10.5万吨扁锭熔铸工艺操作标准(共23页).doc
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1、精选优质文档-倾情为你奉上入库包装锯切质量检验二次取样搅拌配料一次取样扒渣 55t扁锭熔铸工艺技术操作标准1 适用范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线熔铸生产作业中的设备及工艺操作要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线熔铸工艺操作。2 内容2.1 设备技术性能2.1.1 熔炼炉主要参数 序号项目参数1炉子容量55t3炉膛温度11004烧嘴形式蓄热式烧嘴5烧嘴布置方式对称交叉分布6烧嘴燃料天然气7控温方式自动9出液口控制机构气动控制方式10两边墙之间净长6800mm11熔池表面净宽5900mm1255吨铝液时熔池深度800mm13炉膛压力波动范围20Pa14熔化
2、能力6吨/小时15搅拌方式电磁搅拌2.1.2 保温炉主要参数序号项目参数1炉子容量55t3炉膛温度11004烧嘴形式高速冷空气烧嘴5烧嘴布置方式对称并列分布6烧嘴燃料天然气7控温方式自动8出液口控制机构气动控制方式9两边墙之间的净长680010熔池表面净宽60001155吨铝液时熔池深度80012倾动最大角度2313炉内精练设施透气砖2.1.3 铸造机主要参数 序号项目参数1铸造总能力65t3允许最大铸造长度8300mm4液压缸的柱塞直径600mm5铸造平台铸造位5个6铸造平台适用最大扁锭浇铸规格6702130mm7金属液面控制精度1mm8传感器精度0.5mm9顶板表面水平误差2.5mm2.2
3、 熔铸工艺流程备料装炉熔炼搅拌一次取样调整成分搅拌二次取样倒炉扒渣保温炉精炼保温炉扒渣静止保温炉取样晶粒细化在线除气、除渣在线测氢铸造成品样分析吊锭存放质量检验扒渣保温炉倾翻炉组准备入库包装锯切质量检验二次取样搅拌配料一次取样扒渣第一节 熔炼炉工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线熔炼炉设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线熔炼炉工艺操作。2 内容2.1 启炉2.1.1 上岗人员必须穿戴好工作服及劳动防护用品。2.1.2 巡检炉组设备、电磁搅拌器、天然气及压缩空气是否正常。2.1.3 通知电工检查电气系统并送电。2
4、.1.4 检查触摸屏各操作界面的显示信号及参数是否正常。2.1.5 检查正常后,打开启炉操作界面,启动启炉程序。2.1.6 启炉程序运行后,要随时注意观察炉组各运行设备,及时处理各报警信号,直至点火成功。2.2烘炉2.2.1 停炉时间在3天以下按48小时烘炉制度执行;2.2.2 停炉时间在35天按72小时烘炉制度执行;2.2.3 停炉时间在510天按120小时烘炉制度执行;2.2.4 小修或停炉时间在1030天按 168 小时烘炉制度执行;2.2.5 中修或停炉时间在30180天按280小时烘炉制度执行;2.2.6 新炉及大修或停炉时间在180天以上按360 小时烘炉制度执行;2.3 洗炉2.
5、3.1 下列情况必须洗炉:2.3.1.1 新修、大中修后的炉子生产前应进行洗炉。2.3.1.2 长期停歇的炉子可以根据炉内清洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要洗炉。2.3.1.3 前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该进行洗炉。2.3.1.4 由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金需要洗炉。2.3.2 洗炉应按下述原则进行:2.3.2.1 装洗炉料前和洗炉后都必须放干、大清炉。2.3.2.2 洗炉用料可根据转换后生产合金的要求,选用不同品位的电解铝液。洗炉用料量不得小于炉子容量的40%。2.3.2.3 洗炉时,炉内铝液温度控制在800850,在达到此温度时,应彻底的搅动熔体,次数不得少于三次,每
6、次搅拌间隔时间半小时。2.4 备料2.4.1 熔炼主操应根据上熔次生产的合金、炉内余料等具体情况,对所加入的炉料的成分及数量进行核对计算。2.4.2 根据“生产工艺卡片”要求,合理计算固、液体料加入量。如果上一熔次炉内余料较多,应算入这一熔次的液体料。2.4.3 所有加入炉料都必须干燥、洁净,并且准确过磅,如实做好记录。2.5 装炉2.5.1 装炉前炉膛温度必须达到700800。2.5.2 正确的装炉顺序应该是:边角料(零碎小片)重熔铝锭(包括复化锭)废料块中间合金电解铝液。2.5.3 固体料应尽量在受液口区域多装。2.6 熔炼2.6.1 在装炉工序完成后,向炉内均匀撒入一层覆盖剂,其用量为0
7、.81.0kg/tAl。2.6.2在烧嘴控制界面选择循环模式中的自动模式。在触摸屏上设定炉膛温度为850,铝液温度为750,进行升温熔炼。2.7 搅拌2.7.1 当炉内固体料全部化平后,启动电磁搅拌器对熔体搅拌两次,每次搅拌15min,两次搅拌之间的间隔时间要求20min以上。电磁搅拌的操作必须严格按照电磁搅拌操作规程进行。2.7.2 当铝液温度达到720时,撒入打渣剂,其用量为0.81.0kg/tAl,选择合适的搅拌模式,启动电磁搅拌器对熔体进行一次搅拌,搅拌时间15min。如果电磁搅拌故障,采用人工进行搅拌,搅拌时间20min。2.8 取样2.8.1 当铝液温度达到720730时,取炉前一
8、次分析试样。2.8.2 试样勺、试样模必须干燥、洁净,并在炉门口预热。2.8.3 取样时,试样勺伸入距炉门2m以上处,勺头深入铝液中部,并在距离炉门两侧1.5m处的两个点各取一个炉前分析试样。2.8.4 从炉内取出的铝液迅速倒入试样模中,待凝固后用钢字码打上试样号,送化验室分析。2.9 成份调整2.9.1 将铝液表面的浮渣扒干净。根据炉前样成分分析结果,计算出合金成分加入量。2.9.2 在需要加入镁锭时,应在铝液温度达到720时先加入镁锭。加完镁锭后,要在铝液表面均匀撒入一层号覆盖剂,同时启动电磁搅拌对熔体进行搅动,以减少镁的烧损。在镁合金充分熔入后再加入其它合金元素。2.9.3 当铝液温度达
9、到730740时,进行Fe、Si、Cu、Mn、Zn的成份调整。将需要合金添加剂(中间合金)均匀加入熔池内,严禁整箱加入。2.9.4 配料作业完成后,向炉内均匀撒入一层打渣剂,其用量为0.81.0kg/tAl。 2.9.5 关闭炉门静置30min。2.9.6 启动电磁搅拌器对熔体进行一次搅拌,搅拌时间15min。2.9.7 静置1520min,取炉前二次分析试样进行成分分析。2.10 扒渣2.10.1 成份分析合格后,将铝液表面的浮渣扒干净。2.10.2 扒渣结束后,联系叉车司机将渣箱叉运到铝灰存放处,倒空后将渣箱重新摆放在炉门处。2.10.3 使用完毕的工器具要整齐摆放至工器具架上,并清扫炉台
10、卫生。3.9 倒炉3.9.1 合金成份符合要求,熔体温度达到750左右后可进行倒炉。3.9.2 倒炉前检查熔炼炉出液口至保温炉入液口之间的流槽,确保干燥、无破损,并在保温炉入液口流槽与倒炉流槽连接缝隙处用石棉纤维毡堵严。3.9.3 倒炉过程中随时观察保温炉铝液容量,当铝液距离保温炉出液口100mm左右时,及时堵住熔炼炉出液口。确保无铝液外渗,清理干净流槽内残铝,修补流槽,并在流槽内刷一层不粘铝涂料。3.9.4 合金转组时,熔炼炉铝液必须彻底放干。3.10 清炉3.10.1 倒炉工作完成后要及时进行清炉。连续生产时每熔次进行一次小清炉,每周进行一次大清炉。合金转组时必须进行大清炉并按要求进行洗炉
11、。3.10.2 清炉时将炉膛温度设定到850以上,用清炉铲将炉内各处残存的结渣彻底清除,确保炉内容积。3.10.3 清炉结束后,按照工艺要求升温,准备下一熔次的生产。第二节 保温炉工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线保温炉设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线保温炉工艺操作。2 内容2.1 启炉2.1.1 上岗人员必须穿戴好工作服及劳动防护用品。2.1.2 巡检炉组设备、天然气及压缩空气是否正常。2.1.3 通知电工检查电气系统并送电。2.1.4 检查触摸屏各操作界面的显示信号及参数是否正常。2.1.5 检查正常
12、后,打开启炉操作界面,启动启炉程序。2.1.6 启炉程序运行后,要随时注意观察炉组各运行设备及时处理各报警信号,直至点火成功。2.2烘炉2.2.1 停炉时间在3天以下按48小时烘炉制度执行;2.2.2 停炉时间在35天按72小时烘炉制度执行;2.2.3 停炉时间在510天按120小时烘炉制度执行;2.2.4 小修或停炉时间在1030天按 168 小时烘炉制度执行;2.2.5 中修或停炉时间在30180天按280小时烘炉制度执行;2.2.6 新炉及大修或停炉时间在180天以上按360 小时烘炉制度执行;2.3 洗炉2.3.1 下列情况必须洗炉:2.3.1.1 新修、大中修后的炉子生产前应进行洗炉
13、。2.3.1.2 长期停歇的炉子可以根据炉内清洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要洗炉。2.3.1.3 前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该进行洗炉。2.3.1.4 由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金需要洗炉。2.3.2 洗炉应按下述原则进行:2.3.2.1 装洗炉料前和洗炉后都必须放干、大清炉。2.3.2.2 保温炉用熔炼炉的洗炉料洗炉。2.3.2.3 洗炉时,炉内铝液温度控制在800850,在达到此温度时,应彻底搅拌熔体,次数不得少于三次,搅拌间隔时间半小时。2.4 保温炉精炼2.4.1 倒炉前检查位于控制室内除气装置的操作屏,核实氮气压力、流量的参数设置是否正常,炉内10块透气砖是否通
14、畅,发现透气砖堵塞或气站进口压力低报警时,要及时进行处理。以保证自动除气装置的精炼效果。2.4.2 倒炉前保温炉炉膛温度不得低于780. 倒炉时选用透气砖第2组模式进行精炼。 2.4.3 倒炉完成后,向保温炉熔体表面均匀撒入一层打渣剂,其用量为0.81.0kg/tAL。将保温炉炉膛温度设定为850,金属温度设定为720-730,进行保温。2.5 保温炉扒渣、取样、静置2.5.1 透气砖精炼作业完成后进行扒渣,并将扒出的渣子在炉门口摊开。2.5.2 保温炉扒渣完成后,取分析试样进行成分分析。取样时,试样勺伸入距炉门2m以上处,勺头深入铝液中部,并在距离炉门两侧1.5m处的两个点各取一个分析试样。
15、如果成份不合格,要在保温炉内进行成分调整,直至符合要求。2.5.3 如果保温炉取样分析合格,从扒渣完成后算起静置30min以上,待铝液温度符合铸造工艺要求后,准备铸造。如果熔体在保温炉内超过四个小时,必须重新进行精炼扒渣。2.6 清炉2.6.1 倒炉工作完成后要进行清炉。连续生产时每熔次进行一次小清炉,每周进行一次大清炉。合金转组时必须进行大清炉并按要求进行洗炉。2.6.2 清炉时将炉膛温度设定到850以上,用清炉铲将炉内各处残存的结渣彻底清除,确保炉内容积。2.6.3 清炉结束后,按照工艺要求升温,准备下一熔次的生产。第三节 在线设备工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线在
16、线设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线在线工艺操作。2 内容2.1喂丝机2.1.1 Al-Ti-B丝卷必须干燥、洁净。2.1.2 Al-Ti-B丝由喂丝机在保温炉出口至除气箱之间流槽向熔体中均匀加入。2.1.3 Al-Ti-B丝添加速度公式如下:2.1.4 当铸造机启车开始铸造时,同时启动喂丝机,以计算好的添加速度加入Al-Ti-B丝。2.1.5 当铸造结束保温炉回落时,同时停止喂丝机。2.2 流槽2.2.1 对新安装的流槽在第一次使用前,必须对流槽的内衬进行烘烤,首先将流槽的上盖打开,然后用保温棉将流槽上部盖严。用火枪小火对流槽
17、内衬进行烘烤,烘烤时间6小时,在烘烤过程中要经常移动火枪,防止烘烤不均导致内衬开裂。待流槽内衬干燥后改用大火烘烤2小时。 2.2.2 流槽烘烤完成后,将火枪关闭取出,检查流槽内衬,如果流槽内衬有裂纹或缝隙,必须要用耐火泥进行修补,若破损严重时要更换流槽。2.2.3清理和修补流槽工作完成后,必须及时盖上流槽上盖,对流槽进行电加热保温。2.2.4 如果铸造间隔时间较长,可以在下一铸次开始前2小时对流槽进行加热。2.2.5更换流槽的操作步骤2.2.5.1 首先需将流槽内衬取出,并清理干净流槽内的杂物,如保温层有损坏也应同时取出进行更换。2.2.5.2 敷设底部保温板,保温板的接缝与铁壳接缝须错开,在
18、敷设双层保温板时,上下接缝也必须错开,保温板敷设需平整,最后在保温板上敷设一层硅酸铝钎维毡。2.2.5.3在安装流槽内衬时,应从除气箱分别向炉子出口和过滤箱方向装流槽内衬,再从过滤箱向分配流盘方向装内衬;流槽内衬的底部需高低一致,左右对称,内衬摆放后成直线。2.2.5.4流槽之间的接缝处需垫一层6mm的保温棉,流槽与在线设备、过滤设备的接口处应留有50100mm的间隙。2.2.5.6敷设内衬两侧保温板,保温板与铁壳接缝、双层保温板之间的接缝、保温板与流槽内衬的接缝处必须错开。如保温板与流槽间有间隙松动的现象则必须要用保温棉进行填塞,并塞实,不允许有虚空。2.2.5.7 流槽内衬与在线设备、过滤
19、设备的接口处用浇筑料进行打结,浇筑时应先按内衬的结构形式制做模型,然后进行浇筑并捣实,不允许有虚空,防止铝液渗漏。浇筑后表面应用耐火泥进行修补,保证其平整光滑。若流槽内衬截面较小时,浇筑部位需浇成喇叭口,保证铝液流动通畅。2.2.5.8 流槽内衬之间的接缝应用条状保温棉塞实,不允许有虚空,塞实后的保温棉应低于流槽内衬表面5mm左右,然后用耐火泥进行修补并填平。2.2.5.9 在流槽内衬上方铺一层保温棉,以保证压板安装后平整,如安装压板后有翘曲或不平整的现象,应调整保温棉的厚度。并且压板下方不允许有空隙。2.2.5.10 流槽更换完成后,在流槽内衬表面上均匀地涂刷一层不粘铝涂料。2.3 在线精炼
20、2.3.1 烘烤除气箱 2.3.1.1在第一次烘烤除气箱内衬前,应先将上盖升起并移开,然后用保温棉将除气箱上部盖严。用火枪小火对箱体的内衬进行烘烤,烘烤时间10小时。在烘烤过程中要经常移动火枪,防止烘烤不均导致内衬开裂。待箱体内衬干燥后改用大火进行烘烤40小时。2.3.1.2 在铸造前1小时,将除气箱上盖移开,用保温棉把除气箱上部盖严,用火枪进行烘烤。2.3.2 检查石墨转子是否正常,如果转子的转盘仅有原尺寸的1/3或轴的直径小于25mm时,要及时地进行更换。2.3.3 预热转子2.3.3.1 将石墨转子下降至铝液表面约50mm处,保持转子在此位置约5分钟。2.3.3.2 下降石墨转子浸入金属
21、约25mm深,保持在这个位置约5分钟,或保持此位置至转动体变成鲜红色。2.3.3.3 下降石墨转子进入铝液内至下限位。2.3.4 将转子转速适当的增加,在2030秒内调整至设定转速范围300400rpm。2.3.5 确认工作气体压力在0.81.2kgf/cm2之间,如果达不到,则需旋转高压阀调整压力。2.3.6 工作气体流量应从一个低流量缓慢调至设定值范围1.01.8 m2/h之间。并观察在设定值下的气体流量是否合适。如果气体流量过大,产生的大气泡会引起过多的铝液飞溅,影响除气效果。2.3.7在铸造过程中要随时检查转子的转速、气体流量和气体压力是否在工艺要求的范围内,如未达到要求需进行调整。2
22、.3.8 当铸造结束后,将转子的速度调至0,升起转子至上限位置,旋转至休停位。放干除气箱中的残余铝液,清理干净箱内积渣后均匀的涂刷一层不粘铝涂料。2.4 过滤设备2.4.1对新过滤箱、长时间未使用或新更换内衬的过滤箱,在第一次使用前必须要对箱体的内衬进行烘烤,并按工艺曲线要求升温。(见下表)合上过滤箱上盖,通电烘烤过滤箱,按工艺曲线加热至750保温。序号温度()时间(h)备 注110014进出口打开220012进出口打开335020进出口打开45008进出口关闭565012进出口关闭67506进出口关闭合 计722.4.3在每次铸造结束,清理、修补及安放过滤板工作完成后,必须要及时地关闭箱盖接
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