港务物流厂区道路、堆场施工组织设计(共38页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上江苏苏润港务物流有限公司厂区道路、堆场施工组织设计施工单位：江苏苏兴建设工程有限公司 专心-专注-专业目 录一、 工程概况：第 1 页二、 施工工序：第 1-2 页三、 施工方法及技术措施：第 2-3页四、各分项工程施工方案：第 3-26 页五、工程质量和工期的保证措施：第 26-30 页六、安全保证体系和安全管理制度：第 30-36 页一、工程概况港务物流道路、场地包括沥青混凝土路面、混凝土路面两部分。底基层均为60cm8%石灰土，基层均为20cm8：12：80(石灰：粉煤灰：碎石)二灰结石。其中沥青混凝土道路施工面积约2540m2，铺设厚度为12cm，分两层铺设，

2、下面层为8cmAC20-1中粒式沥青混凝土，上面层为4cmAC10-1细粒式沥青混凝土，二灰结石与沥青混凝土的联结采用乳化沥青下封。其中混凝土路面面层厚度设计分为22cm、20cm、12cm(大棚内混凝土场坪面层浇筑厚度为20cm，大棚东侧道路面层浇筑厚度为12cm，其余混凝土面层浇筑厚度均为22cm)，混凝土强度等级均为C30。大棚内混凝土面积约为10356 m2，大棚东侧道路混凝土面积约为666 m2，其余混凝土道路施工面积约为20170 m2。二、施工工序本工程工期按业主规定的工期内进行，本工程采用同步、多作业面的施工方法进行施工，在分项工程中均采用流水作业程序进行施工，其混凝土道路及沥

3、青道路方案分别如下：路床土方开挖 整理路床 第一层石灰土集中拌合铺设 石灰土养护 第二层石灰土拌合铺设石灰土养护 第三层石灰土拌合铺设 石灰土养护 二灰结石集中拌合铺设 二灰结石养护 混凝土面层浇筑 混凝土路面养护 路牙铺设 路床土方开挖 整理路床 第一层石灰土集中拌合铺设 石灰土养护 第二层石灰土拌合铺设石灰土养护 第三层石灰土拌合铺设 石灰土养护 二灰结石集中拌合铺设 二灰结石养护 路牙 铺设 沥青下封层 中粒式沥青混凝土 细粒式沥青混凝土。三、施工方法及技术措施3.1施工准备工作：1、组织施工人员进场，根据甲方认可的临时设施位置，搭设临时工棚或安置临时用房及后勤生活，办公用房等有关设施，

4、确定材料堆场和设备停置的地方，接好本工程，生活用电、用水，安装好用电安全闸漏电开关等保护装置。2、组织施工技术人员进行BM水准点复测工作，并且增设临时BM点及平面控制桩，经复测确认后根据设计图纸进行放线、放样。3.2、建筑材料的进场验收1、石料：粗细集料的粒径、压碎指标、有害杂质及含泥量的控制。2、粉煤灰：符合国家二级粉煤灰标准。3、石灰：符合路用石灰级以上标准。4、水泥：北固水泥或鶴林水泥。5、水：满足C30混凝土搅拌要求的施工用水。6、电：据工程进度需要供电50KW,在现场供电不能满足的情况下，拟以自发电。3.3、实验组织1、实验设备和条件：成立施工现场实验室，由施工单位自检及监理单位抽查

5、为主。2、实验人员配备：配备2名专业试验检测人员，完成日常工作四、各分项工程施工方案4.1石灰土施工方案及质量保证措施（1）准备工作石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合质量标准的规定。对完成的石灰土，必须按石灰土的质量标准的规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑石灰土上层。（2）施工放样由于本工程施工放样每10m设一桩，并在两侧边线外设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记出路面中心设计标高。（3）材料选用石灰采用消解生石灰，符合级以上路用石灰标准。石灰消解采用集中消解，灰土拌合采用集中拌合。（4）施工机械选

6、用 小型旋耕机、160推土机一台、18-21t三轮压路机一台、8t振动式压路机一台、平地机一台。（5）混合料组成设计 材料要求尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应覆盖防潮。消解后的石灰宜过孔径10mm的筛，施工过程中不宜出现过大石块。 土：应采用塑性指数1220的粘土（亚粘土），有机质含量10%的土不得使用。 水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，应委托有关部门化验签定。 混合料组成设计 灰土质量比按设计要求，用重型击实法确定各组混合料的最佳配合比作为石灰土的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，报总监（或建设单位）批准后，用于工程施工。施工石灰土上路床施工程序如下

7、：测量放样自卸车运输石灰土、推土机推平小型旋耕机旋耕检查松铺厚度、含水量、粗平稳压精平碾压成型质量检查洒水养生。、混合料拌和检查 不得出现素土夹层；随时检查拌和的均匀性，不允许出现花白条带；土块应打碎，最大尺寸不大于15mm。 检查松铺厚度和混合料含水量、石灰剂量，并按规定取样制备抗压试件。根据天气情况，夏天混合料含水量应较最佳含水量高出12%。也可根据试铺段确定碾压含水量。 表面高出设计标高部分应予刮除并将刮下的石灰土扫出路外；局部低于标高之处，不得进行薄层贴补，必须将其铲除重铺。 碾压检查 用轻型压路机碾压一遍，再用平地机进行整平、整形，经检查达到规定标高后再进行压实 用18t以上压路机全

8、宽碾压12遍，每次重叠1/2碾压宽度；弱振12遍后,再强振34遍，再用三轮压路机碾压每次重叠1/3碾压宽度34遍直到规定压实度。一般需碾压68遍。 碾压应遵循由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。碾压程序和碾压遍数并不是唯一的，应通过试压确定。本工程压实度要求达到95%以上。 接缝 石灰稳定土的横向施工接缝、应采用与表面垂直的平接缝处理，确保接缝处横向与纵向平整度。在接缝处压路机应多压几遍，压路机难以压实的地方人工用冲击夯夯实。 同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前段拌和整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下

9、未压部分一起再进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已完成的石灰稳定土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。 养生碾压完毕即进入养生期，洒水保持湿润，防止石灰土表面水分蒸发而开裂。养生期间禁止车辆通行，养生期一般为7D。养生期结束后，经检测符合质量要求后，即可进行下一道工序施工，但不得开放交通应严格控制重型施工车辆行驶。（6）强度试验按最佳含水量和最大干密度计算试件用料，进行制件9组，保温保湿养护6天、浸水1天后抗压，结果的平均值符合设计要求，7天无侧限抗压强度大于0.8Mpa。（7）石灰土质量保证措施 本工程石灰土层施工选用优质磨细石灰，尤宜选用氧化钙加氧化镁含

10、量不低于55%的技术指标。石灰放置时间过久，其有效钙加氧化镁含量会有很大损失，因此要尽量缩短石灰的存放时间。石灰于使用前进行检验，如低于要求应适当增加石灰用量。施工中应对混合料的石灰含量严加控制。 石灰土配比 精心做好混合料组成设计，根据现场的情况，选用优质的亚粘土，在施工中按组成设计的石灰剂量增加1%的用灰量。 石灰土施工质量保证 石灰在使用前应充分消解，以防止起包，必要时可将混合料闷料24小时再进行碾压。混合料应拌和均匀，土快破碎符合要求，拌和要求均匀且水分合适。 土块过筛后最大尺寸不大于15mm，集料的最大粒径和级配符合要求。拌和均匀，含水量略大于最佳值，且运到现场摊铺后，碾压时含水量不

11、小于最佳值，横向工作接缝在每天最后一段末端压成斜坡，接缝时将次工作缝衔接处末端切成垂直于路面及路中心线的横向断面，再进行下一施工段的摊铺及碾压，形成一个平顺的接缝。应尽量避免纵向接缝，如必须分两幅施工，纵缝亦需垂直相接，平整密实。 做好整形工作，严格控制石灰稳定土层的厚度和高程。严禁用薄层贴补的方法进行整形，整形时全幅路宽应刮出硬面。 在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量时进行碾压，直至达到要求的压实度。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起坡等现象，应及时进行处理，使其达到质量要求。石灰稳定土层在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿，养生期不宜小于7d。上路床石灰稳定土底基层养生期结

12、束，应尽快铺筑底基层。4.2二灰结石施工方案及质量保证措施（1）原材料的检验石灰二灰碎石基层所用石灰质量应符合规范规定的级消石灰或级生石灰的技术指标，应尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间过长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。其中有效CaO+MgO含量较低时，应通过试验决定使用方法。粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%；粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g。干粉煤灰和湿粉煤灰都可以应用。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%。碎石应用标准方孔筛（0.075mm40mm）取1000克进行筛按通过筛孔的重量百分比（%）检验集料的颗粒组成范围，使其符合规

13、定范围。二灰碎石稳定类集料级配范围层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.519.09.54.752.361.180.60.075基层1008198527030501838102762007（2）击实试验根据设计配合比，按重量比例称取不同粒径的石料、煤灰、石灰，短时间内充分拌匀。分成等量的6组，按估计的最佳含水量为6组中的中值，其余逐一加水，以2倍增减。等湿度均匀，做重型击实试验，记录每组的含水量及干密度，做出干密度和含水量所对应的曲线，得出二灰稳定碎石的最大干密度和最佳含水量。（3）强度试验按最佳含水量和最大干密度计算试件用料，进行制件9组，保温保湿养护6天、浸水1天后抗压，结果的

14、平均值符合设计要求，7天无侧限抗压强度大于1.0Mpa。（4）二灰碎石施工工序拌和料采用挖掘机集中拌合。15吨自卸车运输。施工放样：在基层上恢复中线。在直线段每个5-10m设一个桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩；在两侧指示桩上用明显标记标出二灰结石松铺高度，以便于掌握施工标准。摊铺：确定混合料的松铺系数，采用160推土机进行摊铺，取样化验石灰含量和无侧强度试验，检验松铺材料层的厚度，是否符合预计的要求。摊铺混合料时，不宜出现中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料的末端。在铺筑施工中，应当专设一个3-5人的工作小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在推土机后面，及时铲除粗

15、集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌和的均匀混合料，或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌合均匀。碾压：在整形后，当混合料中的含水量为最佳含水量（+1%+2%）时，应立即用轻型压路机并配12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由两侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面时，即为一遍。一般需要碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后以采用2.0-2.5km/h为宜。先用YZ18J振动压路机振动3-4遍，再用3Y18/21三轮压路机压3-4遍，直至外观无明显轮迹。严禁压路机在已

16、完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证表面不受破坏。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。压实度检验用灌砂法测定，根据检查频率立刻检测，对于不合格的地段再作处理，最后符合规范要求大于等于96%。接缝和调头的处理同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接的方式。前一段拌合整形后，留出5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分石灰重新拌和，并与后一段一起进行碾压。经过拌和、整形的二灰碎石，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。应当注意每

17、天最后一段末端缝（工作缝）的处理：养生二灰碎石层在碾压完成的第二天或第三天开始养护。每天洒水的次数应根据气候条件而定，应始终保持表面潮湿，也可用泡水养护法。养护期一般为7d。二灰碎石基层养护期结束后，宜先让施工车辆慢速通行7-10d，磨去表面的二灰薄层。4.3、沥青砼施工方法及质量保证措施：（1）沥青摊铺前准备验证配合比的矿料级配和沥青用量。确定拌和温度、拌和时间。检验施工工艺即：确定摊铺温度、摊铺速度、压实温度、压路机类型、压实工艺及压实遍数。 （2）下封层沥青洒布下封层沥青洒布前，对基层清扫，并在基层表面少量洒水湿润，等表面稍干后浇洒高温沥青, 沥青标号为AH-90。高温沥青洒铺均匀用量为

18、0.8KG/M。在铺筑沥青面层前，若局部地方有多余的高温沥青，予以清除；有遗漏处则用人工补洒。下封层洒铺后尽早铺筑沥青面层，如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青，气温低于10时也不浇洒高温沥青。高温沥青采用沥青洒布车进行喷洒，喷洒前对原基层的清扫质量进行检查。施工前检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备等。大面积洒布前先进行试洒，确定喷洒速度及洒油量。每次喷洒前喷油嘴保持干净，管道畅通，喷油嘴的角度保持一致，并与洒油管成1525的夹角，洒油管的高度适中，喷洒后不得形成花白条。高温沥青洒布过程中采取有效措施保护其他部位遭受污染。喷头附近不得站人，高温沥青的喷洒不得逆风操作。喷油时

19、，速度要均匀，不得突然加快。喷油中断时，立即关闭阀门。洒布高温沥青后严禁沥青混合料运输车外的其他车辆和行人通过。（3）沥青砼施工沥青砼的拌制沥青砼由拌和站拌制。拌和机有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并配有材料配比、拌和温度的自动检测装置及打印设备，逐盘打印各传感器的数据。沥青拌和站设置专用的取样台，供在运料车上对混合料取样、测量温度、盖篷布使用。 拌和站操作细则：沥青混合料拌和站的各种机电（包括使用微电脑控制进料的）设备，在运转前均需由机工、电工、电脑操作人员进行详细检查，确认正常完好后才能合闸运转。运转过程中，如发现有异常情况，必须报告机长、并及时排除故障。停机前首先停止进料，等各部

20、位（拌鼓、烘干筒等）卸完料后，提前停机。再次启动时，不得带负荷启动。运转中严禁人员靠近各种运转机构。为确保材料级配的准确、路面平整度，每日必须对拌和楼进行检查维护，尤其是必须检查拌和楼振动筛的完好程度，以防筛子破裂，造成级配变化。同时根据每日抽提试验，及时检查级配情况，为第2天生产微调级配提供必要依据。拌和的沥青混合料均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。施工现场的一些凭肉眼观察的经验有“油多发亮”、“油多结块、粘车”、“油少干散”、“过火枯焦”等，供参考。沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。拌

21、和过程中不得擅自随意调整配合比，必须逐盘打印各种材料用量及拌和温度，沥青混合料拌和时间每锅在30s以上且干拌时间不少于5s，沥青砼出料温度控制在145-165。沥青材料采用导热油加热，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度符合要求。导热油加热沥青注意：加热炉使用前必须进行耐压试验，水压力不低于额定工作压力的二倍。对加热炉及设备作全面检查，各种仪表齐全完好。泵、阀门、循环系统和安全附件符合技术要求，超压、超温报警系统灵敏可靠。沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存。储料仓无保温设备时

22、，允许的储料时间以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间亦不宜超过72h。沥青砼的运输沥青混合料采用大吨位的自卸汽车运输，车厢必须清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢板和底板涂一薄层油水（柴油与水的比例为1：3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车用蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。沥青混合料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方必须有运料车在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30米处停住，不得撞击摊铺机。卸

23、料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。沥青砼的摊铺摊铺前的准备工作测量人员定点放线，放出桥面的中心线和两侧边线，并在中心线及两侧边线每隔10米设一桩，在桩上标明设计高程，施工人员根据测量人员提供的高程数据架设钢丝作为摊铺时的高程引导线，以便摊铺机施工，支好后经测量人员复测，校核无误后摊铺沥青下面层。铺筑沥青混合料前，检查确认下层的质量。当下层的质量不符合要求，不得铺沥青面层。摊铺摊铺温度控制在110-130，最高不得超过165。使用一台RP951摊铺机摊铺，人工配合。摊铺沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不断，摊铺过程中不得随意变换速度或随意停顿，根据实际情况，摊铺速度控制在26m/min,摊铺

24、送料器不停的转动,两侧保持不少于送料器高度2/3的混合料,并保证在摊铺全宽度断面上不发生离析。用机械摊铺的混合料，不用人工反复修整。摊铺机自动找平时，下面层采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式。中面层与上面层均采用非接触式平衡梁控制摊铺平整度及摊铺厚度。经摊铺机摊铺及初步压实的摊铺层符合平整度、横坡度的规定要求。沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，通过试压方法或根据以往的实践经验确定。铺筑工程中根据使用的混合料总量与铺筑面积效验压实成型后的平均厚度，不符合要求时按铺筑情况及时进行调整。沥青砼的压实 初压：初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度在

25、120-140。压路机从外侧向中心碾压。重叠1/3-1/2轮宽，压完全幅为一遍。关闭振动装置的振动压路机碾压两遍，其线压力不小于350/cm.初压后检查平整度，必要时整修。碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不随便突然改变而导致混合料产生推移。压路机启动、停止减速缓慢进行。复压：复压紧接在初压后进行。碾压遍数经试压确定，并不少于4-6遍。复压后路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。复压采用振动压路机碾压两遍，振动频率宜为35-50Hz，振幅为0.3-0.8 mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较大时选用较大的频率和振幅。相邻碾压带重叠宽度为10-20cm。振动压路机倒车时先停止振

26、动，并在向另一方向运动时再开始振动，并避免混合料形成鼓包。再用胶轮压路机碾压两遍。终压：终压紧接在复压后进行。终压选用三轮压路机碾压。终压不少于遍，路面无轮迹。路面压实成型的终了温度不低于65度。为保证碾压时不破坏路沿石，路沿石外及边角处采用BM80AP型小型压路机进行碾压。碾压不到处采用沥青施工专用蛙式打夯机进行振动压实。压实注意事项：碾压时，压路机从低至高慢速均匀行驶。初压时，压路机双轮靠近摊铺机，起动或停止时缓慢进行，保持匀速行驶，不许在未压实的路段上转弯，制动，任意换档；碾压根据摊铺速度，呈阶梯形逐渐向前推进，形成流水作业，压路机不得停留在温度高于70的已经压过的混合料上，同时，采取有

27、效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质在压路机操作或停放期间，洒落在路面上；如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。接缝处理：施工横向接缝处理，在每天施工结束时，摊铺机在终端的1米处提起熨平板，驶离现场，然后用人工将混合料铲齐整平后再予碾压（或做木板档块处理）并用5m直尺检查平整度，并趁热将厚度不足部分剔除。在下次施工时，先在接缝处洒少量沥青，再摊铺混合料，混合料摊铺整平后，先用宝马双钢轮振动压路机碾压，压实时，先从压实好的一端开始，第一次压入新铺层宽度1.5cm左右。然后

28、每次向里移动20cm，直至压路机全部落在新铺层为止，随即进行正常的碾压。碾压结束时，确保接缝处平整度达到要求。纵向接缝要求无明显接茬，做到当天摊铺段，全宽尽量完成。开放交通：沥青砼路面必须待摊铺层完全自然冷却，混合料面面温度低于50度后，根据具体情况，考虑适当开放交通。施工过程中的质量保证措施：开机拌和前对沥青拌和站内的各种机械、设备及仪器以及摊铺机、压路机、自卸汽车等作全面细致的检查。只有在所有机械设备均处于完好的状态下才开机拌和，在摊铺沥青砼前，将混合料接触的构造物、路缘石及横向施工缝壁涂刷粘层沥青，如沥青透洒表面有损坏，应补洒乳化沥青。施工完毕后必须到达的外观质量：表面平整密实，不应有泛

29、油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不得超过受检面积的0.03%；接茬应紧密平顺，烫缝不得枯焦；面层与路缘石及其它构筑物应顺接，不得有积水现象；表面无明显碾压轮迹。在现场施工中，应加强工地现场与沥青拌和厂之间的联系，缩短施工长度，力保各工序之间的紧密衔接。运料汽车和工地应各有防雨设施，及早做好基层及路肩的排水措施；在具体施工中，严格按照国际ISO9002质量合格证体系中防护程序文件操作，并编制切实可西瓜的作业指导书，以便在季节影响中，力争达到最大的工效。随时检测标高，对局部出现的离析用人工筛料弥补。对碾压查声的推拥现象，用人工铲除。遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实

30、即遭雨淋的沥青混合料应全部清楚，更换新料。用5m直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。专门安排1台DD110压路机拖后，由专人指挥趁沥青料尚未冷却前对起伏不平处采取横向碾压方式，以保证平整度满足规范要求。4.4、混凝土面层施工方案及质量保证措施1、安装模板模板采用6m长槽钢（槽钢大小根据混凝土面层的设计厚度确定）及木模板组合使用(1)模板必须具有足够的强度和刚度。立模时应设有足够的支撑，以保证在混凝土振捣时不松动或变形。(2) 在模板内侧应均匀薄涂一层脱模剂，以利脱模和保护混凝土面层。 (3) 模板应根据放样位置，准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应

31、密贴，以防漏浆。接头(包括企口接头)应严密无隙，不得有离缝、错缝。顶面应齐平，不得有高低错落。3.2混凝土的搅拌混凝土搅拌可根据施工场地和运输条件而采用集中搅拌。拌制混凝土时，要准确掌握配合比，必须保证混凝土配量的精确度。水泥采用P.O 42.5级水泥，水泥的最小用量为410kg/m3。(1)严格控制用水量。每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定(即早晨上工前、上午11时和下午16时)，雨后应及时进行复测，由试验人员根据测定结果在用水量中加以调整，其他人员不得任意增减。若使用搅拌机自动加水设备，每班开拌前必须认真校验其准确性。(2)使用袋装水泥，应抽查袋装水泥的重量，确保水泥用量的精确度。(3

32、)所有材料一律按重量比计。每拌所用材料，均需用磅秤过磅。每班开拌前磅秤必须校验。混凝土配料允许误差(自重的百分比)：水泥为土1，砂为土2，碎石为土3，水为1，外加剂为1。须经常清除底盘上和侧边的散料，以保持称量的准确。(4)混凝土搅拌必须做好记录工作，应有专人负责检查控制，每班至少检查二次材料配量的正确性和混凝土的坍落度。3.3混凝土的运输 混凝土运输采用机动翻斗车。装载不应过满，以防漏浆或外溢。混凝土运输时应使车行稳，以免车辆颠动而产生离析现象。若有离析，应翻拌后方可使用。混凝土混合料必须在初凝前运至摊铺地点，并有足够的摊铺、振实、整平和抹面的时间。混凝土混合料的卸料的高度不得大于1.50m

33、，以免发生离析。运料车进入摊铺地段和卸料时，不得碰撞模板。炎热干燥、大风或阴雨天气运输时，应加覆盖。每车卸料后必须及时清除车厢内的粘附残料。3.4混凝土的摊铺摊铺混凝土前应检查下列内容： (1)模板的位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求，模板底面与基层表面(或老路面)间是否密贴无缝隙，胀缝、纵缝、施工缝的传力杆是否按要求设置。(2)基层表面，若有局部松散，应立即整修。杂物应清除干净。在摊铺前应洒水湿润。(3)运输路线是否平整通畅，养护和防雨等的准备工作是否落实。(4)临时排水设施是否落实。运到浇筑现场的混合料如有离析现象，应用铁铲翻拌均匀。摊铺时用铁铲撒铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土

34、发生离析。在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。每仓混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。若有特殊的原因，在初凝时间内被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板上应用湿麻布覆盖，以防假凝。恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。施工缝应设在缩缝处。若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部分。超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。摊铺时应考虑振实后的下沉量。摊铺时可在模板顶面加一厚约2.5cm的木条，以防振动时混凝土混合料外溢。木条可用U形铁夹子

35、紧卡在模板顶上，随摊铺进度向前移动。若浇筑过程中遇雨，对浇筑好的混凝土应用事前准备好的防雨设施进行覆盖，未浇筑混凝土暂停施工。3.5混凝土振捣混凝土的振捣采用插入式振动棒进行振捣，在每一位置的振动时间一般为15s25s，不得过久，应以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。振动时应将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不得大于作用半径的1.5倍。插入式振动棒与模板的间距一般为lOcm左右。插入式振动棒严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。用振动棒振捣完毕后，表面再用振动梁振实整平。振动梁在振捣时其两端应搁在两侧纵向模板上，作为控制路面标高的依据。为提高混凝土面层表面的平

36、整度、密实度和耐磨能力，经振实整平后，应用振动梁搁在纵向模板(侧模)顶上，自一端向另一端依次振动两遍。在振动梁拖振整平后，再用滚筒进一步整平，并赶去多余浮浆。3.6收水抹面及表面滚槽 水泥混凝土路面收水抹面及滚槽技术操作的好坏与严格掌握混凝土的收水时间，及时做好抹面工作有关。收水抹面就是在路面混凝土浇捣成型，并经过整平后的一道表面处理工艺，它能增强抗磨能力和防止产生网状细裂缝。收水抹面的目的，是使表面磨耗层(2mm4mm的砂浆层)密实、平整。在收水抹面成活的基础上再进行表面滚槽处理，处理后的路面表面要经得起车轮长期作用而不磨光，其表面应具有细纹理和一定的粗糙度并应有贯道通的小沟槽以利于排水，并

37、符合行车安全度及雨天行车少滑溜的要求。混凝土面层抹面一般分3遍进行。即一遍木抹先找平抹平（粗抹），待砼表面无渗水时再抹平抹光（细抹），以达到板面平整、密实的效果。烈日曝晒时应搭遮阳棚进行抹面工作。抹面过程中，严禁采用洒水、撒干水泥、补浆等方法找平。混凝土面层整平抹光成型后，应平坦、密实、无抹痕，不露石子，无砂眼和气眼，并有一定的粗糙度。当混凝土处于初凝终止状态，表面尚呈湿润时，应趁此时机进行最后一次抹面，把混凝土表面砂浆进一步挤压紧密。表面平整后，多余水基本排除蒸发，用食指稍微加压按下去能出现2mm左右深度的凹痕，或抹子加压抹面能出现水光，即为最佳滚槽时间。滚槽时应顺横坡方向进行，为形成勾通的

38、沟槽而利于排水，滚槽工具应在整个板面上一次进行，中途不得停留或分二次，操作人员站在脚手板上，从第一条纵缝模板开始，滚槽工具接触混凝土表面，脚同时移动走向另一块纵缝模板上。3.7接缝施工胀缝施工胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙填缝材料为L-600低发泡聚氯乙烯泡沫塑料。胀缝传力杆的活动端，设在缝的一边。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定采用顶头木模固定并应符合下列规定：传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实，并应

39、在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置L-600低发泡聚氯乙烯泡沫塑料和传力杆套管（2）缩缝施工缩缝的施工方法，应采用切逢法。当混凝土达到设计强度的25%30%时，应采用切逢机进行切割。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。（3）施工缝施工施工缝的位置宜与胀缝或缩逢设计位置重合，施工缝应与路面中心线垂直。施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。施工缝的施工方法参见胀缝施工方法，缝隙填充料为L-600低发泡聚氯乙烯泡沫塑料。（4）纵缝施工纵缝施工方法参见胀缝施工方法，并应分别符合下列规定；平缝纵缝，对已浇

40、筑混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在传力杆上。纵缝设置传力杆时，应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。3.8混凝土养护当混凝土表面尚呈湿润而有一定硬度(用手指轻轻揿上去没有痕迹)时，即应用湿草帘(或湿草袋、湿砂)覆盖，并洒水湿润(不得使用水龙头集中在一处冲浇或直接浇在混凝土表面上)。混凝土表面不得留有任何痕迹如脚印和草帘痕迹等。必须经常洒水，使草帘始终保持潮湿，湿治养生期一般为14d，在养生期间覆盖物应始终保持湿润，每天用喷壶或水龙带均匀洒水至少2-3次，夏季洒水还需增加，混凝土在高温条件下，才能加快其凝结作用。如养生期不足或早期养生不及时，均会影响混凝土强度的发育增长和表面抗磨性。湿治养生

41、结束后，应将草帘移出（在接缝处的草帘暂不移去），以防止尘土、垃圾、小石子落人缝内而增加填缝前清除的困难。在纵坡不大的路段，也可采用围水法对混凝土进行养生。用粘土沿路面两边筑成小土堰，把路面分段围住，然后在堰内灌水5cm-l00cm深，以淹没混凝土表面。此法既可节省洒水工作量，又可避免烈日强风对混凝土的侵害。湿治养生有一点必须注意，混凝土最初几小时禁止大量洒水，过早的大量洒水养生可使表面起壳脱落。3.9道路切缝混凝土连续浇捣不需要安装压缝板，而在混凝土浇捣完毕后，经过养生混凝土强度达到25-30设计强度时即可切割。按照缩缝或纵缝的位置使用切缝机切割成缝，其宽度为8mm。切缝时必须掌握切缝时间(参

42、见下表)，防止因温差影响使混凝土早期出现裂缝。混凝土要采用强度为42.5级的普通水泥，混凝土强度增长较快，能适应切割时间。用低于强度42.5级的水泥，强度增长速度较慢，还未达到切割强度，往往混凝土板面已产生不规则的收缩、裂缝。经验表明，碎石混凝土的适宜切缝强度为6MPa12MPa效果较好。切缝机切割时间表序号昼夜平均气温()进行切割时间(d)154210331524201.5525以上1注：进行切割时间指混凝土抹面成路后所经的时间；若早晚温差悬殊，应通过试验后决定进行切缝时间。切缝机具切缝机具由切割、进刀、行走、定位导向和冷却五个部分组成。工作时由两台电动机带动，一台进行切割，一台行走移动。切

43、割机应有良好的静态和动态稳定性。切缝施工工艺切缝前应检查电源、水源及切割机组试行运转的情况，切割机刀片应与机身中心线成90角，并应与切割线成直线。开始切割前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切割时刀片冷却用水，水的压力不应低于0.2Mpa。切缝后应尽快灌注填缝材料工作缝施工：施工时浇筑摊铺时间不得过长，允许的最长间歇时间，应按所用水泥的凝结时间及混凝土硬化条件确定。如无试验资料，间歇一般不宜超过1h。因故停工在1h以内，可将已捣实的混凝土用湿麻袋盖上，等恢复工作时将此混凝土耙松再继续铺筑，如停1h以上时，应

44、作施工缝处理，其位置一般应设在缩缝处，如遇特殊情况，其位置也可在每块混凝块的正中部分，但施工缝必须设置端头模板和传力杆，杆上不设套筒，其方法可参照胀缝预制定位固定传力杆的安装方法。五、工程质量和工期的保证措施（一）工程质量保证措施1、质量保证体系：（1）质量管理目标：推行全面质量管理，周密组织，精心施工，牢固树立“质量第一”的观念，增强精品意识，坚持高标准、高起点、高质量，做到业主、设计、监理、施工单位四满意。（2）质量组织体系：建立健全质量管理组织体系，项目经理为组长，总工程师任副组长，质检工程师为专职质检副组长，各工序成立质量分体系，队长任组长，技术主管任副组长。完善健全的质量组织体系负责

45、本合同整个工程质量的管理工作。（3）质量管理方针：建立完善的质量保证体系。成立质量检查机构，建立质量检查制度。每周对全工地进行一次质量全面自检。工地成立以施工队长为领导的质检小组，每天对工地各施工班级进行质量自检。对施工的全过程进行质量检查、控制。及时发现问题，质检工程师要对质量薄弱环节制定出能够保证质量的各项的措施，并组织实施，克服质量通病。项目部每月定期对工程质量进行全面检查，并写出质量检查通报，发扬成绩，改进不足，实行优质优价，奖优罚劣，促进工程质量的提高。质量管理中做到“横向到边，纵向到底、控制有效“。加强施工过程中的自检，抽检和交接检工作，将质量管理与内部经济效益挂钩。用现代化管理手

46、段提高工程质量。公司质量管理工作不断深入，逐年健全质量保证体系和以质量保证为中心的经营管理体系。在本工程施工中，我们决心加强基础工作，确保工程质量，把专职质量检查工程师负责制与开展群众性的QC小组创优活动紧密结合起来，把创优落实到实处。2、质量管理目标：推行全面质量管理，周密组织，精心施工，牢固树立“质量第一”的观念，增强精品意识，坚持高标准、高起点、高质量，做到业主、设计、监理、施工单位四满意。本工程的质量指标均达到招标文件的技术规范和验收要求，确保分项工程质量一次检查评定合格率100%，优良率95%以上，确保本合同段工程质量达到合格等级，争创优质工程。3、具体措施：我们将严格按照公司质量手册及程序文件规定指导施工生产。（1）建立质量管理组织，成立专职质量管理领导小组，项目经理为组长，总工程师任副组长，质检工程师为专职质检副组长， 路基队、管道队也成立全面质量管理小组，队长任组长，技术主管任副组长。负责本合同整个工程质量的管理工作。（2）成立质量检查机构，建立月度质量检查、奖惩制度。项目经理部设专职质量检查工程师，各施工队设专职质量检查工程师，对施工的全过程进行质量检查、控制。及时发