高架库钢结构制作工艺标准(共26页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上高架库钢结构制作工艺标准山东中通钢构建筑股份有限公司目 录1总 则 22基本规定 23施工准备43.1技术准备43.2材料要求 44制作施工工艺64.1工艺流程64.2 制作工艺75钢结构构件的组装 125.1钢结构构件组装的一般规定125.2钢结构构件组装方法的选择135.3典型结构组装135.4马鞍支座的制作工艺156质量标准176.1主控项目176.2一般项目247成品保护248安全环保措施258.1安全措施258.2环保措施269质量记录261总 则1.0.1为加强高架仓库（以下简称高架库）钢结构工程制作和质量管理，保证高架库钢结构工程制作质量，制定本标准。1

2、.0.2本标准适用于高架库钢结构工程的加工制作。1.0.3本标准应与现行国家标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001配套使用。1.0.4高架库钢结构工程制作施工质量的验收除应执行本标准的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。1.0.5编制参考标准及规范（1）高层民用建筑钢结构技术规程JGJ 99 1998（2）建筑工程施工质量验收统一标准GB50300（3）钢结构工程施工质量验收规范GB 502052001（4）建筑钢结构焊接技术规程JGJ 812002（5）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ 8291（6）钢结构工程施

3、工工艺标准中国建筑工业出版社ISBN 7-112-05990-92 基本规定2.0.1高架库钢结构工程制作施工现场应有相应的加工制作技术标准、质量控制标准及检验制度，技术图纸、加工方案等技术文件。2.0.2高架库钢结构工程制作施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。2.0.3高架库钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：（1）采用的原材料及配套产品应进行进场验收。凡涉及安全功能及最终产品主要性能的原材料及配套产品应按本标准规定进行复验，建设单位要求见证取样、送样的，应经监理工程师(或建设单位委派的技术负责人)见证取样、送样。（2）各工序应按技术标准进行质量控制，每道工序完成后，

4、应进行检查。2.0.4钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求，编制加工制作工艺。2.0.5 连接复杂的构件，应根据合同要求在加工完毕后进行工厂预拼装。2.0.6技术准备和施工质量控制除本标准特殊规定的要求外，通用部分执行钢结构工程施工工艺标准、钢结构工程施工质量验收规范的有关要求。3施工准备3.1技术准备3.1.1图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。3.1.2加工方案及工装设计1）根据施工图及合同对钢结构质量、工期的要求编制钢结构的加工工艺方案。2）根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装夹具。3.1.3组织必要的工艺

5、实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。3.2材料要求3.2.1钢材钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。3.2.2焊接材料焊条、焊丝、焊剂、保护气体等材料应符合现行国家标准的规定。设计图纸有规定的按设计要求执行。3.2.3紧固件高架库钢结构工程所用的紧固件（普通螺栓、高强度螺栓），应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。3.2.4涂装材料1）高架库钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2）高架库钢结

6、构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。3）防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。4制作施工工艺4.1工艺流程施工详图材料检验检查放样、切割报告零件矫正制作工艺组装制孔批准焊接无损检验合格不合格报告合格不合格外形尺寸校验清理编号抛丸除锈喷漆验收报告报告报告合格不合格4.2 制作工艺4.2.1放样、号料1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部

7、门联系解决。2）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。3）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。4）钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为士1.0 mm。4.2.2切割）剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切尺寸允许偏差应为+2.0 mm。）型钢切

8、割线与边缘垂直度允许偏差应为1.0 mm。）机械切割和气割的允许偏差见表4.2.21、表4.2.22。机械切割的允许偏差 表4.2.21项目允许偏差零件宽度、长度.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度.0mm气割的允许偏差 表.2.22项目允许偏差零件的宽度、长度2.0mm 切割面平面度0.05t,但大于.0mm 割纹深度0.3mm 局部缺口深度1.0mm 注：t为切割面厚度。4.2.3矫正和成型1）碳素结构钢在环境湿度低于16、低合金结构钢在环境湿度低于12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。2）矫正

9、后钢材表面，不应有明显的凹面损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。3）零件矫正允许偏差应符合表4.2.31 的要求。零件矫正后的允许偏差（mm）表4.2.314.2.4边缘加工1）气割或机械剪切的零件，需要技能型边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。2）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。3）边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直和表面粗糙度。4）边缘加工允许偏差见表4.2.4。边缘加工允许偏差 表4.2.4项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度l/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面

10、垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度图4.2.4 边缘加工允许偏差4.2.5制孔1）采用数控钻床制孔、划线制孔和钻模制孔三种方法。较多频率的孔组能采用数控钻床制孔的采用数控钻床制孔，特殊制孔组要设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。2）A、B 级螺栓孔（二类孔）应具有H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于12.5m。其孔径的允许偏差应符合表6.2.51 的要求。A、B 级螺栓孔孔径的允许偏差（mm）表6.2.51序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110-180.00-0.

11、18+0.180.00218-300.00-0.21+0.210.00330-500.00-0.25+0.250.003）C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m其允许偏差应符合表6.2.52 的规定。C 级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗糙度允许偏差（mm）表6.2.52项 目允许偏差直 径+1.00.0圆 度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.04）螺栓孔孔距的允许偏差应符合表6.2.53的规定。螺栓孔孔距允许偏差（mm）表6.2.53螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1 在节

12、点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5）螺栓孔孔距的允许偏差超过本标准表6.2.5-3规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤（UT）合格后，重新制孔4.2.6端部加工1）构件的端部加工应在矫正合格后进行。2）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。3）端部铣平的允许偏差，应符合表6.2.6的要求。端部铣平的允许偏差 表 6.2.6项目允许偏差两端铣平时构件长度2.0两端铣

13、时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/15005钢结构构件的组装5.1钢结构构件组装的一般规定：A组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。B由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。C在采用胎模装配时必须遵循下列规定：a选择的场地必须平整，并具有足够的刚度。b布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。c组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。d构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时。必须先行施焊，并经

14、检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。e为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。5.2钢结构构件组装方法的选择必须根据构件的结构特性和技术要求，结合公司的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、生产效率高的方法进行。5.3典型结构组装5.3.1、工艺流程下 料拼 装焊 接矫正装焊其他零件校正打磨抛丸除锈喷 涂预拼装贮存运输5.3.2、工艺要求1）下料a）板材下料下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。钢板下料应根据配料单规定的规格

15、尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。b)H型钢对接和下料所有H型钢对接焊缝均为等强焊缝，最小对接长度为600mm。横梁的对接焊缝距跨中必须500mm，且一般避免在跨中三分之一范围内。c)钢管的对接和下料按图纸要求对钢管进行下料，确保两端的角度尺寸。钢管对接焊缝按有关技术要求进行，最小对接长度为600mm。钢管内必须添加与钢管内径相符衬板管，其长度100mm。d)所有构件下料后将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。2）装配H 型钢柱、梁装配在组装平台上进行，装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；柱顶和柱底板必须采用专门的定位装置，其精度要求必须高于构件的精度要求；H型钢

16、横梁和斜撑钢管按图纸在装配平台上制作定位块，确保横梁和斜支撑的位置，并用专用卡具将构件固定牢固，装配间隙控制在24mm（半熔透焊缝、贴角焊不留间隙），定位焊固定，再用角钢点焊固定横梁和斜支撑。定位焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度40mm 左右，间距200300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的23。马鞍支座平台梁不应下挠。3）焊接单片桁架梁焊接采用CO2 气体保护焊，手工电弧焊两种焊接方法。工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。焊接顺序：为了避免桁架的扭曲变形，一般采用两名电焊工对称施工焊接和分段施焊的方法进行。4）矫正单片桁架梁焊接后容易产生挠曲变形、柱顶板与H型钢

17、柱不垂直等焊接变形，一般采用火焰加热矫正的方法矫正。火焰矫正注意事项：根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；加热温度最好控制在600650。5）装焊其他零件装焊单片桁架梁之间的连接件的连接板，定位板等。装焊时一般要采用专用的定位样板或工装来保证其定位的准确。6）校正打磨，最后校正构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净，即可出车间。7）抛丸除锈，使用抛丸除锈机进行单片桁架梁整体除锈，除锈等级达到图纸要求。8）按设计要求和有关涂装工艺进行。9）构件预拼装，检验构件的制作精度，确保工程的顺利安装。10）贮存等待运输。5.4、马鞍支座的制作工艺1）下料a）板材下料下料前应将钢板上的铁

18、锈、油污清除干净，以保证切割质量。钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余量。b)马鞍支座上支撑面的制作下料，因上支撑面为不对称面，采用两件组合一起下料，完成圆弧面的制作后再切割分开。用专用铣床铣削制作铝卷包装带用的工艺槽。圆弧面的制作，采用专用模具或滚弧机制作。圆弧面的平面度为1mm。c)所有构件下料后将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。2）装配马鞍支座的组装必须在专用的工装上进行，凡能在组装前组焊的部件，均需组焊完成后再进行组装，以减少焊接变形对支座的整体尺寸的影响。装配在组装平台上进行，装配前

19、，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；3）焊接马鞍支座的焊接采用CO2 气体保护焊，手工电弧焊两种焊接方法。工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。焊接顺序：为了避免支座的扭曲变形，一般采用对称施工焊接和分段施焊的方法进行。4）矫正马鞍支座焊接后容易产生挠曲变形，一般采用火焰加热矫正的方法矫正。火焰矫正注意事项：根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；加热温度最好控制在600650。5）校正打磨，最后校正构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净，即可出车间。6）抛丸除锈，使用抛丸除锈机进行单片桁架梁整体除锈，除锈等级达到图纸要求。7）按设计要求和有关涂装工艺进行

20、。6质量标准6.1 主控项目（1）钢材1）钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量：全数检查检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：A国外进口钢材；B. 钢材混批；C板厚40mm，且设计有Z 向性能要求的厚板；D建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；E设计有复验要求的钢材；F对质量有疑义的钢材：检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。（2）焊接材料1）焊接材料的品种、规格、性能等

21、应符合现行国家产品标准和设计要求：检查数量：全数检查。检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告。2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。（3）切割钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1 mm 的缺棱。检查数量：全数检查。检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。（4）矫正和成型1）碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正

22、后应自然冷却。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。2）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。（5）边缘加工气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm。检查数量：全数检查。检验方法：检查工艺报告和施工记录。（6）制孔A、B 级螺栓孔（类孔）应具有H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于12.5m。其孔径的允许偏差应符合表6.11AB 级螺栓孔类孔）孔径的允许偏差（mm）表6.11序

23、号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差1 1018 0.00 0.21 +0.18 0.00 2 1830 0.00 0.21 +0.21 0.00 3 3050 0.00 0.25 +.25 0.00 C 级螺栓孔 （ 类孔），孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于25m, 其允许偏差应符合表6.12 的规定C 级螺栓孔 （类孔）孔径的允许偏差 （mm）表6.12项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t, 且不应大于2.0检查数量：按钢构件数量抽查10，且不少于3 件。检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。（7）组装主控项目1）马鞍支座平台梁不应下挠。检查数量

24、：全数检查。检验方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。一般项目2）焊接连接组装的允许偏差应符合图纸设计要求的规定。检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺检验。3）顶紧触面应有75%以上的面积紧贴。检查数量：按接触面的数量抽查10%，且不少于10个。检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙应不应大于0.8mm。（8）端部铣平及安装焊缝坡口主控项目1）端部铣平的允许偏差应符合表8.1的规定。检查数量：按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。表8.1端部铣平的允许偏差（mm）项 目允许偏差两端铣平时构件长

25、度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500一般项目2）安装缝坡口的允许偏差应符合表8.2的规定。检查数量：按坡口数量抽查10%，且不少于3条。检验方法：用焊缝量规检查。表8.2 安装焊缝坡口的允许偏差项 目允许偏差坡口角度5钝边1.0mm3）外露铣平面应防锈保护。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。（9）钢构件外形尺寸主控项目1）钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表9.1的规定。检查数量：全数检查。检验方法：用钢尺检查。表9.1高架库钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）项 目允许偏差多节柱铣平面至第一个安装孔距离1.0实腹梁两端最外侧安装孔

26、距离2.0构件连接处的截面几何尺寸2.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移1.0受压构件（杆件）弯曲矢高l/1000,且不应大于10.0一般项目2）高架库钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差允许应符合本规范附录C中表C.0.3C.0.8的规定。检查数量：按构件数量抽查10%，且不应少于3件。检验方法：见本规范附录C中表C.0.3C.0.8。（10） 钢构件预拼装工程1）一般规定A本章适用于高架库钢构件预拼装工程的质量检验。B高架库钢构件预拼装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。C预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。D进行预拼装的钢构件，其质

27、量应符合设计要求和本标准合格质量标准的规定。2)预拼装主控项目高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：1 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85；2 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100。检查数量：按预拼装单元全数检查。检验方法：采用试孔器检查。钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表10.1的规定表10.1钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法图 例桁架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离L24m+3.0-6.0用钢尺检查L24m+4.0-8.0桁架跨中高度8.0桁架跨中拱度设计要求起拱L

28、/5000设计未要求起拱8.0-4.0相邻节间弦杆弯曲（受压除外）L/1000支承面到第一个安装孔距离a1.0用钢尺检查檀条连接支座间距4.06.2 一般项目按照国家标准钢结构工程施工质量验收规范（GB 502052001）的相关要求执行。7 成品保护 钢结构构件成品的防护应满足以下要求：（1）堆放场地平整、具有良好的排水系统。（2）堆放场地应铺设细石，以防止雨水将泥土沾到构件上。（3）最下一层构件应至少离地300 mm。（4）构件的堆放高度不应大于5 层，每层构件摆放的枕木应尽量放置在同一垂直面上，以防止构件变形或倒塌。（5）对于有预起拱的构件，其堆放时应使起拱方向朝下。（6）对于有涂装的构

29、件，在搬运、堆放时，不得在构件上行走或踩踏，以免破坏涂装质量。8安全环保措施8.1、安全措施（1）必须按国家规定的法规条例，对各类操作人员进行安全学习和安全教育。特殊工种必须持证上岗。对生产场地必须留有安全通道，设备之间的最小间距不得小于1.0m。进入施工现场的所有人员，均应穿戴好劳动防护用品，并应注意观察和检查周围的环境。（2）操作者必须严格遵守各岗位的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，以免现场人员遭受损害。（3）所有构件的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固结定位，超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度。构件安置要求平稳、整齐。（4）索具

30、、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存、连接起吊索具。（5）钢结构制作中，半成品和成品胎具的制造和安装应进行强度验算，不得凭经验自行估算。（6）钢结构生产过程的每一工序所使用的氧气、乙炔、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地情况。（7）起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。起重构件移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。（8）所有制作场地的安全通道必须畅通。8.2、环保措施（1）噪声必须限制在95dB 以下，对于某些机械的噪声无法根治和消除时，应重点控制并采取相应的个人防护，以免给操作者带来职业性疾病。（2）严格控制粉尘在10mgm3 卫生标准内，操作时应佩戴有良好和完善的劳动防护用品加以保护。（3）当进行射线检测时，应在检测区域内划定隔离防范警戒线，并远距离控制操作。（4）遵照国家或行业的各工种劳动保护条例规定实施环境保护。9质量记录按照国家标准钢结构工程施工质量验收规范（GB 502052001）的相关要求执行。专心-专注-专业