坠至少从两个方向控制垂直度,按导墙面标高测量控制各起吊扁担的竖向位置,使钢筋笼对准槽段中心准确地插入槽内。沉入槽内时,吊点中心应对准槽中心,钢筋笼侧面与接头管或相邻槽段混凝土接头面之间适当留空隙, 徐徐下降,控制不产生横向大摆动碰坏槽壁。在水平方向上,用红油漆在钢筋网中心作标志,同时在导墙的相应位置也用红油漆作标志,在钢筋笼下沉过程中,始终保持两标志点重合,如出现偏差,需经调整后才能继续沉放。钢筋笼起吊和下容易出现的问题（1）钢筋笼偏移由于上一幅施工时锁口管后面

15、的空当回填不密实造成的漏浆问题会产生一系列的不良后果。成槽时由于砼已凝固，会损坏成槽机的牙齿，下钢筋笼时也会对钢筋笼产生影响。当钢筋笼碰到砼块时，会发生倾斜，使钢筋笼左右标高不一致，影响接驳器的准确安放。同时由于漏浆的影响，会使钢筋笼发生侧移，扩大本幅墙的宽度，占用下一幅墙的墙宽。（2）民工上钢筋笼的安全问题钢筋笼起吊时一定要注意安全，整个钢筋笼竖起来后足有30米高，经常发生焊工遗留的碎钢筋、焊条高空下落问题，因此在整个起吊过程中无关人员一定要远离钢筋笼，防止意外事件的发生。由于施工的要求，必须要爬上钢筋笼进行施工操作，危险性比较高，因此一定要注意安全，爬笼子之前对民工进行安全教育，安全帽帽扣

16、要扣好，到达高度后第一步就是要系好安全带。（3）钢筋笼下不去除少数是槽体垂直度不合要求外，大部分情况是由于漏浆的原因导致钢筋笼下不去，因此漏浆的问题必须要解决。回填土不密实是导致漏浆的主要原因。（4）钢筋笼的吊放钢筋笼的吊放过程中，发生钢筋笼变形，笼在空中摇摆，吊点中心与槽段中心不重合。就会造成吊臂摆动，使笼在插入槽内碰撞槽壁发生坍塌，吊点中心与槽段中心偏差大，钢筋笼不能顺利沉放到槽底等。吊点问题至关重要，一旦吊点发生问题，就有可能造成钢筋笼变形等不可弥补的损失，因此一定要经过项目部人员的仔细研究推敲，以确保钢筋笼起吊的绝对安全。插入钢筋笼时，使钢筋笼的中心线对准槽段的纵向轴线，徐徐下放。下、

17、拔砼导管、浇筑砼（1）导管拼装问题导管在砼浇注前先在地面上每4-5节拼装好，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将导管连接起来，这样有利于提高施工速度。（2）导管拆卸的问题导管的拆卸问题是一个困扰我们的老问题，在倒砼的时候，我们要根据计算逐步拆卸导管，但由于有些导管拆不下来或需要很多的时间拆卸，严重的影响了砼的灌注工作，因为连续性是顺利灌注砼的关键。其实这个问题并不难以解决，只要每次砼灌注完毕把每节导管拆卸一遍，螺丝口涂黄油润滑就可以了。还应注意在使用导管的时候，一定要小心，防止导管碰撞变形，难以拆卸。（3）堵管的问题由于砼的质量问题，发生过几次导管堵塞的问题，经与拌站联系过后没有再发生过。导管堵塞

18、后，要把导管整体拔出来，对斗上的钢丝绳来说是一个考验，整体提高二十几米是非常危险的，万一钢丝绳断掉就会造成不可估量的损失。因此拔出时应该换用直径大的钢丝绳。导管的整体拔出会因为拔空而造成淤泥夹层的事故，而且管内的砼在泥浆液面上倒入泥浆，会严重污染泥浆。（4）在钢筋笼安置完毕后，应马上下导管马上下导管是一个工序衔接的问题，这样做可以减少空槽的时间，防止塌方的产生。（5）槽底淤积物对墙体质量的影响淤积物的形成清底不彻底，大量泥渣仍然存在；清底验收后仍有砂砾、粘土悬浮在槽孔泥浆中，随着槽孔停置时间加长，粗颗粒悬浮物在重力的作用下沉积到槽孔底部；槽孔壁坍方，形成大量槽底淤积物。淤积物对墙体质量的影响槽

19、孔底部淤积物是墙体夹泥的主要来源。混凝土开浇时向下冲击力大，混凝土将导管下的淤积物冲起，一部分悬浮于泥浆中，一部分与混凝土掺混，处于导管附近的淤积物易被混凝土推挤至远离导管的端部。当淤积层厚度大或粒径大时，仍有部分留在原地。悬浮于泥浆中淤积物，随着时间的延长，又沉淀下来落在混凝土面上。一般情况下，这层淤泥比底部的淤积物细，内摩擦角小，比处于塑性流动状态下的混凝土有更大的流动性，只要槽孔混凝土面稍有倾斜，就会促使淤泥流动，沿着斜坡流到低洼处聚集起来，当槽孔混凝土面发生变化或呈覆盖状流动时，这些淤泥最易被包裹在混凝土中，形成窝泥。被混凝土推挤至槽底两端的淤积物，一部分随混凝土沿接缝向上爬升，甚至一

20、直爬到槽孔顶部。当混凝土挤压力小时，还会在接缝处滞留下来形成接头夹泥。当多根导管同时浇注时，导管间混凝土分界面也可能夹泥，这些夹泥大多来自槽底淤积物。砼开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。砼浇灌采用将砼车直接浇注的方法，初灌时保证每根导管砼浇捣有6方砼的备用量。砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在4-5mh，导管下口在混凝土内埋置深度控制在1.5-6.0m，在浇注过程中严防将导管口提出砼面，导管下口暴露在泥浆内，造成泥浆涌入导管。主要通过测量掌握砼面上升情况、浇筑量和导管埋入深度。当混凝土浇捣到地下连续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要降低

21、浇筑速度，另一方面可将导管的最小埋入深度减为1m左右，若混凝土还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范围不得超过30cm。在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。同时不能使混凝土溢出料斗流入导沟。对采用两根导管的地下连续墙，砼浇注应两根导管轮流浇灌，确保砼面均匀上升，砼面高差小于50cm。以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。（6）砼面标高问题灌注砼时，一定要把砼面灌注到规定位置。因为表层的砼的质量由于和泥浆的接触是得不到保证的，做圈梁的时候把表层的砼敲掉正是这个原因。（7）泥浆对墙体的影响性能指标合格的泥浆有效防止坍方，减少了槽底淤积物的形成；有很好的携渣能力，减少和延

22、迟了混凝土面淤积物的形成；减少了对混凝土流动的阻力，大大减少了夹泥现象。有人用1：10的模型用直导管法在不同比重的膨润土泥浆下浇注混凝土，当泥浆比重为10.310.45kN/m3时，墙间混凝土交界面无夹泥，与一期槽混凝土接头处夹泥仅00.7mm；当泥浆含砂量增加，容重增加至10.610.8kN/m3时，接缝处夹泥显著增加至23mm，底部拐角及腰部窝泥厚达25mm；使用12.3kN/m3，粘度为18s，夹泥相当严重。由此可见，在有效护壁的前提下，泥浆比重小，夹泥和窝泥少，而泥浆比重大时，夹泥严重。（8）施工工艺对墙体质量的影响 导管间距 统计数据表明，导管在3m时，断面夹泥很少，33.5m略有增

23、加，大于3.5m夹泥面积大大增加，因此导管间距不宜太大。导管埋深导管埋深影响混凝土的流动状态。埋深太小，混凝土呈覆盖式流动，容易将混凝土表面的浮泥卷入混凝土内；导管埋深太深时，导管内外压力差小，混凝土流动不畅，当内外压力差平衡时，则混凝土无法进入槽内。导管高差不同时拔管造成导管底口高差较大，当埋深较浅的进料时，混凝土影响的范围小，只将本导管附近的混凝土挤压上升。与相邻导管浇注的混凝土面高差大，混凝土表面的浮泥流到低洼处聚集，很容易被卷入混凝土内。浇注速度浇灌速度太快，使混凝土表面呈锯齿状，泥浆和浮泥会进入到裂缝重严重影响混凝土质量。地下连续墙围护结构渗漏主要原因分析1、先行幅连续墙接缝处成槽垂

24、直度差，后行幅成槽时不能将接缝处泥土抓干净，导致接缝处夹泥（俗称开裤衩）；2、护壁泥浆性能差，成槽后与砼浇注间隔时间过长，泥浆沉淀，在地下连续墙接缝处形成较厚的泥皮，砼浇注后就有可能出现夹泥现象；3、后行幅地下连续墙施工时，未对先行幅接缝进行清刷施工或清刷不彻底，导致该处出现夹泥现象。4、槽段清淤不彻底，泥浆含泥量高，水下砼浇注过程中，翻浆砼将大量浮泥翻带至地下连续墙顶部，但有少量浮泥被搁置在地下连续墙接缝处，形成砼夹泥现象；5、水下砼浇注时，导管拔空，导致墙体砼夹泥；6、水下砼浇注未能连续进行，砼供应不及时，导致水下砼两次开管，围护墙出现夹泥施工冷缝；7、基坑开挖过程中围护结构变形大，接缝开裂渗漏。8、地下连续墙接缝处无钢筋素砼范围过大，素砼受力开裂，出现渗漏现象。9、地下连续墙砼抗渗性能未达设计及规范要求，在地下水压下地下连续墙砼出现渗漏现象专心-专注-专业