催化裂化反再岗位操作手册老(共50页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上目 录一、工艺流程简介1. 装置的概况、装置设计规模：本装置的公称设计规模为280万吨年。、装置特点根据全厂加工总流程安排，本装置与MTBE、脱硫脱硫醇装置、气体分馏装置组成联合装置。）为了满足全厂汽油烯烃的需要，催化裂化装置提升管部分采用石油化工科学研究院近来开发的多产异构烷烃和丙烯的MIP-CGP工艺，MIP工艺采用串联提升管反应器型式的新型反应系统及相应的工艺条件，选择性地控制裂化反应、氢转移反应和异构化反应。主要目的产品为低烯烃汽油，气体产品中富产丙烯和异丁烷。）采用专门的高效进料喷嘴和雾化系统新型旋流式高效雾化喷嘴（BWJ-III型）、使喷出的原料油雾滴的粒

2、径与催化剂粒径基本接近，约为60左右，喷嘴压降小（0.30.4MPa），操作弹性大，喷嘴覆盖面以扇面形式喷出，以保证雾化的油滴与催化剂有良好的接触，并得到迅速的传热、传质反应。此种高效、低压降的喷嘴已有多套（如兰州、燕山、苏丹等炼厂）重油催化裂化装置应用，取得良好的经济效益。）在提升管底部优化预提升段设计在预提升段采用蒸汽或干气预提升或者是两者混合预提升，作为携带的气体，喷入到型区，适当加速催化剂，使得催化剂分布均匀和降低滑落系数。在加速段催化剂相是中等密度的，而不是稀相，也不妨碍进料与催化剂的热交换和汽化。中等催化剂密度促使进料液滴更容易向催化剂物流渗透，增加了进料的汽化。）在提升管上部采用

3、急冷技术，以利于抑制二次裂化，提高理想产品收率。）提升管出口设置新型旋流式直连快分系统（VQS），减少油气在沉降器中的停留时间，减少生焦。）采用预汽提和多段汽提技术来改善汽提效果，使焦中氢为68左右，以降低碳差，降低再生器温度。）在进料中注入钝化剂，以利于钝化催化剂上沉积的Ni、V等重金属，减少脱氢反应和结焦，减少催化剂的失活。）设置油浆阻垢剂系统，以防止油浆系统的结焦、堵塞换热器。）为取出再生系统的过剩热量设置密相床下流式外取热器台，降低再生温度，提高剂油比，提高操作的灵活性。10）再生部分的技术方案再生器形式的选择取决于所采用的催化剂品种及其性能。大孔径、低比表面、晶胞常数适宜、活性适当的

4、超稳分子筛催化剂是加工重油的理想催化剂。在常规产品方案的生产条件下，要使超稳分子筛催化剂充分发挥其性能，需要将其再生剂上的含碳量控制在0.1以下。本装置的再生器采用重叠式两段再生型式。两个再生器重叠布置，即一段再生位于二段再生器之上。一再贫氧、CO部分燃烧；二再富氧再生、CO完全燃烧。新鲜主风先进第二再生器，与第一再生器来的含碳量较低的半再生催化剂充分接触燃烧，产生含有一定过剩氧的二段再生烟气通过分布板进入一段再生器。二段烟气中的过剩氧供第一再生器对高含碳量的待生催化剂进行烧焦。采用这种形式两器压差较大，反应压力低，有利于产品分布；此外再生部分的耗风指标较低。11）采用BY型旋风分离器，效率高

5、、压降小，处理量大，直径及占据空间相对较小，性能稳定，操作弹性宽，可靠，可保长周期运转。12）充分利用装置内的低温热源，利用分馏塔顶油气、分馏塔顶循环回流，一中循环回流、轻柴油和稳定汽油等低温热源加热换热水，与气分装置进行热联合。13）充分利用再生烟气的压力能和热能，装置采用烟气轮机轴流风机电动发电机的能量回收三机组，利用外取热器和油浆蒸汽发生器回收高温位热源，并利用CO锅炉充分回收烟气的显热和化学能发生中压饱和蒸汽。14）设置第四级旋风分离器，减少烟气中催化剂的排放。2. 装置流程说明本装置所用原料为加氢预处理后的重油，温度175，自渣油加氢预装置（VRDS）直接送入原料油缓冲罐（302-D

6、-202），然后用提升管进料泵（302P201A/B）抽出，与油浆换热（302-E-201AD）至200后，与回炼油经过静态混合器（302-M-201）混合后，进入到提升管底部。原料油与雾化蒸汽在原料喷嘴混合后，经过进料喷嘴（8组）喷出与第二再生器来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品（干气、液化气、汽油、轻柴油）并生成油浆及焦炭，专门设计的原料注入系统保证了原料油转化成轻质油的最高转化率，最大程度地减少焦炭的生成。本提升管反应器为串联的两个反应区，第一反应区以一次裂化为主，采用较高的反应强度，一反区的出口温度由再生滑阀来控制，反应产物和催化剂经较短的停留时间后进入扩径的第二反应区，

7、在第二反应区反应产物与预汽提后的待生催化剂接触，并在第二反应区注入冷却介质，降低该区的反应温度；同时维持二反区的催化剂藏量（二反区催化剂藏量由MIP待生斜管上的滑阀控制）。其作用是增加氢转移和异构化反应，使汽油中的烯烃转化为丙烯和异构烷烃，降低汽油中的烯烃含量。经二反区出来的反应油气和所携带的催化剂一起进入提升管出口旋流式快速分离器，快分外部设有封闭罩，经过旋流快分的带有少量催化剂的油气经封闭罩上部的升气管直接进入顶部旋风分离器进一步分离，分离出来的油气去分馏塔。经旋流快分和顶旋回收下来的催化剂进入预汽提段，经过预汽提的一部分催化剂（1500t/h）经MIP待生斜管进入第二反应区。其它催化剂进

8、入高效汽提段与蒸汽逆流接触，尽量除去催化剂所吸附和夹带的油气，然后进入第一再生器进行烧焦。在汽提段底部、下部、中部、上部设置了汽提蒸汽，在VQS封闭罩外设置了松动蒸汽分布环，保证经顶旋回收下来的催化剂顺利地进入预汽提段，汽提段料位由待生滑阀控制。第一段再生是在比较缓和的条件下操作，CO部分燃烧，操作压力0.39Mpa左右，温度690700在床层中烧掉焦炭中的部分碳和绝大部分氢，烧炭的多少可视进料轻、重不同而异，碳的燃烧量和再生器温度由进一段再生器的风量控制，以便获得灵活的操作条件，烧焦用的空气分别由过剩氧较高的二再烟气和一再主风、增压风提供。从第一再生器中出来的半再生催化剂，经半再生立管、半再

9、生滑阀进入第二再生器下部，并均匀地分布。第二再生器在0.42Mpa（绝）压力、700710温度下操作。催化剂上剩余的碳用过量的氧全部生成CO2，由于在一段再生器中烧掉绝大部分氢从而降低了二段再生器中水蒸气分压，使二段再生器可以在更高的温度下操作，而不会造成催化剂水热失活，二再烟气由顶部进入第一再生器。来自再生器的含CO且具有较高压力的高温烟气在烟道中与部分主风混合燃烧，将温度提高到700730后，进入到三级旋风分离器（301C105），从中分离出大部分细粉催化剂，使进入烟气轮机的烟气中催化剂的含量降到0.2克标立方米以下，大于10的催化剂颗粒基本除去，以保证烟气轮机叶片长期运转。净化了的烟气从

10、三级旋风分离器出来分为两路：一路经切断蝶阀和调节蝶阀轴向进入烟气轮机膨胀做功，驱动主风机回收烟气中的压力能，作功后的烟气和另一路经双动滑阀放空的少量烟气汇合后进入焚烧式CO余热锅炉回收烟气显热，发生中压蒸汽，烟气经焚烧式CO锅炉后排入烟囱。从三级旋风分离器分离出来的催化剂细粉主要是小于30的，同时还夹带有少量的烟气，催化剂细粉及夹带的少量烟气进入第四级旋风分离器进一步分离，从四旋底部排出的催化剂细粉连续排入细粉收集罐，在细粉收集罐出口管线上装有气动滑阀，以控制收集罐料位，当料位达到7080时，滑阀打开，将催化剂排入细粉储罐。烟气自四旋顶部分出，经临界流速喷嘴后排入降压孔板后烟道。第二再生器除空

11、气分布器和再生催化剂溢流斗外，基本上无任何内部构件，结构比较简单。热的再生催化剂从第二再生器溢流斗流出进入再生斜管，经再生滑阀进入提升管底部，实现催化剂的连续循环。为维持两器热平衡，增加操作灵活性，在第一再生器旁设置可调热量的外取热器2台，由第一再生器床层引出高温催化剂（600700）；流入外取热器（301C104A/B）后，自上而下流动，取热管浸没于流化床内，取热器通入流化空气，以维持良好的流化，造成流化床催化剂对取热管的良好传热，经换后催化剂温降100左右，通过外取热下斜管及下滑阀进入到第二再生器密相床。外取热器用的脱氧水自烟气锅炉来，进入汽包（301D118A/B）与外取热器出来的汽水混

12、合物混合，传热并进行汽液分离后产生的中压饱和蒸汽送至烟气锅炉过热。汽包里的饱和水由循环热水泵（301P103AD）抽出，形成强制循环，进入外取热器取热管。第一再生器的操作压力由三旋后的烟气双动滑阀或烟机入口调节蝶阀控制。提升管一反出口温度由再生滑阀控制。待生催化剂滑阀用来控制汽提段催化剂料位，要求保证最低料位以保证良好的汽提。同时也要防止料位过高，而使催化剂从料腿中重新被携带。一再床层料位由半再生滑阀来控制，床层料位应维持在不使待生催化剂分布器浸没在床层中，且使旋风分离器料腿有合适的料封。二再料位不加控制，但在严密的监测中。第一再生器温度由调节一再分布环的风量来控制。第二再生器温度可调节外取热

13、下滑阀开度或调节外取热流化风量来调整取热量，使进入外取热的半再生催化剂流量或温度变化，从而控制了二再温度。开工用新鲜及平衡催化剂用压缩风送入新鲜催化剂储罐和平衡催化剂储罐，再用非净化风输送至第二再生器。为保持催化剂比表面积和重金属含量不超过允许值，需从第二再生器定期卸出催化剂至废催化剂罐，废催化剂经过磁分离系统，分离除重金属含量较低的催化剂进入平衡催化剂罐继续使用。由反应沉降器出来的反应油气进入分馏塔（302C-201）。二、设备列表序号位 号名 称说 明1301-C-101反应沉降器2301-C-102103再生器3301-C-104/1,2外取热器4301-C-105卧式三旋5301-D-

14、101冷催化剂罐6301-D-102热催化剂罐7301-D-103废催化剂罐8301-D-111催化剂加料斗9301-D-113四旋及催化剂细粉收集罐10301-D-114催化剂细粉储罐11301-D-115临界流速喷嘴12 .301-D-116烟气放空水封罐13301-D-117烟机出口水封罐14301-D-118A/B外取热器汽包15301-P-101AD循环热水泵16301-PA01钝化剂注入泵17305-D-504连续排污扩容器18305-D-505定期排污扩容器19305-D-501A/B/C除氧器20305-B-501A/B余热锅炉三、工艺卡片1) 反应器再生器2) 能量回收机组参

15、数a.主风机名称设计参数年平均夏季（保证值）冬季入口压力MPa（A）0.0980.0980.098入口温度24.93415.5相对湿度80.978.081.0最大正常最小最大正常最小最大正常最小风机流量Nm/min600053004700600053004700600053004700出口压力MPa(A)0.490.480.440.490.480.440.490.480.44b.备机名称设计参数年平均夏季（保证值）冬季入口压力MPa（A）0.0980.0980.098入口温度24.93415.5相对湿度80.978.081.0最大正常最小最大正常最小最大正常最小风机流量Nm/min420037

16、004200370042003700出口压力MPa(A)0.390.370.390.370.390.37c.增压机名称设计参数备机主机入口压力MPa(A)0.370.48入口温度208245风机流量Nm3/min300350出口压力MPa(A)0.470.6d.烟气轮机名称设计参数最大正常入口压力MPa(A)0.380.37入口温度690730690730烟机流量Nm3/min54805170出口压力MPa(A)0.1080.108四、复杂控制说明301-TT-0105下部提升管回炼油浆入口上部301-FT-0104回炼油浆流量301-FIC-0104301-TIC-0105301-FV-01

17、04301-FT-0106B急冷水流量301-FT-0106A急冷油流量301-FIC-0106301-FV-0106HS0106301-TT-0101 B提升管顶部温度301-TT-0101A提升管顶部温度301-TIC-0101HS0101TU0201(低选)301-TT-0201B沉降器顶部温度301-TT-0201A沉降器顶部温度301-TIC-0201HS0201A301-PDT-0321再生滑阀差压301-PDIC-0321HS0201B301-SV-0201301-TV-0201再生滑阀301-PDT-0207待生滑阀压差301-LT-0201沉降器料位301-LIC-02013

18、01-PDIC-0207301-SV-101301-LV-0201待生滑阀LU0201（低选）301-PDT-0210半再生滑阀压差301-LT-0203半再生器料位301-LIC-0203301-PDIC-0210301-SV-106301-LV-0203MIP循环滑阀LU0203（低选）301-PDT-0316MIP循环滑阀压差301-LT-0302一再上部料位301-LIC-0302301-PDIC-0316301-SV-103301-LV-0301半再生滑阀LU0301（低选）301-FT-0403汽包进水量301-LT-0403外取热汽包液位301-LIC-0403301-LV-04

19、03LU0403301-FT-0402汽包产汽量301-PT-0405汽包压力301-TT-0407汽包产汽温度301-FU-0402301-FT-0503汽包进水量301-LT-0503外取热汽包液位301-LIC-0503301-LV-0503LU0503301-FT-0502汽包产汽量301-PT-0505汽包压力301-TT-0507汽包产汽温度301-FU-0502301-TT-0327再生烟气温度301-TIC-0327301-TV-0327A301-TV-0327B301-PT-0301一再顶部压力301-PIC-0301301-HC-0701A301-SV-105301-HV-

20、0701双动滑阀301-HC-0701B301-HC-0701C301-SV-105301-HV-0701双动滑阀301-SIC-1320301-SV-120301-PV-0702烟机高温蝶阀烟机转速301-FT-0702主机出口流量301-PT-0710主机出口压力301-TT-0714主机出口温度301-FU-0702A301-FIC-0702301-FV-0702主机静叶301-FU-0702B301-FI-0702主风总量301-FT-0803备机出口流量301-PT-0805备机出口压力301-TT-0803备机出口温度301-FU-0803301-FIC-0803301-FV-08

21、03备机静叶301-HC-0302烟气冷却遥控301-HY-0302A301-HV-0302A301-HV-0302B301-HY-0302B301-TT-0326再生烟气温度301-TIC-0327301-FV-0303301-FT-0303再生烟气冷却主风301-FIC-0303301-TT-0306B一再密相温度301-TT-0306A一再密相温度301-TIC-0306301-FV-0401HS0306HS0402301-FIC-0401301-FT-0401外取热器提升风301-TT-0309B二再稀相温度301-TT-0309A二再稀相温度301-TIC-0309HS0309HS0

22、401B301-HC-0401A301-SV-104A301-HV-0401A外取热滑阀301-HC-0501A301-SV-104B301-HV-0401B外取热滑阀301-HS-0501B301-FV-0501301-FIC-0501301-FT-0501外取热器提升风五、操作规程1. 冷态开车一. 开车前的准备工作a）反再部分1、催化剂过滤完毕(第一周期开工要外购平衡剂)。新鲜催化剂罐、平衡剂罐充压待用。2、试通大、小型加料线。3、试通各松动点、反吹点、燃烧油喷嘴。4、有关主风各执行机构确认灵活好用。5、电打火器、点火棒试打好用。6、准备好气密实验用具和肥皂水。此时状态：具备引主风条件，

23、准备引主风吹扫和气密试验。b）机组部分1、备机油运合格，检修项目完成。2、备机静态试验完毕。主风机备机出口电动闸阀关闭。3、烟机入口两道蝶阀关闭，出口水封建立。二. 反再点火升温1、联系调度将瓦斯引至炉前，瓦斯加热器给汽升温，点长明灯置换空气。2、电打火器、点火棒再次实验好用，装好点火棒。3、打开看火窗阀门。4、打开汽提段卸料至催化剂罐放空、提升管底放空、沉降器顶放空、大油气线顶放空，大盲板前放空适当开烟机入口切断蝶阀前放空。5、开大再生滑阀、待生滑阀、MIP待生循环滑阀、外取热器滑阀、半再生滑阀。6、关小百叶窗开度。7、点瓦斯火，按升温曲线要求进行三器升温。8、根据炉膛温度，相应调节百叶窗；

24、根据各点温度，调节各滑阀及放空阀的相对开度，使之达到要求。9、随烘衬升温，关小两外取热汽包放空升压，以使两外取热器烘衬里温度尽量高。10、燃烧油引至炉前脱水待用。11、如果突然出现熄火，应迅速关闭瓦斯及燃烧油手阀，开大百叶窗，吹扫一段时间后，重新关小百叶窗，先点瓦斯火，再点油火。12、各点温度250以上，三器给上各松动、反吹蒸汽、风，350以上后，实施热紧。13、控制炉膛温度不大于900，分布管入口温度不大于700。14、当二再床层温度为550，半再生滑阀前温度为450，提升管温度为450，沉降器出口温度为400，升温结束。15、各蒸汽引至调节阀前排凝，待用。此时状态：三器升温结束。三. 反应

25、器赶空气1、缓慢关闭再生、待生滑阀，同时开大双动滑阀，尽量降低再生压力。辅助炉及时调小百叶窗或减少主风量。2、反再切断后，将汽提段卸剂线反吹风改为反吹蒸汽，进一步开大沉降器顶、大油气线顶放空撤压，创造拆盲-206条件。3、盲板拆除后，先由分馏加大给汽，待大油气线顶放空见蒸汽后，分别给以下蒸汽赶反应器空气：预提升蒸汽、各喷嘴雾化蒸汽、汽提蒸汽、防焦蒸汽（MIP开工蒸汽大量进汽初期应缓慢）。4、当沉降器顶放空大量见汽后，缓慢关闭各放空，开沉降器顶及大油气线顶反吹蒸汽。并用分馏塔顶蝶阀控制沉降器压力90KPa。5、随沉降器提压，调节一再压力为80KPa。当再生器提压时，相应开大百叶窗或降低燃烧油，防

26、止炉膛超温。6、各蒸汽调至正常值： FIC0112 6000Kg/h;FIC0110 1500Kg/h;FIC0108/A-H 33t/h;FIC0202 2500Kg/h; 各汽提蒸汽共15000Kg/h; FIC0105 2000Kg/h。7、气压机机体用氮气赶空气后，302-D-201/B充瓦斯，准备开机。启动增压机，并改外取热流化风为增压风，为装催化剂作准备。a) 此时状态：反应赶空气已完，准备装转催化剂，准备气压机冲转开机。四. 反再装转催化剂1、再次检查试通大、小型加料线，调整好输送风。2、检查燃烧油喷嘴畅通情况，并将燃烧油引至一、二再燃烧油控制阀前脱水备用。3、关闭外取热器滑阀，

27、半再生滑阀。再次确认关闭再生滑阀前放空，外取热放空。4、调节好再生器各风量；一再风量维持分布器不堵为原则，主风尽量进二再后携带催化剂到一再。辅助炉相应调整以不超温为原则最大负荷向再生器供热。5、调节上述风量时，要相应调节百叶窗或燃烧油。6、启用大型加料向二再装催化剂。一再藏量催化剂封住料腿前，应尽快加剂，但须保持TIC0309不小于250。封住料腿后可适当减缓加剂速度，以最快速度提高再生器温度。7、当一再料位为40%时，可缓慢打开半再生滑阀，向二再转剂，同时保持一再料位不小于30%，以建立一、二再流化循环，并继续加入催化剂。8、当二再料位30%时，停止加催化剂。使催化剂升温。二再床层温度达到3

28、90时，试喷燃烧油。喷着后继续加催化剂，保持床层温度大于400。如果试喷后不燃，应适当提温后再喷。9、缓慢减小并逐步关闭301-F-101的燃烧油，并相应关小百叶窗开度，同时减小瓦斯。10、当一再料位为70，二再料位为40以上，床温600时，准备向反应器转剂。关闭MIP待生循环滑阀前，待生滑阀前的放空。11、向反应器转剂的条件如下：再生压力 120KPa;反应压力 80KPa;二再温度 600;FIC0112 6000Kg/h; FIC0110全开。12、三器流化循环后，逐渐降低二再风，增加一再风。13、转剂时，打开再生滑阀，提升管密度、压降、温度均会大副度上升。当料位已埋住待生斜管出口时打开

29、待生滑阀、半待生滑阀，建立三器流化。控制提升管出口为530-550，二再温度为680。14、根据各藏量情况，适时停用大型加料，启用小型加料。15、引好降温蒸汽、降温水，作备用。16、反应喷油前熄灭瓦斯火、油火，全开百叶窗。（再生器开始装剂时）开气压机入口闸阀、反飞动阀，关气压机出口闸阀，冲转，开气压机。气压机出口压力升至稳定压力相同时，全开气压机出口闸阀，视情况关302-D-201/B充瓦斯阀，转速升至可远程控制转速以上后，气压机控制由就地控制切换至主控室控制。b) 此时状态：装转催化剂结束，三器流化正常，各参数达到喷油条件，气压机开机正常。五. 反应喷油1、关闭喷嘴调节阀，联系拆喷嘴前盲板，

30、由于没有喷嘴预热线，因此只能用蒸汽暖线后再喷油。缓慢打开进料切断阀，引油到调节阀前，并视情况关小补油线，再打开喷嘴手阀，然后按对称打开各喷嘴调节阀，控制各喷嘴流量均匀。2、随着喷油及时调节再生滑阀，控制提升管出口温度在500-510。3、进料后，若出现尾燃，可视情况降低一再风或快速提高进料量，缩短一再由富氧向贫氧的过渡时间，必要时可适当加大一再燃烧油量。4、控制平稳二再风量和藏量5、随着反应进料，生焦量增加，相应减喷燃烧油直至停喷。6、根据二再温度情况，建立外取热水强制循环，投用外取热器。7、及时调节气压机转速及反飞动量，控制好反应压力。8、根据情况启用回炼油回炼。9、调整外取热汽包、油浆蒸汽

31、发生器汽包压力，当与余热锅炉汽包压力相近时，饱和汽并入锅炉。关各汽包顶放空。此时状态：反应喷油，向锅炉并饱和汽。 六. 开三机组，全面调整、优化操作（一）反 再1、撤烟机出口水封，配合引烟气至机组。相应调节双动滑阀，保持再生压力。2、机组正常后，切换备机。3、提量、提压。4、投用钝化剂。5、优化操作。（二）机 组1、启动三机组2、切换备机3、停备机2. 正常运行熟悉工艺流程，维持各工艺参数稳定，密切注意各工艺参数的变化情况，发现突发事故时，应先分析事故原因，并及时正确的处理。3. 正常停车一） 单元停工前的准备工作（一）反应1、停工前一个月停注钝化剂。干气预提升改蒸汽预提升2、将301-D-1

32、02内催化剂转入301-D-103，301-D-102卸压，蒸汽抽真空流程改好，准备接收热催化剂。卸空细粉收集罐、储罐的催化剂。3、试通二再及汽提段至301-D-102的卸料线。4、停工前一天，开备机，反再降量降压，切换三机组。5、若用封油则需到最后停封油系统。6、维持302-D-203、302-D-202低液位在20-30%。此时状态：具备切断进料的条件。（二）机 组1、启备用主风机，切换三机组。切换完毕后，按停机方案停三机组。2、烟机出口水封罐建立水封。二）反应切断进料，停气压机（一）反 再1、启用二再大型卸料线向301-D-102卸剂，卸剂温度不大于450。2、联系调度及重油加氢、常压、

33、罐区停止催化原料进装，并给汽扫线。罐区大量见汽经检查确认管线扫净后，关闭进装阀门，停汽、加盲板。3、切断进料前大幅度提高二再风，同时降低一再风。4、当302-D-202液位降至约10%时，投进料低流量自保。迅速关闭原料分支第一道手阀，开阀后吹扫汽将喷嘴前管线存油吹入有催化剂循环，提升管出口温度正常的提升管中。吹净后关喷嘴器壁手阀，停汽。油浆、回炼油，急冷油作类似处理，处理完后关小再生滑阀、待生滑阀。防止沉降器转剂过快，导致风机出口压力大幅度上升。视二再温度，适时减少外取热取热量。 5、迅速将302-D-202、 302-D-203内的油拿至分馏塔。6、切断进料后，调节反飞动控制反应压力。气压机

34、停运后，用气压机入口放火炬控制反应压力，油气量过小时用分馏塔顶蝶阀控制反应压力7、302-D-202内的油拿净后，关闭302-D-202抽出阀，由阀后给汽吹扫。此时状态：切断进料，转卸催化剂。（二）机 组1、切断进料后停气压机，关闭气压机出口闸阀，按规定盘车。2、停气压机后关气压机缓冲气、密封干气。隔离气保留至停油泵后。三）反再继续卸催化剂（一）反再、机组1、二再卸剂初期，应维持一再较高的藏量以封住料腿。随着二再卸剂相应降低二再风，以保持较高的床层密度。2、当待生斜管推动力、汽提段密度、二反区密度藏量回零时，表明汽提段、二反区内催化剂转净，关闭待生滑阀。（当再生滑阀压降或待生滑阀压降回零时，提

35、高反应压力使其高于再生压力1020KP a）。启用汽提段底部卸料。 3、一再藏量较低，二再藏量也较低时，大幅度降低二再风、一再风，开大半再生滑阀，活动外取热下滑阀，将催化剂尽可能落入二再卸出。4、两外取热器床层温度降至200以下时，停强制水循环并放水5、二再藏量密度很低时，进一步降低风量和再生压力，在反应压力高于再生压力10KPa时，开再生滑阀，将催化剂反向顶入二再，完毕后关再生滑阀。6、当确认再生、待生、MIP循环、半再生斜管内，外取热器及一、二再床层催化剂卸净后，开双动滑阀，外取热滑阀，半再生滑阀，适当开大一再风，全开二再风，重新引主风反复吹扫再生器。7、当沉降器各部温度低于200且分馏塔

36、吹扫已停，关闭进入反应器的所有蒸汽根部阀，并打开沉降器顶及大油气线顶放空，为装盲-206创造条件。此时状态：卸剂结束，装盲-206。四）再继续吹扫，停备机（一）反再、机组1、盲-206装完后，顺序打开再生、待生滑阀、MIP循环滑阀，分别反复吹扫再生斜管、提升管及待生斜管、汽提段、MIP循环斜管、沉降器内催化剂，同时关闭双动滑阀。2、打开三旋至烟囱阀门，卸净三旋系统的催化剂。3、反应器吹扫完毕后，停备用风机。备机停运后，反再系统所有工艺用反吹风吹扫一段时间后，关闭非净化风至两器总阀。4、分别选择两器上下两端人孔通风降温，为检修创造条件。5、严防反应器内焦碳自燃，若出现局部温度大幅度升高，应通蒸汽

37、灭火。此时状态：停备机，反再开人孔，采样分析氧含量合格。4. 一再尾燃1) 事故原因：a.主风量过多，导致一再有较多的过剩氧。b.反应生焦总量太少（进料量减少、反应深度降低、原料油性质变轻等）。事故现象：一再密稀相温差由正值变负值。同时烟道温度TIC0326，TIC0327急剧上升。事故处理方法：1) 减少再生供风量，主要是减少一再主风量。2) 因原料太轻，可临时增大原料处理量或提高渣油掺炼量。1) 特殊情况下启用烟道喷汽喷水，或注风。5. 二再催化剂碳堆积事故原因：1) 主要原因是反应生焦大于烧焦，是二再供氧不足所致。2) 原料过重，总进料量过大，致使反应生焦量大增，近而造成再生烧焦负荷大增

38、。3) 重油汽化率、转化率过低；反应终温过低；汽提蒸汽量过小，造成待生剂带油。4) 喷燃烧油过大，而风量调节不及时。5) 二再温度过低。事故现象：发生碳堆积后，裂化气、汽油、柴油量大幅下降，回炼油、分馏塔底液面直线上升，再生催化剂颜色由灰白变黑。事故处理方法：1) 增大主风流量（在确保一再不超温的前提下，优先提一再风），同时增大取热量，控制一、二再不超温。2) 受供风量或取热量限制时，降低回炼比、掺渣比或加工量。发生严重碳堆积，视情况必要时切断进料，进行烧焦。6. 主风机突然停机原因：1) 机组本身故障自保动作（低油压、轴位移、振动等）。2) 外界影响（停电等）现象：1) 各主风流量指示回零。

39、2) 停机信号报警。3) 再生压力、温度迅速下降。4) 二再藏量直线上升，沉降器藏量大幅下降。处理：1) 确认停机后，立即投自保，关闭提升管各路进料控制阀前手阀，检查单向阻尼阀是否关闭。2) 再、待生滑阀全关，切断两器；切除外取热器。3) 预提升介质由干气改为蒸汽。4) 停注钝化剂。5) 启动燃烧油循环系统以备使用。6) 尽快开备用主风机，做好组织进料的准备。7) 主风中断，两器温度难以长时间维持，若二再温度低于400，仍不能恢复供风，应按紧急停工处理，迅速卸出系统内的催化剂。7. 原料油中断事故原因：1) 重油加氢来进装原料中断。2) P-201/1、2故障停运。3) D-203液面假指示，

40、造成P-201/1、2抽空。事故现象： 事故处理方法：1) 若重油加氢来进装原料中断，应及时联系调度，改常压或罐区原料进装，根据原料性质调整进料量（只渣油进装需大幅度降量；只蜡油进装必要时可喷燃烧油）及外取热量。同时及时联系调度、重油加氢，尽快恢复原料正常进装。2) 若P-201/1、2停运，迅速启备用泵。暂时加大回炼油量（必要时双泵运行），尽量不切断反应进料（可考虑将原料油改进回炼油罐）。3) 若因原料罐液面假指示造成P201/1.2抽空，则应立即加大原料进装量，同时暂时加大回炼油量，待泵上量正常后恢复正常操作。8. 外取热器取热管爆管事故原因：1）长时间催化剂冲刷使管壁磨穿。2）取热管材质

41、、制造、安装质量差。 3）水循环倍率过低，管子流量不均匀，个别管子温度偏高。 4）水质不合格，管子内部结垢，使管子局部过热而损坏。 5）管子内有杂物堵塞，水循环不好，因应力集中而造成管子损坏。 6）外取热流化不好，使管子受热不均，应力集中而造成管子损坏。 7）发生“干锅”，致使炉管干烧而将炉管烧坏或发生“干锅”后处理不当将炉管损坏。8）外取热循环水泵故障，造成外取热管子过热而损坏。事故现象：1）外取热器及一、二再温度急剧下降。 2）双动滑阀开度增加。 3）外取热器给水流量明显大于蒸汽流量。 4）泄漏严重时，外取热液位无法维持。 5）再生器烟囱有白雾冒出。事故处理方法：1）只有在外取热管束泄漏十

42、分严重时，方可切除外取热器，此时应降低反应进料、回炼比和反应深度，维持系统热平衡。2）循环水泵停运后，短时间不能启动，应打开循环阀使之自然循环，但此间应大幅度降低取热负荷。9. 汽包干锅、造成外取热断水事故原因：1）给水泵故障，汽包上水中断。2）仪表失灵，液位指示不准，给水量小于发汽量，造成干锅。事故现象：1）外取热器及二再密相温度急剧上升。 2）汽包液面指示回零。 3）低水位报警。事故处理方法：1）切除干锅的外取热器，增加流化风，同时降低进料、回炼比以减少生焦，用另一台外取热控制好反再热平衡。2）查明干锅原因，做好重新启用准备。10. 汽包满水事故原因：1）给水压力突然升高。 2）仪表故障，

43、使给水调节阀开大或全开，上水量增大。 3）外界负荷骤增，汽包压力下降，水位上升。 4）仪表和水位计指示偏低，导致汽包满水。事故现象：1）高水位报警信号报警。 2）过热蒸汽温度下降。 3）给水流量不正常的大于蒸汽流量。 4）严重满水时蒸汽管线发生水击。事故处理方法：1）打开汽包事故紧急放水阀和定期排污放水至正常水位。 2）切换给水泵时，要密切配合，缓慢开关出入口阀，避免压力突升。 3）如给水控制阀失灵，应迅速改手动控制，联系仪表处理。 4）外界负荷增大使蒸汽压力降低造成的水位高是暂时现象，是虚假水位，操作人员应正确处理。 5）若蒸汽温度下降，及时开各点疏水。11. 再生滑阀全关事故原因：1）仪表控制系统故障或误操作造成的事故现象：1)提升管温度下幅度下降,滑阀压降增加至最大，再生滑阀色带指示回零2)二再料位上升，沉降器料位下降3)由于反应温度下降，使得反应压力下降4)由于反应温度下降，致使待生剂