模具设计料资(共10页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上模具设计参考数据模具厚度视模座而定模板800模板800模板300分割模板480不分割模座800模座5001000模座1000上垫板,止板,下垫板(HRC56 HRC58)脱料板,下模板( HRC58)上模座,夹板,下模座 不用热处理. 导柱长 = T2 + T3 + T4 + T5 - 5 (取标准)冲子长 = T2 + T3 + T4 + t料厚 + (0.50.8)引导冲长 = T2 +活动量+ T3 +T4 + t料厚(t0.3) (固定在夹板上)引导冲长 = T4 + (0.5 t料厚) (固定在脱料板上,引导冲要靠近两用浮升销,OR试用脱料板脱料销.)顶料长

2、 = 冲子长 + t料厚自控长 = T2 +活动量+ T3 + T4 + (35)套筒长 = T1 + T2 + 活动量 +T3两用浮升销高 = T5 + 浮升高 L导板高=2.0 + 浮升高 + H(浮升销槽高)导板出模板边50,用固定销 :2-3.0,4.0;螺丝:2-M4 模 板 上垫板 : 套 筒 孔 : M8 11.5 ; M10 13.5 夹板螺丝孔 : M8 9.0 ; M10 11.0 自 设 : M5 (沉头) 2个 / 4个 (固定夹板与上垫板) 固定 销孔 :8.5 , 10.5 自 控 孔 :9.0 弹 簧 孔 :(弹簧直径 + 1.0)夹 板 : 各冲子孔间隙单边 +

3、 0.01 自控 :6.03 横孔4.1 导柱 : 沉头孔(D+4) ,沉头深(T+0.2);导柱孔间隙单边+0.005 套筒 : M8 11.5 ; M10 13.5 固定销孔 :单边间隙 +0.005 自设 : M5 (攻牙) 2个 / 4个 (固定夹板与上垫板) 锁紧螺丝: M8 , M10 冲子挡板螺丝 : M5 止 板 : 各冲子逃孔 : 间隙单边 +0.51.0各冲子挡板逃孔自控 : 7.0套筒 : M8 11.5 ; M10 13.5 导柱 : ( D + 2.0 )自设 : M5 (沉头) 2个 / 4个 (固定止板与脱料板)脱料板 : 各冲子导向孔间隙单边 +0.005 各入

4、块挂沟 : 5.0高 (逃深5.2)倒C1.52.0 浮升销逃孔深 : h= H + t料厚 + ( t- T ) /2 自控 : d +0.02 ,沉头7.0深 ? 导柱 : 导套无导套 间隙单边 +0.005 套筒螺丝 : M8 , M10 引导冲孔 : 间隙单边 +0.005自设 : M5 (攻牙) 2个 / 4个 (固定止板与脱料板)高度自控 : 2-M5 侧攻深15.0mm ,在脱料板厚的一半处 导板逃孔 脱料板的料沟深 : t 0.05下模板 : 各入块孔 : 间隙单边 +0.005 螺丝孔 : M8 , M10 顶出销孔 : d + 0.02两用浮升销孔 : d + 0.02 引

5、导冲孔 : d + 0.4 自设 : M5 (攻牙) 2个 / 4个 (固定下模板与下垫板) 固定销孔 : 8 or 10 间隙单边 +0.005 导柱孔 : d , 间隙单边 +0.005 高度自控 : 2-M5 侧攻深15.0mm , 在下模板的5.0mm高处 下垫板 : 各冲子下料逃孔 : 间隙单边 + 0.51.0 折弯入块敲击孔 : 3.5 or 4.0 锁紧螺丝 : M8 9.0 ; M10 11.0 浮升销孔 : d 间隙单边 +0.250.5 固定销孔 : 8.5 , 10.5 辅助导柱孔 : d +1.0铁材冲裁间隙: 异形6% , 圆形5% 圆弧交切:切线方向30, 先切圆

6、弧后切直线折弯成形冲子直线(身)部 : 侧切标准:L= PH +(0.030.05)引导冲 : 先冲d +0.03 , 引导冲用d 字模标准 : 字的大小为2.0 , 电极图 模具设计可能分为下列几个阶段一.成品尺寸设定值 二.成品展开尺寸及图形 三.三连排料及尺寸四.工程排列草图 五.上下模块立图 六.零件,草图之图形尺寸七.交接图面之标示 八.图面之校对一.成品尺寸设定值1.成品图上各尺寸均有标注公差,因此必须设定一个在公差范围内的值以作为模具尺寸.其目的在使成品能达到成品图上的要求,而以达到公差中间值为最高目标.2.剪切时产生的毛边会影响成品尺寸,设定时必须补正.例如冲圆孔时所造成的毛边

7、会使圆孔变小,因此要把设定值设大.(有时是考虑电镀后孔径的变化)3.模具磨耗也会影响成品尺寸,设定时要加以考虑.例如打凸点时,凸点高度会因模具磨耗而降低,因此可以把高度设大.4.材料的折弯反弹也有影响.例如折弯内R会因反弹而变大,因此可以设小.5.某些情形的折弯,材料的拉伸很大,与展开的数值会有出入,设定时也要注意.例如U形折弯拉伸情况显著,因此可以把两侧的高度设小,以补正展开的误差.6.设定值以不超出公差范围为原则,在公差范围小时可以设定在上限,下限的数值.7.跨越中心线的尺寸尽量设成小数点后第二位是变量,可避免单边尺寸出现小数点后三位数的困扰.二.成品展开尺寸及图形1.将成品折弯部份长度展

8、开,以决定其外形尺寸,才能进行排料等工程.2.平板折弯时,外侧受拉应力拉伸,内侧受压应力而缩短,中有中性轴部份长度不变,因此展开时必须以中性轴位置来展开.3.展开时尺寸以小数点后三位数之精度计算,待展开成平面时再四舍五入至小数点后第二位,可以避免直接以小数点后二位计算造成的累计误差.三.三连图排料及尺寸1.先看成品是否有压延方向,毛边方向等限制,然后考虑工程顺畅性及材料使用率等问题来决定排料,连料及下料的方式.(注意成品图上之注记)2.决定料宽及送料长度时,除了省料的原则之外,也要考虑料带的强度是否足够.例如边料,桥接处等.3.排刀口时要考虑工程的顺序,以决定刀口的外形.4.刀口交切要避免产生

9、毛边,细屑,并注意成品是否允许过切等问题.5.冲子的强度要考虑,是否需要补强,及补强的方式.下模刀品的强度是否足够,若强度不足则考虑将此刀口分开.6.废料可以加以得利用,像是补强料带,增设导位孔等,但以不影响后续工程为原则.7.改变刀中的方向和排列,找出最节省空间的排列方式.例如下面三种排列方式,第一种方式则下模强度不足,第二种方式成品的两个角条件不相同,并且必须占用二个工程,所 采取第三种方式最好.8.三连图及侧视图之标注应详细,将模具上会使用到的尺寸均标示清楚,以方便后续作业.四.工程排列草图1.注意工程的先后顺序是否会影响模具的制造,冲压的顺畅性以及成品的精度.2.先后顺序没有影响时,改

10、变其顺序,找出最省空间或利于零件制作的排列方式.3.考虑PILOT和浮升销的设置,必要时改变零件形状,或调整工程顺序.4.注意零件 强度以及位置,时否有互相干涉的情形.五.上下模块立图1.组立图上的尺寸以模板尺寸为主,在不影响模具功能的情况下尽量选择在整数的位置.2.注意逃孔的设置必须完备,模板及零件的强度要加以考虑.3.考虑零件的加工性才维护,在不影响成品精度的情况下,采用简单的设计.4.注意零件的互换,对称性,考虑中否有设置防呆的必要.5.成品下料要设置吹气装置辅助下料.6.模板的标准厚度7.折弯,侧击机构侧视图,有助于组立作业.8.浮升高度太高会造成料带的巨幅振动,影响成品精度.因此不宜

11、太高.影响浮升高度有几个因素:A折弯机构 如右图所示情况,浮升高必须大于H B侧击机构 浮升高度必须大于滑块活动量. C送料 在不能设置逃孔的情况下,若要顺利送料,浮升高度要大于H.以上提到的三种因往往同时出现,此时浮升高度则必须累加.9.活动量太大则冲子长度必须加长,增加零件制作成本,对冲子的的耐用度也有不良影响.因此也不宜太大.响活动量的因素:A折弯机构活动量必须大于HB侧击机构活动量必须大于滑块活动量X六.零件草图之图形尺寸(一) 剪切零件1.冲子 L=夹板厚+止板厚+脱料厚+料厚+0.30.5a.0.30.5为冲子刺入下模的深度,和材料厚有关,材料较厚则刺入较深,刺入太深则冲子和下模磨

12、耗较大,刺入太浅则容易浮料.成品下料好为满刀口,或几乎为满刀口时,切入下模之深度可为1.0并配合下模之刀口直线部以使成品下料顺畅,减少变形.b.冲子和夹板之配合间隙单边0.0052.脱料板入子a.刀口部份成型参照冲子,单边0.005,直线部在导位长度以下1015.导位部份若不亦查不做推拔.b.放电逃孔背深=脱料板厚-导位长度.c.亦可采用分割的方式.3.下模板入子a.第1种方式采用线割,成型参照冲子,单边加上剪切间隙切刃部份研磨量以下30.优点是四个角的条件均相同,缺点则是配合研磨的冲子时冲子需倒角,且无法达到直角的要求.b.第2种方式和第1 各种方式均用研磨成型,切刃部份研磨量以下放电逃开.

13、若刀口并不在时,第2 种方式平面那一块可以不需放电.休用分割入子的优点是转角处的R可以较小,缺点则是四个角的剪切条件不一样.第4 种分割方式虽然四个角的条件一致,但是交界处容易有毛边.c.第2 种方式零件加工容易,且其中一块完全为平面,但是条件不同的角分别在同一边容易推单边.第3种方式零件加工容易,且不受刀口尺寸的限制,且分的角落在对角,作用 力可以扺消.第4 种方式零件加工较费时,且容易在交界处产生毛边,但应用在端切入 子上,可以把有剪切的部份做成钨钢,而靠刀部份用ASP即可,可以节省最多的材料费.d.剪切间隙:剪切形成的端面如右所示,尺寸测量以剪断面为准.间越小则剪断面越大,端面平直度越好

14、,但模具也较快耗损.间隙越大则剪断面越小,尺寸精度越差.意过小或过大,均会造成较大毛边.正常剪切间隙与材料成正比,与材料硬度亦成正比.单边剪切及修边间隙,艾较一般间隙为小.(二)折弯零件1.上折a.基本的上折机构如上所示,由STP入子,DP入子和顶出块组成.b.折弯直线部L一般取4t6t,太小则角度不易达到要求,太大对折弯并无帮助,且影响浮升高度.c.R1越大则回弹角度越大,但R1太小时则会断裂.d.R2太小会造成成品刮伤.(R2一般约为t4t)e.顶出块的顶出力约为(1/31/4)的折弯力量.2.下折基本的下折机构台上所示,由冲子,STP入子,DP入子组成.(三)PILOT1.PILOT与S

15、TP之配合:STP厚20.0时, PILOT与STP之配合孔的尺寸如下在配合时,PILOT根部会超出板面(22-5)-(20-4)=1的高度.这多出来的部份是希望钳工人员在组立时把多余的部份研磨掉.因为PILOT的长度精度只有小数点后一位数,STP背深 孔钻孔的精度也只有一位数,因此必须休采用此法以获得较精确的配合.缺点是ILOT和配合孔是一对一的配合,不具有互换性,但优点是成本较低.2. PILOT与DP之配合:DP上之PILOT配合孔一般用钻孔加工,孔径为d+0.3(0.4).在薄材料是为了避免产生如右图般变形的情形,可以改用线割孔,将孔径缩小d+0.2.方形浮升销与顶上销之配合孔亦同.3

16、.PILOT与圆冲的配合在一般情况下圆冲子之外径为d+0.03,薄材料或精密度较高时可改为d+0.024.PILOT旁有逃孔时,可改用根部较短之PILOT,如右图所示.(四)顶上销1.一般之顶上销,DP板上之配合孔径为A+0.1用钻孔加工,因其作用公仅将料带顶离模面,位置不需太精确之故.2.与PILOT配合之顶上销,位置要求较精确,因此DP上之配合孔用线割,孔径A+0.03.(五)浮升销(圆形)1.d=3.8时D=6,圆心距料带边2.0,d=4.8时D=8,圆心距料带边2.5,浮升销与料带有(5)10条间隙.2.L=DP厚+浮升量3.浮升销与PILOT之距离S.在STP上浮升销逃孔和PILOT

17、的位置关系如右图.逃孔和PILOT这间必须保持至少1mm的距离.所以S大于等于(G+1/2)+d/2+14.STP板上逃孔深度为包含料沟之深度,又模具在下死点时料带要保持在浮升销料沟之正中央.因此逃孔深度=3.0+(T-t/2)+t5.浮升销与DP之配合DP上之配合孔,孔径为D+0.03.6.与方形浮升销之比较a.以6之圆圆形浮升销和6.0宽的方形浮升销比较,升面的长度圆形浮升销只有约4.5,且两侧的接触只有一点点.b.圆形浮升销与DP之间隙单边.015,方形浮升销与DP之间隙单边0.01.c.对PILOT的脱料效果而言,圆形浮升销是单边脱料,且距离较远,而方形浮升销则直接在上方脱料故效果较好.d.圆形浮升销成本较低.故一般均用圆形浮升销,薄材或精密度要求较高时采用方形浮升销.专心-专注-专业