2014年度工作总结与计划(共10页).doc
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1、精选优质文档-倾情为你奉上质量工艺部2014年总结与明年计划一、2014年重点工作完成情况:1、全年质量任务指标完成情况:序号指标项目年度指标值分子值分母值上年完成情况(%)1一次送检合格率95%424495.5%2产品入库合格率100%2222100%3外购件批合格率90%4818486499.1%4外协件批合格率95%77985691.0%5开机故障率0.253200.156早期故障率0.656200.37三包期故障率0.8511200.558质量损失索赔率70%188002360079.7%9计量送检完成率100%3232100%10计量检定合格率98.5%3232100%2、重要工作完
2、成情况(工作成绩、亮点),:1) 全面加强了公司的质量目标管理,将质量目标分解到各个部门,并制定了质量考核办法,对未按时完成的部门进行考核,并要求其分析原因、制定整改措施。2) 进一步完善了公司的质保体系建设,梳理了质量管理流程:共编制发布实施了质量管理制度9份,规范了质量管理流程13份,编制了41份检验作业指导书,完成了14份生产工艺指导文件,各种记录表格58份。3) 产品实物质量改进项目汇总:序号产品型号主要问题描述改进措施或方案改进效果说明附图片1整机结构件、液压件螺栓螺母在未出厂就生锈严重,影响产品外观。1、针对此质量问题成立了重品项目组,纳入了重品管理; 2、外露面全部选用达克罗螺栓
3、螺母,在未破坏涂层的情况下,可达到1500小时不生锈; 螺栓防锈效果好,外观质量提升明显。2涂装整体质量比较差,给客户的第一形象不好。1、针对此质量问题成立了重品项目组,纳入了重品管理; 2、在工艺方面进行了改进:由零部件喷漆改成整机喷漆; 3、更换了一家涂装外协厂家,使涂装质量可控且能够严格按事业部的要求进行涂装。 4、增加了一个半封闭的涂装车间,制作了很多涂装工装,加强了对涂装人员的培训与考核。此项目实施后,效果非常明显,外观质量有个明显的提升。3钢丝绳挤压变形、跳绳。1.联系钢丝绳供应商,组织相关部门召开钢丝绳故障质量分析会,分析并解决此问题。 2.对此批有问题的库存卷扬筒全部重新全检,
4、设计定制了一套检验工装,对后续供货卷扬筒一律全检,严把质量关。 3.对钢丝绳装配工艺进行改善,要求工艺制定钢丝绳装配作业指导书,并设计制作钢丝绳装配工装。 4.从设计上进行改进,卷扬筒槽距、槽半径R及滑轮槽半径R均按照钢绳标称直径的1.05倍进行设计。钢丝绳没有再出现挤压变形、跳绳。4过线管搭子焊缝开裂。1、技术部出技改通知单,更改过线管搭子图纸,增大焊缝长度,避免焊缝开裂。 2、生产部根据技改单对库存和在制品进行加强。整改后过线管搭子焊缝再也没有开裂。5桅杆油缸漏油、内泄。1.我司多次组织油缸供应商召开质量沟通会,要求油缸生产加工图纸必须经我方技术重新评审确定,后续供货必须随货提供出厂检验报
5、告和合格证。 2.要求供应商提供油缸关键零部件(派克密封件)原产地证明书,加强对供应商的质量控制与考核力度。 3.由于油缸我司没有相应的检验设备和资质能力,因此后续供货会加强对油缸进货的验证检验,不定期抽样委外检验。油缸漏油和内泄问题有了明显的改善,发生频率明显下降。6JVR180,JVR280油管布局凌乱、影响外观;装配时动力头马达与动力头护栏干涉;不利于对马达排量调平的操作。液压设计工程已对图纸进行修改,并已实施。整改后管路布局整齐、美观、无干涉。4) 建立了质量周报、月报和季报制度,加强了质量统计与数据分析,自行设计制作了许多生产、检验工装,进一步提高了生产效率和质量检验水平;每月定期召
6、开质量例会,重点解决外购外协、设计、生产装配和售后故障,主要解决了钢丝绳挤压变形问题、液压渗漏油问题和提升了整机油漆外观质量。 5) 加快与供应商签署质保协议,对供应商的质量管控及索赔等工作逐步进行了规范:全年共签署了35份质保协议,签订技术加工协议7份,组织外购外协供应商召开了32次质量沟通会,进一步提高了钢丝绳、动力头、油缸、下桅杆、轴套、过渡阀块等外购外协件质量。6) 进一步加强了对质量岗位相关人员业务培训和全员质量意识培训,不断提高本单位员工的质量意识和业务技能水平,全年共组织进行了质量培训19次,工艺培训13次,生产安全培训5次,新员工入职质量培训3次。7) 推动QC小组活动、合理化
7、建议等群众性、全员参与的质量管理活动:上半年在总部品管注册了2个QC小组推动质量改进,以“提质增效降成本”为原则,不断提升员工参与质量改进的积极性和主动性,全年共收集合理化建议37项,经评审采纳有效合理化建议13项。8) 根据公司质量方针和质量目标,加大了质量考核奖惩力度,通过质量故障分析会、早会、班前会等在事业部倡导“人人管质量,个个抓质量”的质量氛围,对公司的质量文化和理念在事业部全员中进行宣贯培训;在生产车间设计制作了质量看板、生产看板、工艺操作规程看板及生产安全看板,并创办了公司的质量内刊, 不断宣传公司的质量文化与质量经营理念。9) 根据签署的质保协议,全年共进行质量索赔三次,累计索
8、赔回金额元,为公司挽回了部分质量损失,降低了质量成本。10)工艺管理建设2014年3月份以来,工艺工作的重点在工艺管理体系建设,目前,工艺管理体系建设已以完成以下几个工作:a.起草并发布了工艺管理办法,工艺工作有据可依。b.外协供应商考察及相关技术协议签订,有效地控制了主要结构件的外协质量。c.完成了生产现场工艺看板的设计,工艺要求逐步实现了可视化要求。d. 根据事业部的规划,重新对北跨厂房进行了工艺布局设计,并组织生产部按新工艺布局调整完毕;e.起草并发布了现场管理办法,加强了现场管理的执行力度,使生产装配现场有了一个明显的提升。11) 工艺改进a.图纸审查:2014年以来在工艺审查方面,完
9、成JVR400及JVGKS25试制图纸审查,完成了JVR180、JVR280以及JVR360产品定型图纸的审查,共提出问题1032项,其中被采纳的问题有822项,有117项问题未见反馈,未采纳的问题93项,前期有效地控制了80%的设计问题。b.产品工艺改进:2014年以来共提出工艺改进5项,解决了桅杆生锈问题、t6以下原材料选择问题,联接体钢套松动问题,JVR180销轴报废问题以及涂装外观问题,有效地提高了生产效率以及产品质量,降低了产品成本,为公司创造效益达50000元以上。c.标准化:由于事业部处于发展初期,标准化工作还没有开展起来,2014年以来,工艺工作将标准化工作纳入工艺改进的一项重
10、要工作,先后编制并发布了标准件书写规范和原材料选择规范两个文件,使设计、生产、采购、工艺、质量的标准化逐步走上正轨,通过标准化工作,有效地降低了管理成本。12) 工艺文件完善2014年以来,完成了所有在制品的工艺文件,覆盖率达100%,完成了部分非在制品的工艺文件,覆盖率约30%,总工艺文件覆盖率65%。主要体现在:a.完成了焊接工艺规程、装配工艺规程、涂装工艺规程的编制和发布。b.完成了系列产品检验记录的编写和实施。c.完成了所有装配作业指导书的编写和实施。d.完成了所有焊接作业指导书的编写和实施。e.完成了所有系列产品涂装作业指导书的编写和实施。f.完成了所有工序领料单的编制。g.完成了产
11、品所有外购件、标准件、外协件、自制件明细表的整理和编制。h.完成了所有型号产品调试大纲及作业指导书的编写。i.明确了关键质量控制点要求及部分检验作业指导书的编制。j.编制了高空作业车试制工艺流程以及工艺方案。k.完成了自制产品材料定额的计算和统计。13) 生产指导:2014年以来,工艺在生产指导方面,圆满完成了19台机的生产指导任务,解决了至少60项生产问题。参与了高空作业车试制工作,提出并解决现场问题至少166项。14) 工装设计2014年以来,工艺设计并配合生产制作了工艺轴、轴架、工作梯、检验样板等工装41件,极大地提高了工作效率和产品质量,规范了生产现场。15)工艺规划2014年以来,根
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