深度剖析5S现场管理不成功的三大原因(共4页).docx
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1、精选优质文档-倾情为你奉上【5S现场管理】深度剖析5S现场管理不成功的三大原因关键词:5S现场管理导语:5S现场管理听起来微不足道,但却是一种能够真正为企业带来经济效益的管理技术,不要小看这项技术,当年日本经济就是靠着这项5S而逐渐恢复并强大起来。图示:深度剖析5S现场管理不成功的三大原因5S现场管理听起来微不足道,但却是一种能够真正为企业带来经济效益的管理技术,不要小看这项技术,当年日本经济就是靠着这项5S而逐渐恢复并强大起来。依然亘古不变的是,一项技术的推行有成功就又失败,失败是成功之母,正确分析失败的原因也是一种宝贵的收获。这里将5S现场管理不成功的原因分为三类,即先天原因、人的原因、方
2、法的原因,下面就来进行深度剖析。一、先天问题一些企业在开办的时候未制定工厂、设施和设备的计划,工厂布局未优化物料的转移、搬运、以及对场地空间的增值使用。在经过培训和现场指导,指出不足,企业老板也非常认可,但是木已成舟,重新布局优化又需要投入并影响生产,企业老板此时大都不想推翻重来,从而一些隐患、不合理的、浪费的现象就长期存在,这也严重影响5S推行的效果。如果企业在建厂组织多方论证小组、或者邀请咨询公司或相关专家能够介入进行把关一下,这种先天性不足就可以消除。二、人的原因1、5S推行人员存在着各种问题首先,畏惧困难,心态不正,作为推行人员,5S推行不好要负责任,5S推行好了对个人也不一定有多大的
3、好处,因此选择退缩求全,心态自然也就不正。其次,推行人员缺乏行动,5S是实践性很强的活动,推行过程更是实践的过程,仅靠发号施令就想取得效果是不现实的,主要表现为:缺乏实地调查瞎指挥;自身树立了错误榜样;5S推行人员忽视细节,5S管理的特点就是细节,规范现场、精细管理都是从细节改善着手; 5S推行降低标准、不能彻底。2、企业生产管理人员的知识老化,整体素质较差生产管理人员的知识老化,整体素质较差,其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等,都无法适应市场经济的新环境,忽视了对职工进行培训教育,导致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降,无法满足企业生产经营发展的需要。3、认为5S活动仅仅是
4、大扫除、整洁环境,推行停留在表面化在推行5S活动过程中,不少员工往往会认为,5S不就是搞搞清洁,开展大扫除嘛,有些中高层也是一知半解,并没有认识到5S活动实施的本质,推行活动大都停留在前面2S,或者3S阶段。5S的本质是什么呢?那就是建立想法设法锁定浪费和消除浪费的文化,也就是建立起追求零缺陷、零损失、零事故的文化。5S活动是一个不断持续改进的活动,围绕适合的质量、低的成本、及时的交货期、高的效率、确保的安全和有凝聚力的士气进行持续改进的活动。三、方法的原因1、对5S活动进行检查,但奖惩不及时、奖惩不兑现5S活动有一个非常好的机制就是对各个部门和现场进行检查评比,奖优罚劣。实际中一些企业往往是
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